CN1329464C - 热固型涂料 - Google Patents

热固型涂料 Download PDF

Info

Publication number
CN1329464C
CN1329464C CNB031206859A CN03120685A CN1329464C CN 1329464 C CN1329464 C CN 1329464C CN B031206859 A CNB031206859 A CN B031206859A CN 03120685 A CN03120685 A CN 03120685A CN 1329464 C CN1329464 C CN 1329464C
Authority
CN
China
Prior art keywords
good
weight
paint
coating
following
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
CNB031206859A
Other languages
English (en)
Other versions
CN1493634A (zh
Inventor
泷川李家
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toshiba Corp
Original Assignee
Toshiba Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2002312102A external-priority patent/JP2004143358A/ja
Priority claimed from JP2002312103A external-priority patent/JP2004143359A/ja
Priority claimed from JP2002358876A external-priority patent/JP2004189862A/ja
Priority claimed from JP2002361660A external-priority patent/JP2003313492A/ja
Priority claimed from JP2002372267A external-priority patent/JP2004124039A/ja
Application filed by Toshiba Corp filed Critical Toshiba Corp
Publication of CN1493634A publication Critical patent/CN1493634A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN1329464C publication Critical patent/CN1329464C/zh
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Abstract

本发明提供了具备良好防锈能力和外观、可形成较厚涂膜的涂装物的涂装方法和热固型涂料。对涂装物的金属材料1实施化学处理或机械前处理形成适合进行涂装的表面状态后，使用含有醇酸树脂30～45重量%、三聚氰胺树脂5～20重量%、环氧树脂、磷酸铝和/或磷酸锌、硫酸钡和碳酸钙，且硫酸钡和碳酸钙的配比达到4∶1～1∶1的热固型涂料，形成10～160μm厚的热固型涂膜2，在110～160℃进行10～60分钟加热固化完成涂装物的涂装。

