CN1289640A - 一种负载型加氢脱金属催化剂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种负载型催化剂的制备方法。在该方法中采用了不饱和喷浸技术,而且喷浸后的催化剂不做干燥处理,直接放入焙烧炉中。该方法有效地防止了后续干燥过程中金属盐溶液由物料下层向上层或表层的迁移。并且大大地降低了制造成本。

Description

一种负载型加氢脱金属催化剂的制备方法
本发明涉及负载型催化剂的制备方法和按此方法制备的加氢处理催化剂，具体地说，本发明涉及采用更合理的浸渍工艺制备负载型催化剂的制备方法，以及按此方法制备的一种加氢脱金属催化剂。
目前，制备负载型催化剂的浸渍方法主要有：1)过饱和浸渍法；2)等体积饱和浸渍法。浸渍后再经干燥、焙烧、活化等步骤，最终得到负载型催化剂。如在中国专利申请94105926．X中就采用了上述两种制备方法，其中方法1)的最大缺点是存在浸后溶液的循环利用问题，特别是当母液中不同溶质的含量及相对比例都与浸前溶液有很大差别时，催化剂的制备和生产变得更加复杂。方法2)虽然解决了方法1)的上述缺点，但与方法1)同样，都还存在着干燥过程中化学组分从催化剂颗粒内部向颗粒外表面以及下层催化剂向上层、特别是表层催化剂迁移，造成催化剂颗粒之间和颗粒内外部之间化学组分含量的严重差异。
本发明的目的之一是提供一种防止催化剂干燥过程中金属组分从下层催化剂向上层和／或表层迁移，以及防止金属组分在催化剂颗粒表面富集的方法。本发明的另一目的是提供一种按照本发明方法制备的脱金属催化剂。
本发明制备负载型催化剂方法的要点是：1)采用不饱和喷浸方法，将含有活性金属的盐溶液负载到载体上；2)喷浸后的催化剂不做干燥处理，直接放入具有较高温度的焙烧炉中。
本发明制备负载型催化剂的具体步骤是：
1)取大孔δ和／或θ相氧化铝载体，放入喷浸滚锅中；
2)将第ⅥB族金属化合物和／或第Ⅷ族金属化合物配制成氨溶液或水溶液，以对应金属氧化物计第ⅥB族金属化合物的浓度为6-30g／ml，第Ⅷ族金属化合物的浓度为2-9g／100ml；
3)按照载体孔隙容量的50-95V％，最好是70-80V％，以雾化方式向载体均匀喷浸上述溶液；
4)将喷有上述盐溶液的催化剂条直接送入到温度为300-450℃的焙烧炉中，然后再逐渐升至460-550℃，在空气存在下恒温1-5小时。
本发明制备负载型催化剂方法所用的载体可以是氧化铝、氧化硅、氧化硅-氧化铝、氧化镁、氧化镁-氧化铝、氧化钛-氧化铝等耐热材料。载体形状可以是球形、圆柱条形、三叶草形、三叶轮形、四叶草形和四叶轮形等。
与先有技术相比，本发明制备负载型催化剂方法的优点是：
1)载体负载金属盐溶液之后，表面呈干燥状态。因此，在后续处理过程中，不存在金属盐溶液由下层催化剂向上层或表层迁移的外在条件。
2)负载金属盐溶液的催化剂，直接进入300℃以上的焙烧炉中，使各个不同位置的催化剂快速达到所含溶剂汽化和／或盐分解所需的温度，并从催化剂孔道中迅速排除。由此，防止了金属组分在孔道中的迁移。
3)减少了溶液用量和一步干燥过程，使催化剂的制造成本大大降低。
按照本发明方法制备的一种脱金属催化剂，其特征是：
1)δ和／或θ相氧化铝载体；
2)孔容为0．45-1．3ml／g；
3)比表面积100-200m2／g；
4)催化剂中含有3．0-6．0m％的ⅥB族和／或0．5-2．0m％的第Ⅷ族元素金属。
5)催化剂颗粒外表面与中心处金属含量之比在0．95-1．05之间，最好是0．98-1．02之间。
以下是用实施例进一步说明本发明的负载型催化剂制备方法。
实施例1
取200g孔容为0．85ml／g、比表面积为145m2／g的θ相球形氧化铝载体，放入喷浸滚锅中。在转动状态下，以雾化方式向滚锅中的载体均匀喷浸136ml钼-镍氨溶液。该钼-镍氨溶液中含20g钼酸铵(MoO3％含量为82m％)，18g硝酸镍(NiO含量为25m％)，和18gNH3。喷浸后，将样品装入250ml的坩埚中，料层高度为7-8cm，然后直接放入到温度为400℃的焙烧炉中。以180℃／小时的速度升温至500℃，并恒温4小时。自然降温后，得本实施例催化剂样品A，其中上层为A-1，下层为A-2。
实施例2
取200g孔容为0．90ml／g、比表面积为185m2／g的δ相球形氧化铝载体，放入喷浸滚锅中，在转动状态下，以雾化方式向载体均匀喷浸100ml钨-镍水溶液，该溶液中含15g硝酸镍(NiO含量为25m％)和15g偏钨酸铵(WO3含量为82m％)。喷浸结束后，将样品装入250ml的坩埚中(料层高度为7-8cm)，并直接放入到温度为320℃的焙烧炉中。然后以200℃／小时的速度升至530℃，恒温2小时。自然冷却后，得本实施例催化剂样品B，其中上层为B-1，下层为B-2。
实施例3
将实施例1中球形氧化铝载体改为相同孔容、比表面积和物相的园柱条形含钛氧化铝载体，其他条件不变。得本实施例催化剂样品C，其中上层为C-1，下层为C-2。
实施例4
将实施例1中136ml钼-镍氨溶液稀释为160ml，用于催化剂喷浸，其他条件不变。得本实施例催化剂样品D，其中上层为D-1，下层为D-2。
实施例5
将实施例2中100ml钨-镍氨溶液稀释为126ml，用于催化剂喷浸，其他条件不变。得本实施例催化剂样品E，其中上层为E-1，下层为E-2。
比较例1
将实施例1中136ml钼-镍氨溶液稀释为170ml，用于催化剂喷浸，其他条件不变。得本比较例催化剂样品F，其中上层为F-1，下层为F-2。
比较例2
将实施例1中136ml钼-镍氨溶液稀释为280ml将滚锅中喷浸改为烧杯中浸泡2小时，然后过滤分离多余溶液，其他条件和过程不变。得本比较例催化剂样品G，其中表层为G-1，下层为G-2。
比较例3
将实施例1中喷浸后样品直接放入400℃焙烧炉中，改为在50℃先干燥8小时，再放入焙烧炉中焙烧。其他过程和条件与比较例1相同。得比较例催化剂样品H，其中表层为H-1，下层为H-2。
比较例4
用等离子光谱仪对实施例和比较例样品进行组成分析见表一。
表一
催化剂    WO3 MoO3   NiO
 A-1 -  7．40  2．03
 A-2 -  7．42  1．98
 B-1  5．61 -  1．75
 B-2  5．67 -  1．73
 C-1 -  7．43  2．04
 C-2 -  7．39  1．99
 D-1 -  7．49  2．06
 D-2 -  7．38  1．97
 E-1  5．62 -  1．76
 E-2  5．67 -  1．73
 F-1 -  7．59  2．09
 F-2 -  7．21  1．95
 G-1 -  7．92  2．38
 G-2 -  6．96  1．82
 H-1 -  7．95  2．45
 H-2 -  6．83  1．74
从以上结果可以看出，本发明方法可有效防止干燥过程中金属组分从下层催化剂向物料上层／或表层的迁移。
比较例5
用电子探针仪对实施例1和比较例3催化剂样品进行分析，测出催化剂颗粒外表面与中心处以及距外表面1／2处与中心金属含量的相对比值见表二。
表二
催化剂 Mo外／Mo中心 Mo_／Mo中心 Ni外／Ni中心 Ni_／Ni中心
A-1 1．01 1．00 0．99 1．00
H-1 1．35 1．20 1．27 1．12
以上结果表明，本发明催化剂制备方法对活性金属沿催化剂颗粒半径均匀分布、防止催化剂颗粒内外表面金属含量的差异也是有效的。

