CN1280119C - 可变厚度管状门梁 - Google Patents

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Abstract

本发明披露了一种车辆门梁和一种制造具有增强的抗冲击强度和减小的重量的方法。门梁从具有相对侧边并在其间具有变化厚度的连续金属梁腹板形成。轧件被轧制为管状形状，侧边被焊接在一起。连接部分从所述管的相对的端部延伸并且用于将所述门梁连接到所述车辆门。由此得出的梁需要在重量和强度之间平衡时提供额外的加强材料。

Description

可变厚度管状门梁
技术领域
本发明涉及车辆门梁(doorbeams)。
背景技术
车辆门梁广泛应用在汽车工业中以增强车门的冲击强度并由此提高安全性。车辆生产者希望车辆对乘客安全并能提高燃料的效率。因此，门梁必须在抗冲击强度和减重以增加燃料的效率之间来权衡利弊。
一种增强梁的强度的方法是增加制梁材料的厚度。这增加了乘客的安全性但是也增加了梁的重量，由此降低了燃料的效率。
增加梁的强度的另外一种技术是如1994年1月11日授予克雷普尔(Klippel)的美国专利5,277,469中说明的那样在门梁上增加额外的金属加强件。这些加强措施增加了梁的重量。而且这些加强措施也增加了制造梁的复杂性、成本和所需的劳力。
增强梁的强度另外一种技术是使用重量轻、强度高的合金来制造门梁。尽管这些合金相对较轻，但是它们却价格不菲。增强梁强度的另外一种技术是使用诸如铝的轻型材料来制造整个梁并具有相对较厚的横截面和壁厚。此方法消除了大部分的重量减轻。这些梁制造起来也很困难并价格昂贵，较难适用于不同的门之间和很难安装在轮廓狭窄的门之内。
其它的方法还包括使用特制的几何截面形状来制造门梁，诸如2000年2月1日授予克莱恩等的美国专利6,020,039中的梯形、椭圆形。其它的梁采用复合材料填充企图增强冲击强度。所有这些梁制造困难、价格昂贵并耗时。它们也非常难适用于不同的车辆的构造和模型中。
发明内容
前述提及的问题在本发明中得以克服，其中整体的门梁由在其横向范围上具有变化厚度的轮廓截面的连续轧件(stock)腹板轧制或辊压而成。更具体而言，梁腹板(web)沿其宽度方向具有至少两个不同厚度的轧件；梁腹板被轧制为管状并沿着最终形成的接缝焊接。
根据本发明的一方面，一种车辆门梁，包括：整体可变形梁腹板，所述梁腹板自身闭合为管，所述管具有包括第一区域和第二区域的横截面，所述第一和第二区域具有不同的厚度；以及从所述管的相对的端部延伸并且用于将所述门梁连接到所述车辆门的连接部分。
根据本发明的另一方面，一种车辆门梁，包括：整体可变形梁腹板，所述梁腹板自身闭合形成圆形管，所述管包括第一圆周部分和第二圆周部分，所述第一和第二圆周部分具有不同的厚度，所述管具有外表面，该外表面在该管的横截面中是圆形的。
根据本发明的又一方面，一种形成车辆门梁的方法，包括以下步骤：使横向范围具有不同厚度区域的连续可变形梁腹板前进；将前进的梁腹板辊轧成形为管，由此该管的横截面具有不同厚度的圆周部分；以及将前进的辊轧成形的梁腹板切割成单个门梁。
本发明和现有技术相比具有很多优点。第一，梁在需要增加乘客安全的地方提供较厚的壁，而在别的地方提供薄壁以减轻重量。第二，整个梁可作为单件或整体制造而不用额外的部件、昂贵的合金、复合填充材料或者特殊的横截面。结果，梁就相对节省劳力和便宜，而同时提供必须的强度和所需的重量。梁也可以通过改变最终的轧制段的总体长度很容易适于车辆之间。
本发明的这些和其它目标、优点以及特征将在参照优选实施例的说明和附图变得更加容易理解。
附图说明
图1显示的是安装在门内的门梁的透视图，其部分剖开；
图2显示的是制造门梁的梁腹板轧件的透视图；
图3显示的是由图2中梁腹板轧件形成的门梁的截面图；
图4显示的是在制造可选门梁中使用的可选梁腹板轧件的透视图；