Description

热固型涂料
技术领域
本发明涉及热固型涂料、聚氨酯树脂涂料、其涂装方法及其涂装物。
背景技术
以往的涂装物的金属部分的涂装方法，在实施前处理后，用含有防锈颜料的环氧树脂系、环氧树脂和三聚氰胺树脂等构成的具有防锈能力的底漆形成涂膜。涂膜形成后，为热固型的情况下，在120℃以上进行加热固化。此后，根据需要，用与底漆相生良好的同系的二道底漆或为使凹凸变得平滑而用喷涂腻子形成涂膜，为热固型的情况下，在120℃以上进行加热固化。再用可得到良好外观的热固型三聚氰胺树脂系瓷漆面漆形成涂膜，在120℃以上进行加热固化。
作为专利文献1的特开平11-241048号公报揭示了以下技术。即，对构成配电盘或控制盘等电气盘的金属构件实施前处理后，用合成树脂系底漆实施涂装，干燥后用砂纸等研磨，再用作为面漆的硝化棉树脂系涂料的高固漆或瓷漆进行涂装。
另外，在使用二道底漆进行涂装的情况下，用合成树脂系底漆实施涂装，干燥后用砂纸等研磨，再用合成树脂系二道底漆实施涂装，干燥后再用砂纸等研磨，然后用作为面漆的高固漆或瓷漆进行涂装。在铝构件的处理中，用腐蚀性涂料涂装后再实施上述的涂装操作。
另外，以往的涂装物的金属部分的聚氨酯树脂的涂装方法是在实施前处理后，用含有防锈颜料的环氧树脂系或聚氨酯树脂系构成的具有防锈能力的底漆形成涂膜。涂膜形成后，实施常温干燥或者强制干燥，使涂膜固化。此后，为了谋求粘附力的稳定化，利用研磨砂纸等实施研磨后，用由相生良好的聚氨酯树脂等构成的二道底漆(防止面漆的吸入)形成涂膜。涂膜形成后，实施常温干燥或者强制干燥，使涂膜固化。此后，为了谋求粘附力的稳定化，利用研磨砂纸等实施研磨后，再用作为面漆的聚氨酯树脂涂料形成涂膜。
另外，在不太重视美观的情况下，实施前处理后，用含有防锈颜料的环氧树脂系或聚氨酯树脂系构成的具有防锈能力的底漆形成涂膜。涂膜形成后，实施常温干燥或者强制干燥，使涂膜固化。此后，为了谋求粘附力的稳定化，利用研磨砂纸等实施研磨后，再用作为面漆的聚氨酯树脂涂料形成涂膜。
涂装物的金属部分的涂装中，必须分别准备以防锈为重点的底漆、以美观为重点的面漆和既为了防锈又为了美观的各种涂料。再根据不同情况，涂装既具有防锈性又可保持面漆的美观的作为底漆的二道底漆。为了得到长期的涂膜耐久性，在底漆的涂装、二道底漆的涂装和面漆的涂装后都必须实施热固化。
另外，如果以一次涂装实施80μm以上的涂装，在固化中会产生溶剂成分沸腾而出现小孔导致涂膜缺陷，这样出现流挂的可能性就会变大。
另外，对构成配电盘或控制盘等电气盘的金属构件，实施前处理(化学处理或者机械处理)后，使用底漆、二道底漆、面漆等具有各种功能的不同涂料实施涂装。但在各前处理过程中干燥是必要的，因为需要常温放置或使用干燥炉促进干燥。在下次涂装过程前，已涂布的涂膜如果不固化至一定的固化水平，则下次涂布的涂膜形成后，由于空气被隔绝，处于下面的未固化涂膜没有完成固化，这样就会出现质量问题。
上述质量与涂装准备时间有关。为了确保品质，必须使底漆或二道底漆涂膜的固化时间充分，这样操作就不流畅。而且，底涂或二道底漆涂膜形成后，在进行下部的涂装之前，为了除去杂质(灰尘或尘埃)及使粘附力稳定，要用砂纸(研磨纸)进行研磨。
如上所述，因为需要手工研磨作业，所以像平坦面那样的简单形状能够实施比较良好的研磨，但复杂的形状部分或有手不易进入的地方，就存在研磨作业不充分的可能性。
而且，涂装物的金属部分的涂装，必须准备以防锈为重点的底漆、抑制面漆的吸入并使底漆和面漆的粘附力稳定的二道底漆、以美观为重点的面漆等具有各种不同功能的涂料。
从涂膜性能的稳定出发，每当形成涂膜时，还必须进行固化和研磨。
因此，本发明的目的是提供能够形成同时具备防锈能力和美观性的较厚的涂膜的涂装物的涂装方法及热固型涂料。
另外，本发明的目的是提供不仅初期物性良好，而且具有良好耐久性的常温固化型涂料及其涂装方法及涂装物。
而且，本发明的目的是提供用1种涂料同时担当底漆、二道底漆和面漆的作用，并以1个操作步骤形成较厚的涂膜的涂装物的涂装方法及聚氨酯树脂涂料为目的。
发明内容
为了达到上述目的，本发明提供了含有醇酸树脂30～45重量％、三聚氰胺树脂5～20重量％、环氧树脂及防锈颜料0.2～1.5重量％的热固型涂料。
进而，为了达到上述目的，本发明通过含有0.2～1.5重量％的防锈颜料，形成具备防锈能力的涂膜。
进而，为了达到上述目的，本发明的热固型涂料还含有硫酸钡和碳酸钙。
进而，为了达到上述目的，本发明通过含有硫酸钡和碳酸钙形成较厚的涂膜。
进而，为了达到上述目的，本发明中，在涂装物的金属构件上涂装含有醇酸树脂30～45重量％、三聚氰胺树脂5～20重量％、环氧树脂、二氧化硅、硫酸钡和碳酸钙、膨润土和一元羧酸酰胺系有机物的热固型涂料完成涂装物的涂装。
进而，为了达到上述目的，本发明通过含有二氧化硅具备防锈能力，通过含有膨润土和一元羧酸酰胺系有机物、硫酸钡和碳酸钙形成较厚的涂膜。
进而，为了达到上述目的，本发明中，在涂装物的金属构件上涂装含有醇酸树脂35～40重量％、三聚氰胺树脂5～10重量％、环氧树脂2～5重量％、二氧化硅0.3～1.0重量％、滑石粉7～14重量％、硫酸钡和碳酸钙5～10重量％、膨润土和一元羧酸酰胺系有机物1～3重量％的热固型涂料完成涂装物的涂装。
进而，为了达到上述目的，本发明通过含有二氧化硅具备防锈能力，通过含有滑石粉、膨润土和一羧酸酰胺系有机物、硫酸钡和碳酸钙形成较厚的涂膜
另外，为了达到上述目的，本发明提供了含有硝化棉树脂25～35重量％、醇酸树脂25～35重量％、三聚氰胺树脂5～12重量％、丙烯酸树脂0.3～1.0重量％和防锈颜料0.5～1.5重量％的常温固化型涂料。
进而，为了达到上述目的，本发明的常温固化型涂料中的上述防锈颜料中含有磷酸铝和磷酸锌中的至少一种。
进而，为了达到上述目的，本发明的特征是在涂装物的金属部分涂装常温固化型涂料。
进而，为了达到上述目的，本发明的特征是在涂装底漆、二道底漆或面漆的任一步骤中，在涂装物的金属部分涂装常温固化型涂料。
进而，为了达到上述目的，本发明的特征是在涂装物的金属部分涂装常温固化型涂料。
进而，为了达到上述目的，本发明的特征是采用常温固化型涂料的涂装方法进行涂装。
另外，为了达到上述目的，本发明中，在涂装物的金属构件上涂装含有主剂和固化剂的聚氨酯树脂涂料完成对涂装物的涂装，主剂中含有改性多元醇树脂47～57重量％、聚酯树脂、防锈颜料2～6重量％，固化剂中含有异氰酸酯树脂。
进而，为了达到上述目的，本发明的涂料通过含有2～6重量％的防锈颜料，在不影响到颜色和光泽的稳定的前提下使防锈性能得到提高。
附图说明
图1表示本发明实施方式1中的金属材料的涂装系的剖面图。
图2表示本发明实施方式2中的金属材料的涂装系的剖面图。
图3表示本发明实施方式2中的金属材料的涂装系的剖面图。
图4表示本发明实施方式3中的金属材料的涂装系的剖面图。
图5表示本发明实施方式4中的金属材料的涂装系的剖面图。
图6表示本发明实施方式4中的金属材料的涂装系的剖面图。
图7表示本发明实施方式5中的金属材料的涂装系的剖面图。
图8表示本发明实施方式6中的金属材料的涂装系的剖面图。
图9表示本发明实施方式6中的金属材料的涂装系的剖面图。
图10表示本发明实施方式7中的配电盘·控制盘的涂装系的剖面图。
图11表示本发明实施方式8中的金属材料的涂装系的剖面图。
符号的说明
1…金属材料
2…热固型涂膜
3、5…常温干燥型涂膜
4…提高粘合力的粘结剂涂膜
22…聚氨酯树脂涂膜
实施发明的最佳方式
以下说明本发明的实施方式。
实施方式1
图1是表示本发明实施方式1中的金属材料的涂装系的剖面图。对于酸洗钢板或SPCC(普通冷轧钢板和冷轧带钢)材这样的金属材料1，为了形成适合涂装的表面状态，实施磷酸锌涂膜这样的化学处理或喷砂处理这样的机械前处理，在形成了适合进行涂装的表面状态后，形成10～160μm厚的热固型涂料(A)的热固型涂膜2，在110～160℃进行10～60分钟的加热固化。
热固型涂料(A)是由醇酸树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、磷酸铝和/或磷酸锌、硫酸钡及碳酸钙形成的热固型涂料。热固型涂料(A)的成分示于表1中。
表1  热固型涂料(A)
成分 (重量％)
醇酸树脂漆 30～45
三聚氰胺树脂漆 5～20
环氧树脂漆 2～8
磷酸铝和/或磷酸锌 0.2～1.5
硫酸钡 4～10
碳酸钙 2～5
着色颜料 19.8
添加剂 0.7
溶剂 11.8
热固型涂料(A)通过添加作为防锈颜料的磷酸铝和/或磷酸锌，在不损害美观、耐久性的前提下，能够提高防锈性能。
另外，热固型涂料(A)通过使硫酸钡和碳酸钙的配比为4∶1～1∶1(重量比)，能够得到以一次涂装使50μm以上厚度的涂膜稳定的品质。尤其2∶1时，能够得到最稳定的品质。再者，用有机溶剂稀释剂将涂料粘度调整成35～55秒，实施喷涂后不易出现流挂，能够形成较厚的膜厚，不出现小孔等涂装缺陷完成涂装。
为了具有各种必要的功能，基本材料的选定和配比的平衡对热固型涂料非常重要。如果树脂的配比平衡，则对于10μm这样薄的膜厚至160μm这样厚的膜厚，即使将热固化条件设定在110～160℃和10～60分钟，也能够得到稳定的品质。特别重要的是醇酸树脂和三聚氰胺树脂的配比，如果醇酸树脂含量大于45重量％，则影响到挠性(耐冲击性)，如果醇酸树脂含量少于30重量％，则涂膜会发生软化，对耐腐蚀性带来不良影响。在醇酸树脂为35～40重量％、三聚氰胺树脂为10～16重量％时，能够得到特别稳定的品质。
对上述热固型涂料(A)行如下试验。
1.初期物性试验
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM 3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2.耐久性试验
2-1盐水喷雾试验：JIS Z2371实施盐水喷雾试验1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-2耐湿试验：JIS K5400耐湿试验(50℃，98％RH时发生结露)实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)更度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-3二氧化硫试验：20ppm、40℃、90％RH、实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-4氯气试验：1ppm、40℃、90％RH、实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-5耐候试验：JIS K5400促进耐候性(日光型碳弧灯式)实施500小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下（B法)，50～125μm（B法），125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
这些试验结果示于表2中。
表2
1.初期物性试验结果