Claims (7)

1．一种负载型催化剂的制备方法，其特征是：1)采用不饱和喷浸方法，将含有活性金属的盐溶液负载到载体上；2)喷浸后的催化剂不做干燥处理，直接放入具有较高温度的焙烧炉中。
2．按照权利要求1所述的制备方法，其具体步骤是：
1)将载体放入喷浸滚锅中；
2)将第ⅥB族金属化合物和／或第Ⅷ族金属化合物配制成氨溶液或水溶液，以对应金属氧化物计第ⅥB族金属化合物的浓度为6-30g／ml，第Ⅷ族金属化合物的浓度为2-9g／100ml；
3)按照载体孔隙容量的50-95V％，以雾化方式向载体均匀喷浸上述溶液；
4)将喷有上述盐溶液的催化剂条直接送入到温度为300-450℃的焙烧炉中，然后再逐渐升至460-550℃，在空气存在下恒温1-5小时。
3、按照权利要求2所述的制备方法，其中步骤3)为按照载体孔隙容量的70-80V％，以雾化方式向载体均匀喷浸上述溶液。
4、按照权利要求2所述的制备方法，其中步骤1)中所述的载体是氧化铝、氧化硅、氧化硅-氧化铝、氧化镁、氧化镁-氧化铝、氧化钛-氧化铝耐热材料。
5、按照权利要求2或4所述的制备方法，其中的载体是大孔δ和／或θ相氧化铝载体。
6、一种按照权利要求1的方法制备的脱金属催化剂，其特征是：
1)载体为δ和／或θ相氧化铝；
2)孔容为0．45-1．3ml／g；
3)比表面积为100-200m2／g；
4)催化剂中含有3．0-6．0m％的ⅥB族和／或0．5-2．0m％的第Ⅷ族元素金属；
5)催化剂颗粒外表面与中心处金属含量之比在0．95-1．05之间。
7、按照权利要求6所述的催化剂，其催化剂颗粒外表面与中心处金属含量之比在0．98-1．02之间。
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