图5显示的是由图4中的梁腹板轧件制造的可选门梁的截面图；
图6显示的是在制造第二可选门梁中所使用的第二可选梁腹板轧件的透视图；
图7显示的是由图6中金属轧件形成的第二可选门梁的截面图；
图8显示的是在制造第三可选门梁中使用的第三可选梁腹板轧件的透视图；
图9显示的是由图8中金属轧件形成的第三可选门梁的端视图；
图10显示的是在制造第四可选实施例中使用的第四可选梁腹板轧件的透视图；
图11显示的是由图10中梁腹板轧件形成的管状梁的纵向剖面图。
具体实施方式
通过公开，而不是限制，在图1-3中说明了根据本发明的优选实施例构造的管状门梁并一般以10表示。
I.门梁的结构
门梁10由梁腹板轧件或腹板材料(web stock)40形成并一般包括中间段20和末段30。中间段20和末段30互联，末端30将门梁10固定在门100中，如图1所示。
梁腹板轧件40包括相对侧边50，如图2和图4中所示。在优选实施例中，梁腹板轧件40由盐镁矾钢(martinsitic steel)(即盐镁矾/martinsite)制造，诸如Inland M220超高强度低合金钢。当然，任何其它具有符合门梁性能要求的合适性质的材料都可以使用。边50一般为直线形并彼此均匀间隔，以允许梁腹板轧件40具有一致的宽度。梁腹板轧件40可以包括变化厚度的剖面，但是后面描述的优选实施例是具有第一和第二厚度42、44的梁腹板轧件40，尽管在一些实施例中可以使用多于两个厚度(没有说明)。第一和第二厚度42、44的位置可以变化，但是在优选实施例中，第二厚度44大约介于边50之间的中部，如图2所示。第一和第二厚度42、44的之间的厚度剖面可以迅速或者逐渐变化。变化的类型可以基于第一和第二厚度42、44的位置。可以选择变化的类型以保证梁在任何给定点不比所需的厚度厚，由此允许重量和冲击强度之间的理想平衡。
梁腹板轧件40被轧制或卷为管状，并形成门梁10。管状形状的横截面一般包括变化厚度的周向剖面，相对和梁腹板轧件40的变化厚度剖面成比例，并被轧制或卷为管状形状。
梁腹板轧件40一般被轧制为连续的管状形状，所述管状形状然后形成门梁10。门梁10通常包括中间段20和末段部分30。在一些实施例中，形成的梁10可以不具有末端部分。
所形成的中间段20包括第一厚度22、第二厚度24和接缝26。第一厚度22和第二厚度24是轧制成管状形状的梁腹板轧件40的第一厚度42和第二厚度44。第一厚度22和第二厚度24如图3和图5所示在门梁10上大致相对的位置，但是可以位于梁上的几乎任何位置，并具有变化的厚度。厚度的位置基于梁腹板轧件40的各厚度位置。当然，梁腹板轧件上的任何第三厚度和/或者额外的第二厚度将相称地显示在梁10上。
接缝26可以位于梁10的任何位置上，但是为了制造的方便优选地位于如图3、5所示的位置上，大约位于第一或者第二厚度22和24的中部。在优选实施例中，接缝26为焊接缝。
末端部分30通常是自中间段20的末端形成的支架。末端部分30在该技术领域中一般广为人知，并可形成任何形状或者尺寸以连接到各种门100上。所形成的梁100也可以不具有末端支架(未说明)，例如，形成为使用夹具、紧固件、焊接或者其它手段连接到门100的长中间段20。为了制造方便，末端部分30可以包括变化的厚度。厚度变化可以增加末端支架30的强度的同时节省重量。
II.制造方法
门梁10开始是包括第一和第二厚度42、44的梁腹板轧件/梁腹板件40，这可从图2和图4中看出。在优选实施例中，形成梁腹板轧件40的同时，形成第一和第二厚度42、44。当然，第一和第二厚度42、44可以在梁腹板轧件40将自己包围成管状形状之前的任何其它时间形成。第一和第二厚度42、44可以通过轧制、冲压或者任何其它工艺来形成。在优选实施例中，梁腹板轧件40从连续梁腹板轧件40形成为连续的梁、切割至所需长度、并形成单个门梁10。连续的梁腹板轧件40也可以被形成为单个金属板(未示出)，然后形成门梁10或者梁腹板轧件可以作为独立的金属板/坯件制造，所述独立的金属板然后被形成门梁10。