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A(无劣化)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm30～35cm
2.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验
  (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度     H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm30～35cm
2-2耐湿试验
   (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)
   (1)硬度     H～2H
   (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A无剥落良好
   (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～40cm30～35cm
2-3二氧化硫试验
    (a)外观 无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度 H～2H
    (2)粘附力50μm以(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法) 5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上 50cm35～45cm30～35cm
2-4氯气试验
   (a)外观     无劣化良好(未发生锈·起泡)
   (1)硬度     H～2H
   (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
   (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm30～35cm
2-5耐候试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)色差ΔE＜4.0光泽度保持率30％以上
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B)法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落，良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm30～35cm
从表2可知，用热固型涂料(A)得到同时具有良好防锈能力和外观的高品质的涂膜。另外，由于具有粘附力、平滑性和厚膜功能这样的二道底漆效果，因此以1次涂装，能够同时完成底漆、二道底漆和面漆的涂装。
由这些事实可知，用丙烯酸改性醇酸树脂、水溶性三聚氰胺树脂、环氧树脂、着色颜料、添加剂和稀释剂构成的水性涂料进行面漆涂装，能够得到同时具备良好防锈能力和外观、耐久性优良、品质稳定的涂膜。
实施方式2
图2和3是表示本发明实施方式2中的金属材料的涂装系的剖面图。对于酸洗钢板或SPCC材这样的金属材料1，为了形成适合涂装的表面状态，实施磷酸锌涂膜这样的化学处理或喷砂处理这样的机械前处理，在形成了适合进行涂装的表面状态后，形成10～150μm厚的热固型涂料(A)的热固型涂膜2。为了得到高防腐蚀性，形成热固型涂膜2后，用常温干燥型聚氨酯树脂进行涂装，由高固漆或丙烯酸树脂漆等常温干燥型涂料形成5～100μm厚的常温干燥型涂膜3。或者用热固型涂料(A)形成10～150μm厚的热固型涂膜2后，用レタン树脂涂料、提高粘合力的粘结剂涂料等常温干燥型涂料形成3～150μm厚的提高粘合力的粘结剂涂膜4，形成提高粘合力的粘结剂涂膜4后，进行常温干燥型聚氨酯树脂的涂装，再由高固漆或丙烯酸树脂漆等常温干燥型涂料形成5～100μm厚的常温干燥型涂膜5。レタン树脂涂料或提高粘合力的粘结剂涂料、高固漆、丙烯酸树脂漆的成分示于表3～表6中。
表3  レタン树脂涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     24.8
    改性多元醇树脂漆     48.0
    添加剂     0.9
    溶剂     9.6
    异氰酸酯树脂漆     16.7
表4  提高粘合力的粘结剂涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     9.84
    底质颜料     21.6
    硝化棉树脂漆     29.4
    醇酸树脂漆     19.2
    添加剂和增塑剂     6.3
    溶剂     14.1
表5  高固漆涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     8.2
    硝化棉树脂漆     33.1
    醇酸树脂漆     33.1
    三聚氰胺树脂漆     11.0
    添加剂     0.1
    溶剂     14.5
表6  提高粘合力的粘结剂涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     17.9
    丙烯酸树脂漆     10.0
    硝化棉树脂漆     28.5
    醇酸树脂漆     29.4
    三聚氰胺树脂漆     5.9
    添加剂     8.3
关于用热固型涂料(A)涂装后，实施常温干燥型聚氨酯树脂的涂装，再由高固漆或丙烯酸树脂漆等进行一般的涂装，与热固型涂料(A)进行相同的试验。这些试验结果示于表7中。
表7
1.初期物性试验结果
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A(无劣化)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm30～35cm
2.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验
    (a)外观     无劣化良好(未发生锈·起泡)
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好4A良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     45cm30～40cm20～30cm
2-2耐湿试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B(98/100～100/100)良好4A良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     40cm30～35cm20～25cm
2-3二氧化硫试验
  (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度     H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好4A良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm30～35cm
2-4氯气试验
(a)外观    无劣化良好(未生锈起泡)
(1)硬度    H～2H
(2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)    5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好4A良好
(3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上    45cm30～35cm20～25cm
2-5耐候试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)色差ΔE＜2.5光泽度保持率30％以上
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好4A良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     45cm30～40cm25～30cm
从表7可知，热固型涂料(A)由于其中的环氧树脂的作用而具有优良的粘附力。另外，热固型涂料(A)具有良好的防腐蚀性，因此能够作为常温干燥型聚氨酯树脂、高固漆和丙烯酸树脂漆的底漆涂装应用。因为能够保持重视美观的面漆的性能，所以能够得到涂装表面的凹凸少、外观漂亮的加工面。
再者，热固型涂料(A)的涂装既适用于装入配电盘·控制盘的作为金属材料的钢板或SPCC材构件，还适用于生产车辆的钢板、SPCC材、铝材及不锈钢材。
实施方式3
图4是表示本发明实施方式3中的金属材料的涂装系的剖面图。本图虽然表面上和图1类似，但构成各部的内容(内容物)不同，是不同于图1的附图。对于酸洗钢板或SPCC材这样的金属材料1，为了形成适合涂装的表面状态，实施磷酸锌涂膜这样的化学处理或喷砂处理这样的机械前处理，在形成了适合进行涂装的表面状态后，形成10～250μm厚的热固型涂料(A2)的热固型涂膜2，在110～160℃进行10～60分钟的加热固化。
热固型涂料(A2)是由醇酸树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、二氧化硅、硫酸钡和碳酸钙、膨润土和一元羧酸酰胺系有机物构成的热固型涂料。热固型涂料(A2)的成分示于表8中。
表8  热固型涂料(A2)
    成分     (重量％)
    醇酸树脂漆     30～45
    三聚氰胺树脂漆     5～20
    环氧树脂漆     2～8
    二氧化硅(防锈颜料)     0.2～1.5
    硫酸钡(底质颜料)     4～10
    碳酸钙(底质颜料)     2～5
    膨润土(流变控制剂)     1～2
    一元羧酸酰胺系有机物(流变控制剂)     1～2
    着色颜料     18.8
    添加剂     0.2
    溶剂     11.8(余量)
热固型涂料(A2)由于添加二氧化硅，所以在不影响到外观和耐久性的前体下，能够提高防锈性能。
另外，热固型涂料(A2)通过使硫酸钡和碳酸钙的配比为4∶1～1∶1(重量比)，以1次涂装就能够得到使50μm以上厚度的涂膜稳定的品质。特别是2∶1时，能够得到最稳定的品质。
再通过使膨润土和一元羧酸酰胺系有机物的配比为2∶1～1∶2(重量比)，以1次涂装就能够得到使150μm以上厚度的涂膜稳定的品质。特别是1∶1时，能够得到最稳定的品质。
再者，用有机溶剂稀释剂将涂料粘度调整成35～55秒后，实施喷涂就不易出现流挂，能够形成较厚的膜厚，也不会出现小孔这样的涂装缺陷等。
为了具有各种必要的功能，基本材料的选定和配比的平衡对热固型涂料非常重要。如果树脂的配比平衡，则对于10μm这样薄的膜厚至250μm这样厚的膜厚，即使热固化条件设定为110～160℃和10～60分钟，也能够得到稳定的品质。醇酸树脂和三聚氰胺树脂的配比特别重要，如果醇酸树脂的含量超过45重量％，则会对挠性(耐冲击性)带来不良影响，如果醇酸树脂的含量少于30重量％，则涂膜会发生软化，对耐腐蚀性带来不良影响。醇酸树脂为35～40重量％、三聚氰胺树脂为10～16重量％时，能够得到特别稳定的品质。
对上述热固型涂料(A2)进行如下的试验。
21.初期物性试验结果
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
22.耐久性试验结果
2-1盐水喷雾试验：JIS Z2371盐水喷雾试验实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-2耐湿试验：JIS K5400耐湿试验(50℃，98％RH时发生结露)实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-3二氧化硫试验：20ppm、40℃、90％RH时实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-4氯气试验：1ppm、40℃、90％RH时实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-5耐候试验：JIS K5400促进耐候性(日光型碳弧灯式)实施500小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
这些试验结果示于表9中。
表9
1.初期物性试验结果
    (1)硬度  H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)  5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A(无劣化)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上  50cm35～45cm15～35cm
2.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验
  (a)外观 无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度 H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上（A法) 5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上 50cm35～45cm15～35cm
2-2耐湿试验
    (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～40cm10～35cm
2-3二氧化硫试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm15～35cm
2-4氯气试验
  (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度   H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-5耐候试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)色差ΔE＜4.5光泽度保持率25％以上
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上（A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm15～35cm
从表9可知，用热固型涂料(A2)能够得到同时具有良好防锈能力和外观的高品质的涂膜。另外，由于具有粘附力、平滑性(凹凸修正功能)和厚膜功能这样的二道底漆和喷涂腻子效果，因此以1次涂装，能够同时完成底漆、二道底漆(兼喷涂腻子)和面漆的涂装。而且能够得到耐久性优良、品质稳定的涂料。
实施方式4
图5、6是表示本发明实施方式4中的金属材料的涂装系的剖面图。对于酸洗钢板或SPCC材这样的金属材料1，为了形成适合涂装的表面状态，实施磷酸锌涂膜这样的化学处理或喷砂处理这样的机械前处理，在形成了适合进行涂装的表面状态后，形成10～250μm厚的热固型涂料(A2)的热固型涂膜2。为了得到防腐蚀性能，在形成热固型涂膜2后，用常温干燥型聚氨酯树脂涂装形成20～60μm厚的常温干燥型涂膜3。或者用热固型涂料(A2)形成10～250μm厚的热固型涂膜2后，用提高粘合力的粘结剂涂料等常温干燥型涂料形成10～30μm厚的提高粘合力的粘结剂涂膜4，在形成提高粘合力的粘结剂涂膜4后，用常温干燥型高固漆或丙烯酸树脂漆等常温干燥型涂料形成15～50μm厚的常温干燥型涂膜5。聚氨酯树脂涂料、提高粘合力的粘结剂涂料、高固漆、丙烯酸树脂漆的成分示于表10～13中。
表10  聚氨酯树脂涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     24.8
    改性多元醇树脂漆     48.0
    添加剂     0.9
    溶剂     9.6
    异氰酸酯树脂漆     16.7
表11  提高粘合力的粘结剂涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     0.4
    底质颜料     21.6
    硝化棉树脂漆     29.4
    醇酸树脂漆     19.2
    添加剂和增塑剂     6.3
    溶剂     14.1
表12  高固漆涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     8.2
    硝化棉树脂漆     33.1
    醇酸树脂漆     33.1
    三聚氰胺树脂漆     11.0
    添加剂     0.1
    溶剂     14.5
表13  丙烯酸树脂漆涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     17.9
    丙烯酸树脂漆     10.0
    硝化棉树脂漆     28.5
    醇酸树脂漆     29.4
    三聚氰胺树脂漆     5.9
    添加剂     8.3
用热固型涂料(A2)涂装后，用提高粘合力的粘结剂实施涂装，此后关于实施了常温干燥型聚氨酯树脂的涂装、高固漆或丙烯酸树脂漆等一般的涂装，然后进行和热固型涂料(A2)相同的试验。这些试验的结果示于表14中。
表14
1.初期物性试验结果
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A(无劣化)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm15～35cm
2.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验
    (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-2耐湿试验
    (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～40cm10～35cm
2-3二氧化硫试验
  (a)外观  无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度   H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-4氯气试验
    (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-5耐候试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)色差ΔE＜4.5光泽度保持率25％以上
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm15～35cm
从表14可知，热固型涂料(A2)由于其中的环氧树脂的作用具有优良的粘附力。另外热固型涂料(A2)具有良好的防腐蚀性能，因此能够作为常温干燥型聚氨酯树脂、高固漆和丙烯酸树脂漆的底漆和能够修正凹凸的喷涂腻子进行涂装，因为也具有重视美观的面漆的性能，所以能够得到涂装表面的凹凸少、外观漂亮的加工面。
再者，热固型涂(A2)的涂装，既适用于装入了配电盘·控制盘的作为金属材料的钢板或SPCC材构件，又能够应用于制作工业机械和交通机械的钢板、SPCC材、铝材和不锈钢材。
实施方式5
图7是表示本发明实施方式5中的金属材料的涂装系的剖面图。本图虽然表面上和图1或者图4类似，但构成各部的内容(内容物)不同，是不同于图1或图4的附图。对于酸洗钢板或SPCC材这样的金属材料1，为了形成适合涂装的表面状态，实施磷酸锌涂膜这样的化学处理或喷砂处理这样的机械前处理，在形成了适合进行涂装的表面状态后，形成10～500μm厚的热固型涂料(A3)的热固型涂膜2，在110～160℃进行10～60分钟加热固化。
热固型涂料(A3)是由醇酸树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、二氧化硅、滑石粉、硫酸钡和碳酸钙、膨润土和一元羧酸酰胺系有机物构成的热固型涂料。热固型涂料(A3)的成分示于表15。
表15  热固型涂料(A3)
    成分     (重量％)
    醇酸树脂漆     30～45
    三聚氰胺树脂漆     5～10
    环氧树脂漆     2～5
    二氧化硅(防锈颜料)     0.3～1.0
    滑石粉(底质颜料)     7～15
    硫酸钡(底质颜料)     4～8
    碳酸钙(底质颜料)     2～4
    膨润土(流变控制剂)     0.5～1.5
    一元羧酸酰胺系有机物(流变控制剂)     0.5～1.5
    着色颜料     13.9
    添加剂     0.1
    溶剂(芳香族、醇、石油系混合溶剂)     13.7(余量)
热固型涂料(A3)中添加了二氧化硅，在不破坏外观和耐久性的前提下能够提高防锈性能。
另外，热固型涂料(A3)，通过使硫酸钡和碳酸钙的配比为4∶1～1∶1(重量比)，以1次涂装能够得到使50μm以上厚度的涂膜稳定的品质。特别在2∶1时，能够得到最稳定的品质。
再通过使膨润土和一元羧酸酰胺系有机物的配比为2∶1～1∶2(重量比)，以1次涂装能够得到使150μm以上厚度的涂膜稳定的品质。特别在1∶1时，能够得到最稳定的品质。
再通过混入滑石粉，以1次涂装能够得到使300μm以上厚度的涂膜稳定的品质。如果考虑耐久性(特别是耐湿性)，需要其含量在15重量％以下。
再者，有机溶剂稀释剂能够抑制膜较厚(特别是250μm以上)时容易发生的小孔现象，因此使用由芳香族、醇、石油系混合溶剂组成的有机溶剂稀释剂，将涂料粘度调整成35～65秒，这样在实施喷涂时就不易出现流挂现象，能够形成较厚的膜，且不会出现小孔等涂装缺陷。
为了具有各种必要的功能，基本材料的选定和配比的平衡对热固型涂料非常重要。如果树脂的配比平衡，则对于10μm这样薄的膜厚至500μm这样厚的膜厚，即使设定110～160℃和10～60分钟的热固化条件，也能够得到稳定的品质。醇酸树脂、三聚氰胺树脂和环氧树脂的配比特别重要，如果醇酸树脂的含量超过45重量％，则会对挠性(耐冲击性)带来不良影响，如果醇酸树脂的含量低于30重量％，则涂膜会发生软化，给耐腐蚀性带来不良影响。特别是醇酸树脂为35～40重量％、三聚氰胺树脂为5～10重量％时，能够得到最稳定的品质。
另外，环氧树脂是提高粘附力和防锈性所必须的树脂，但如果过少，就得不到上述功能，如果过多，对耐候性(特别由于在室外的太阳的紫外线的影响，产生色差或光泽度降低，引起粉化现象)带来恶劣影响。环氧树脂最好为2～5重量％，能够得到最稳定的品质。
关于上述热固型涂料(A3)，进行如下的试验。
31.初期物性试验结果
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)6μm以下、60～100μm、100μm以上
32.耐久性试验结果
2-1盐水喷雾试验：JIS Z2371盐水喷雾试验实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-2耐湿试验：JIS K5400耐湿试(50℃，98％RH时发生结露)实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-3二氧化硫试验：20ppm、40℃、90％RH时实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-4氯气试验：1ppm、40℃、90％RH时实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-5耐候试验：JIS K5400促进耐候性(日光型碳弧灯式)实施500小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
这些试验结果示于表16中。
表16
1.初期物性试验结果
    (1)硬度   H～2H
   (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A(无劣化)良好
   (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验
  (a)外观 无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度 H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法) 5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上 50cm35～45cm15～35cm
2-2耐湿试验
    (a)外观   无劣化良(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～40cm10～35cm
2-3二氧化硫试验
    (a)外观 无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度 H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法) 5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上 50cm35～45cm15～35cm
2-4氯气试验
  (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度   H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-5耐候性试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)色差ΔE＜4.5光泽度保持率25％以上
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm15～35cm
从表16可知，用热固型涂料(A3)能够得到同时具有良好防锈能力和外观的高品质涂膜。另外，由于具有粘附力、平滑性(凹凸修正功能)和厚膜功能这样的二道底漆和喷涂腻子效果，因此以1次涂装，能够同时完成底漆、二道底漆(兼喷涂腻子)和面漆的涂装。而且能够得到耐久性优良、品质稳定的涂料。此外，如果以热固型涂料(A3)-热固化-研磨-热固型涂料(A)-热固化实施涂装，就能够获得既具有稳定的品质又具有最优外观的涂膜。
实施方式6
图8、9是表示本发明实施方式6中的金属材料的涂装系的剖面图。对于酸洗钢板或SPCC材这样的金属材料1，为了形成适合涂装的表面状态，实施磷酸锌涂膜这样的化学处理或喷砂处理这样的机械前处理，在形成了适合进行涂装的表面状态后，形成10～500μm厚的热固型涂料(A3)的热固型涂膜2。为了得到高防腐蚀性能，在形成热固型涂膜2后，用常温干燥型聚氨酯树脂涂装形成20～60μm厚的常温干燥型涂膜3。或者用热固型涂料(A3)形成10～500μm厚的热固型涂膜2后，用提高粘合力的粘结剂涂料等常温干燥型涂料形成10～30μm厚的提高粘合力的粘结剂涂膜4。在形成提高粘合力的粘结剂涂膜4后，用常温干燥型高固漆或丙烯酸树脂漆等常温干燥型涂料形成15～50μm厚的常温干燥型涂膜5。聚氨酯树脂涂料、提高粘合力的粘结剂涂料、高固漆、丙烯酸树脂漆的成分示于表17～20中。
表17  聚氨酯树脂涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     24.8
    改性多元醇树脂漆     48.0
    添加剂     0.9
    溶剂     9.6
    异氰酸酯树脂漆     16.7
表18  提高粘合力的粘结剂涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     9.4
    底质颜料     21.6
    硝化棉树脂漆     29.4
    醇酸树脂漆     19.2
    添加剂和增塑剂     6.3
    溶剂     14.1
表19  高固漆涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     8.2
    硝化棉树脂漆     33.1
    醇酸树脂漆     33.1
    三聚氰胺树脂漆     11.0
    添加剂     0.1
    溶剂     14.5
表20  丙烯酸树脂漆涂料
    成分     (重量％)
    着色颜料     17.9
    丙烯酸树脂漆     10.0
    硝化棉树脂漆     28.5
    醇酸树脂漆     29.4
    三聚氰胺树脂漆     5.9
    添加剂     8.3
用热固型涂料(A3)涂装后，用提高粘合力的粘结剂实施涂装，此后实施了常温干燥型聚氨酯树脂涂装、高固漆和丙烯酸树脂漆等一般的涂装，然后进行与热固型涂料(A)相同的试验。这些试验结果示于表21中。
表21
1.初期物性试验结果
  (1)硬度   H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A(无劣化)良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验
    (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-2耐湿试验
  (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
  (1)硬度   H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(98/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～40cm10～35cm
2-3二氧化硫试验
   (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
   (1)硬度   H～2H
   (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
   (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-4氯气试验
    (a)外观  无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-5耐候试验
  (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)色差ΔE＜4.5光泽度保持率25％以上
  (1)硬度   H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
从表21可知，热固型涂料(A3)由于其中的环氧树脂的作用，具有优良的粘附力。另外，热固型涂料(A3)因为具有优良的防腐蚀性能，所以适用于作为常温干燥型聚氨酯树脂、高固漆和丙烯酸树脂漆的底漆及能够修正凹凸的喷涂腻子进行涂装。由于同时具有重视美观的面漆的性能，因此能够得到涂装表面的凹凸少、美观漂亮的加工面。
再者，热固型涂料(A3)既能够适用于装入配电盘·控制盘的作为金属材料的钢板或SPCC材构件，也能够应用于制作工业机械和交通机械的钢板、SPCC材、铝材和不锈钢材。
实施方式7
本发明实施方式7中的常温固化型涂料由硝化棉树脂25～35重量％、醇酸树脂25～35重量％、三聚氰胺树脂5～12重量％、丙烯酸树脂0.3～1.0重量％、防锈颜料(磷酸铝和/或磷酸锌)0.5～1.5重量％、着色颜料7.5重量％、消光剂1.1重量％、添加剂0.1重量％和溶剂19.2重量％构成。
首先，对构成配电盘·控制盘的作为金属构件的酸洗钢板或SPCC材进行前处理(作为化学前处理的脱脂～磷酸锌涂膜，作为机械处理的喷砂处理)，形成合适的涂装表面状态。另外，对铝材进行脱脂后，为了谋求粘附力的稳定化(为了得到牢固的粘合)，涂装3～10μm的腐蚀性涂料(金属表面蚀洗用涂料)。
接着，如图10所示，用本发明实施方式中的常温固化型涂料在上述经过前处理的金属母材1上形成10～120μm(最好为40～100μm)的涂膜6。
本发明实施方式中的常温固化型涂料也能够作为一般的高固漆涂装系的底漆、二道底漆、面漆的任一种单独形成涂膜。
通过对构成配电盘·控制盘的作为金属构件的酸洗钢板或SPCC材进行前处理(作为化学前处理的脱脂～磷酸锌涂膜和作为机械处理的喷砂处理)，形成合适的涂装表面状态。另外，对铝材和一般处理的钢板进行脱脂处理后，为了谋求粘附力的稳定化(为了得到牢固的粘合)，涂装3～10μm的腐蚀性涂料(金属表面蚀洗用涂料)。
本发明实施方式7中的常温固化型涂料通过硝化棉树脂、醇酸树脂、三聚氰胺树脂的组合以及上述的配比条件，能够得到牢固的粘附力和良好的干燥性。此外，上述配比使涂料具有防腐蚀性，但为了得到更优良的底漆功能(防锈能力)，防锈颜料的添加也是必要的。适用的防锈颜料是磷酸铝，它具有优良的防锈能力。但是，如果添加磷酸铝，会对面漆的外观(颜色和光泽度)稍微有影响，成为不稳定(波动)的因素(也包括贮藏稳定性)。
这样的不稳定因素在一般水平上是没有问题的，但配电盘·控制盘等涂装制品成为实际使用的配电盘时，通过目视可识别出稍微不同的外观。例如，关于颜色，使利用JIS K5400的测定法进行测定的色差ΔE在0.3以内，关于光泽度，使JIS K5400的60°镜面光泽度的测定值在5以内，可能会对要求上述数值范围的情况非常严格的管理)带来影响。
为使该外观的稳定化变得可靠，可添加丙烯酸树脂。丙烯酸树脂的添加如果过少，就不能够获得外观的稳定化，如果过多，就会影响必要的牢固粘附力，会对耐久性产生恶劣的影响。
本发明的实施方式7中构成常温固化型涂料的树脂和防锈颜料的配比非常重要，如果过多或过少，都会给干燥性、物性、外观、耐久性带来不良影响。
另外，本发明实施方式7中的常温固化型涂料具有底漆、二道底漆(粘结剂功能)、面漆的功能，因此也可以单独用作一般的高固漆涂装系的底漆、二道底漆、面漆中的任一种。
用本发明实施方式7中的常温固化型涂料形成了40～100μm厚的涂膜的金属母材具有以下所示的性能。
41.初期物性试验结果(涂装后，在常温放置1周后)
(1)硬度…JIS K5400铅笔划痕硬度试验…F～H
(2粘附力…ASTM3359 B法50μm＞…5B(100/100)良好
(棋盘格+胶带试验)50～100μm…5B(100/100)良好
(3)耐冲击性…JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)
50μm＞…50cm
50～100μm…35～45cm
42.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验…JIS Z 2371盐水喷雾试验实施1000小时后的外观和2次物性
a.外观…无劣化，良好(未起泡生锈)
(1)更度…F～H
(2)粘附力…50μm＞…5B(100/100)良好
50～100μm…4B～5B(99/100～100/100)良好
(3)耐冲击性…50μm＞…45～50cm
50～100μm…30～45cm
2-2耐湿试验…JIS K5400耐湿试验(50℃、98％RH时发生结露)实施1000小时后的外观和2次物性
a.外观…无劣化，良好(未起泡生锈)
(1)更度…F～H
(2)粘附力…50μm＞…5B(100/100)良好
50～100μm…4B～5B(98/100～100/100)良好
(3)耐冲击性…50μm＞…40～45cm
50～100μm…30～40cm
2-3耐候试验…JIS K5400促进耐候性(日光型碳弧灯式)实施500小时后的外观和2次物性
a.外观…无劣化，良好(未起泡生锈)
色差ΔE＜3.8
光泽度保持率80％＜
50～100μm…30～45cm
(1)更度…F～H
(2)粘附力…50μm＞…5B(100/100)良好
50～100μm…5B(100/100)良好
(3)耐冲击性…50μm＞…45～50cm
50～100μm…30～45cm
从试验结果可知，具有初期物性更好的涂膜性能(耐久性能)。
对构成配电盘·控制盘等电气盘的作为金属构件的酸洗钢板或SPCC材实施前处理(作为化学前处理的脱脂～磷酸锌涂膜和作为机械处理的喷砂处理)后，对铝材或一般处理的钢板进行脱脂，然后为了谋求粘附力的稳定化，进行腐蚀性涂料的涂装，然后
①通过用本发明实施方式中的常温固化型涂料实施涂装，由于本发明的涂料具有底漆、二道底漆、面漆功能，因此只要使用1种涂料，只经过1次涂装作业，且不需要研磨作业，干燥也只进行1次(高固漆的瓷漆水平的速干型)。
②用本发明实施方式7中的常温固化型涂料形成的涂膜，不仅初期物性良好，还具有优良的耐久性能，能够保证长期的品质。
③另外，本发明实施方式7中的常温固化型涂料可作为一般的高固漆涂装系的底漆、二道底漆、面漆中的任一种使用，也能够在原有的涂装中间品上使用。
再者，本发明实施方式7的常温固化型涂料对于车辆用金属构件能够实施和上述实施方式相同的涂装。
实施方式8
图11是表示本发明实施方式8中的金属材料的涂装系的剖面图。对于酸洗钢板或SPCC材这样的金属材料材1，为了形成适合涂装的表面状态，实施磷酸锌涂膜这样的化学处理或喷砂处理这样的机械前处理，在形成了适合进行涂装的表面状态后，由2液混合型聚氨酯树脂涂料(A5)形成10～150μm厚的涂膜。2液混合型聚氨酯树脂涂料(A5)的成分示于表22中。
表22  2液混合型聚氨酯树脂涂料(A5)
    成分 (重量％)
主剂     改性多元醇树脂漆 47～57
    聚酯树脂漆 4～8
    磷酸锌 1.6～4.8
    磷酸铝 0.4～1.2
    着色颜料 27.1
    添加剂 1.1
    溶剂 (余量)
固化剂     异氰酸酯树脂漆
主剂∶固化剂＝5∶1～7∶1(重量比)
2液混合型聚氨酯树脂涂料(A5)中由于使用了由磷酸锌和磷酸铝中的至少一种构成的防锈颜料2～6重量％，因此不会影响到聚氨酯树脂要求的颜色和光泽的稳定，并能够提高防锈性能。特别是使磷酸锌和磷酸铝的合计量达到3～5重量％、磷酸锌和磷酸铝的配比达到4∶1(重量比)时，在不影响外观和耐久性的前提下能够提高防锈性能。
另外，通过添加聚酯树脂漆，在不影响聚氨酯树脂性能的前提下，构成防锈颜料的磷酸锌和磷酸铝能够进行均匀地混合。聚酯树脂漆作为主剂成分的添加量为4～8重量％是合适的。
另外，特别是主剂和固化剂的配比达到5∶1～7∶1(重量比)时，在不影响到外观和耐久性的前提下能够提高防锈性能。
关于上述2液混合型聚氨酯树脂涂料(A5)，进行以下的试验。
5 1.初期物性试验结果
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
52.耐久性试验结果
2-1盐水喷雾试验：JIS Z2371盐水喷雾试验实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-2耐湿试验：JIS K5400耐湿试验(50℃，98％RH时发生结露)实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-3二氧化硫试验：20ppm、40℃、90％RH时实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-4氯气试验：1ppm、40℃、90％RH时实施1000小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
2-5耐候试验：JIS K5400促进耐候性(日光型碳弧灯式)实施500小时后的外观和2次物性
(a)外观
(1)硬度：JIS K5400铅笔划痕硬度试验
(2)粘附力：ASTM3359(棋盘格或者划方格+胶带)50μm以下(B法)，50～125μm(B法)，125μm以上(A法)
(3)耐冲击性：JIS K5400耐冲击试验(杜邦型)60μm以下、60～100μm、100μm以上
这些试验结果示于表23中。
表23
1.初期物性试验结果
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2.耐久试验结果
2-1盐水喷雾试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A无剥落良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm15～35cm
2-2耐湿试验
  (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡）
  (1)硬度   H～2H
  (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)125μm以上(A法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好5A剥落良好
  (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～40cm10～35cm
2-3二氧化硫式验
    (a)外观  无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度  H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)  5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上  50cm35～45cm15～35cm
2-4氯气试验
    (a)外观   无劣化良好(未生锈起泡)
    (1)硬度   H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)   5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上   50cm35～45cm15～35cm
2-5耐候试验
    (a)外观     无劣化良好(未生锈起泡)色差ΔE＜0.7光泽度保持率80％以上
    (1)硬度     H～2H
    (2)粘附力50μm以下(B法)50μm～125μm(B法)     5B(100/100)良好4B～5B(99/100～100/100)良好
    (3)耐冲击性60μm以下60～100μm100μm以上     50cm35～45cm15～35cm
从表23可知，用2液混合型聚氨酯树脂涂料(A5)，在不影响外观和耐久性能(包括室外放置时的颜色和光泽的稳定)的前提下能够得到防锈性能有所提高的涂膜。
另外，由于该涂料具有粘附力、平滑性(凹凸修正功能)、厚膜功能这样的二道底漆功能，因此以1次涂装，可完成底漆兼二道底漆兼面漆的涂装。
再者，2液混合型聚氨酯树脂涂料(A5)既能够适用于装入了配电盘.控制盘的作为金属材料的钢板或SPCC材构件，又能够适用于制作工业机械和交通机械的钢板、SPCC材、铝材和不锈钢材。
本发明中用于涂装的热固型涂料能够形成兼具防锈能力和良好外观的较厚涂膜，因此能够削减工时数和作业时间并提高作业性。
另外，本发明中用于涂装的常温固化型涂料不仅具有良好的初期物性且具有优良的耐久性，能够形成外观稳定的涂膜，因此能够削减工时数和作业时间并提高作业性。
本发明中用于涂装的聚氨酯树脂涂料能够形成兼具防锈能力和良好外观的较厚涂膜，因此能够削减工时数和作业时间并提高作业性。
符号的说明
1…金属材料
2…热固型漆膜
3、5…常温干燥型漆膜
4…提高附着的粘结剂漆膜
11…金属母材
12…漆膜
21…金属材料
22…聚氨酯树脂漆膜

Claims (12)

1.热固型涂料，其特征在于，含有醇酸树脂30～45重量％、三聚氰胺树脂5～20重量％、环氧树脂2～8重量％、防锈颜料0.2～1.5重量％、硫酸钡4～10重量％、和碳酸钙2～5重量％。
2.如权利要求1所述的热固型涂料，其特征还在于，上述防锈颜料含有磷酸铝和磷酸锌中的至少一种。
3.涂装方法，其特征在于，在涂装物的金属部分涂装权利要求1所述的热固型涂料。
4.涂装物，其特征在于，所述涂装物是在金属构件上涂装了权利要求1所述的热固型涂料的物品。
5.热固型涂料，其特征在于，含有醇酸树脂30～45重量％、三聚氰胺树脂5～20重量％、环氧树脂2～8重量％、二氧化硅0.2～1.5重量％、硫酸钡4～10重量％和碳酸钙2～5重量％、膨润土1～2重量％和一元羧酸酰胺系有机物1～2重量％。
6.如权利要求5所述的热固型涂料，其特征还在于，上述膨润土和上述一元羧酸酰胺系有机物的配比为1∶1。
7.权利要求5或6所述的热固型涂料的涂装方法，其特征在于，在涂装物的金属构件上涂装热固型涂料。
8.权利要求5或6所述的热固型涂料的涂装物，其特征在于，所述涂装物是在金属构件上涂装了热固型涂料的物品。
9.热固型涂料，其特征在于，含有醇酸树脂30～45重量％、三聚氰胺树脂5～10重量％、环氧树脂2～5重量％、二氧化硅0.3～1.0重量％、滑石粉7～15重量％、硫酸钡4～8重量％和碳酸钙2～4重量％、膨润土0.5～1.5重量％和一元羧酸酰胺系有机物0.5～1.5重量％。
10.如权利要求9所述的热固型涂料，其特征还在于，上述膨润土和上述一元羧酸酰胺系有机物的配比为1∶1。
11.权利要求9或10所述的热固型涂料的涂装方法，其特征在于，在涂装物的金属构件上涂装热固型涂料。
12.权利要求9或10所述的热固型涂料的涂装物，其特征在于，所述涂装物是在金属构件上涂装了热固型涂料的物品。
CNB031206859A 2002-10-28 2003-02-21 热固型涂料 Expired - Lifetime CN1329464C (zh)

Applications Claiming Priority (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002312103 2002-10-28
JP2002312102 2002-10-28
JP2002312102A JP2004143358A (ja) 2002-10-28 2002-10-28 熱硬化型塗料、その塗装方法及びその塗装物
JP2002312103A JP2004143359A (ja) 2002-10-28 2002-10-28 熱硬化型塗料、その塗装方法及びその塗装物
JP2002358876A JP2004189862A (ja) 2002-12-11 2002-12-11 ウレタン樹脂塗料、その塗装方法及びその塗装物
JP2002358876 2002-12-11
JP2002361660 2002-12-13
JP2002361660A JP2003313492A (ja) 2002-02-21 2002-12-13 熱硬化型塗料、その塗装方法およびその塗装物
JP2002372267A JP2004124039A (ja) 2002-08-07 2002-12-24 常温硬化型塗料とその塗装方法および塗装物
JP2002372267 2002-12-24

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1493634A CN1493634A (zh) 2004-05-05
CN1329464C true CN1329464C (zh) 2007-08-01

Family

ID=34280117

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB031206859A Expired - Lifetime CN1329464C (zh) 2002-10-28 2003-02-21 热固型涂料

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN1329464C (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102220076A (zh) * 2011-05-09 2011-10-19 江苏华夏制漆科技有限公司 二合一快干金属制品烤漆及其制备方法
CN102408817B (zh) * 2011-09-15 2013-10-23 山东科技大学 一种热喷涂用免喷砂防腐复合涂层及其制备工艺
CN103059700A (zh) * 2011-10-20 2013-04-24 上海田岛工具有限公司 高刚性钢卷尺尺带表面涂装材料
CN104592814B (zh) * 2015-01-09 2017-01-25 芜湖航天特种电缆厂股份有限公司 绝缘漆组合物和绝缘漆的制备方法
CN104592813B (zh) * 2015-01-09 2017-01-25 芜湖航天特种电缆厂股份有限公司 绝缘漆及其制备方法
CN116333574A (zh) * 2022-12-30 2023-06-27 中华制漆（深圳）有限公司 一种用于防腐涂料体系的无溶剂型耐候面漆及制备方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62218454A (ja) * 1986-03-20 1987-09-25 Toyo Ink Mfg Co Ltd 金属缶外面用塗料
US5298059A (en) * 1991-03-29 1994-03-29 Nippon Paint Co., Ltd. Anticorrosive coating composition
JPH0931411A (ja) * 1995-07-24 1997-02-04 Toshiba Corp 塗料及び塗装方法
JP2002307011A (ja) * 2001-04-12 2002-10-22 Nippon Paint Co Ltd ガソリンタンクの塗装方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62218454A (ja) * 1986-03-20 1987-09-25 Toyo Ink Mfg Co Ltd 金属缶外面用塗料
US5298059A (en) * 1991-03-29 1994-03-29 Nippon Paint Co., Ltd. Anticorrosive coating composition
JPH0931411A (ja) * 1995-07-24 1997-02-04 Toshiba Corp 塗料及び塗装方法
JP2002307011A (ja) * 2001-04-12 2002-10-22 Nippon Paint Co Ltd ガソリンタンクの塗装方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN1493634A (zh) 2004-05-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2021065486A1 (ja) 防錆塗料組成物及び防錆塗膜の製造方法
EP2045023A1 (en) Method for forming brilliant coating film and coated article showing metallic effect
CN1329464C (zh) 热固型涂料
CA2094778C (en) Process for making wrinkle-free coating using solventborne clearcoat composition over water-borne basecoat composition
US20010002274A1 (en) Metal strip coating process
US6749946B1 (en) Method and composition for metallic finishes
JP2001335738A (ja) 塗装金属板とそのための塗料組成物
KR20200059364A (ko) 컬러강판 제조용 피씨엠 하도도료 조성물 및 질감형 컬러강판
JP2864546B2 (ja) プレコート鋼板
JP2009046564A (ja) 超重防食塗料、その塗装方法および塗装物
JP3143316B2 (ja) ゆず肌外観を呈する塗装金属板
JPH06256692A (ja) 粉体塗膜形成方法
JP2000189891A (ja) 複層塗膜形成方法、多層塗膜形成方法およびそれによって得られた多層塗膜
CN1912030A (zh) 高温涂敷的丙烯酸树脂涂料及制造方法
JP2003291255A (ja) 梨地調アルミニウム材料、そのための塗料組成物および塗装方法
EP1495085B1 (en) Metallic finish
JP3908008B2 (ja) 光輝性塗料組成物、光輝性塗膜形成方法および塗装物
JPS59179339A (ja) プレコ−トされた鋼板
JPS59179340A (ja) プレコ−ト鋼板
JP2004359818A (ja) 防錆塗料およびその塗装物
JP2006175810A (ja) 加工性と耐汚染性に優れた塗装金属板及びその製造方法
KR102196090B1 (ko) 고경도 스테인리스 스틸 피씨엠 컬러강판용 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 피씨엠 컬러강판
JP2001347215A (ja) 下地の多層補修塗装方法
JP2004168916A (ja) 熱硬化型塗料、その塗装方法及びその塗装物
JPH0857419A (ja) 艶消し化粧鋼板

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CX01 Expiry of patent term
CX01 Expiry of patent term

Granted publication date: 20070801