梁10然后沿着接缝26焊接。优选的焊接机为激光焊接机以获取较高的焊接质量，但是也可以使用其它合适的焊接技术。在梁被焊接之前或者之后，形成末端支架30。形成末端支架的方法在本技术领域中广为人知。末端支架30也可以通过焊接、紧固件、或者任何其它手段来连接。
III.可选实施例
图4和图5显示了所述梁腹板轧件40的第一可选实施例，以及门梁10的截面图。在此可选实施例中，梁腹板轧件40在靠近侧边50形成具有比中间更大的厚度。因此，接缝26就沿着更大厚度的区域。
图6和图7显示了门梁10的第二可选实施例。在此可选实施例中，梁腹板轧件40包括基部轧件/基部件48，其中至少一个金属条46连接到大致基部轧件48的中间。基部轧件48形成第一厚度42。金属条46和基部轧件48组合形成第二厚度44。在优选实施例中，金属条46通过焊接连接到基部轧件48。焊接的方法可以包括激光焊接、电阻焊接、电子束焊接或者任何其它合适的焊接装置来将金属条或者多个金属条46连接到基部轧件48。额外的点焊54可以进一步固定金属条46，如图6和图8中所示。
图8和图9显示的是门梁10的第三可选实施例。第三可选实施例和第二可选实施例相似，除了金属条46位于靠近每个侧边50之外。当然，很明显金属条46可以位于基部轧件50的任何位置上。金属条46的实际放置位置并不关键，只要当梁10被添加到门100，需要额外厚度的区域被放置以提供抗冲击的最大强度。这种定位也可以在末端支架30被形成时设置，或者在梁被安装到门100中时设置。
图10和图11显示了门梁10的第四可选实施例。在第四可选实施例中，所形成的门梁10具有高强度中间部分20和较轻的末端部分30，如图11中所示。梁腹板轧件40根据上述优选实施例形成。在第四可选实施例中的梁腹板轧件40和优选实施例中的区别是第四可选实施例中的梁腹板轧件40在相对侧边之间具有更大的距离。大致垂直于相对的侧边50，梁腹板轧件40被切割为金属板/金属坯件52。金属板52的宽度大约为门梁10的中间段20的周长。门梁10的长度大约为梁腹板轧件40侧边50之间的宽度。梁腹板轧件40被轧制/卷为门梁，如图11中所示。
对第四可选实施例的变化应该比较明显。例如，改变梁腹板轧件40的第一和第二厚度42、44的比例可以很容易改变中间段20和末端支架30的比例。如果梁腹板轧件40如同第二可选实施例中那样形成，第二厚度44位于靠近边50，而第一厚度42位于靠近中间的位置，梁10也可以形成较轻的中间部分30和高强度的末端部分30。
本发明可以用于产生一个宽而且确实是无限种较轻但是高强度的管状门梁10，所述门梁10只在需要平衡强度和重量时进行加固。本发明形成改良的门梁10，所述门梁10可以以较低的成本生产并具有增强的强度和减少的重量。
上述对本发明的这些优选实施例进行了说明。在不背离本发明的精神和本发明中所附的权利要求中所限定的更广泛的方面时可以进行不同的改动和变化，这将根据专利法的原理包括等同的规则来进行解释。

Claims (10)

1、一种车辆门梁，包括：
整体可变形梁腹板，所述梁腹板自身闭合为管，所述管具有包括第一区域和第二区域的横截面，所述第一和第二区域具有不同的厚度；以及
从所述管的相对的端部延伸并且用于将所述门梁连接到所述车辆门的连接部分。
2、根据权利要求1中所述的车辆门梁，其特征在于，所述可变形梁腹板包括相对侧边，所述侧边在所述管上连接形成接缝。
3、根据权利要求2中所述的车辆门梁，其特征在于，所述接缝为焊缝。
4、根据权利要求1中所述的车辆门梁，其特征在于，所述连接部分是所述整体梁腹板的部分。
5、一种车辆门梁，包括：
整体可变形梁腹板，所述梁腹板自身闭合形成圆形管，所述管包括第一圆周部分和第二圆周部分，所述第一和第二圆周部分具有不同的厚度，所述管具有外表面，该外表面在该管的横截面中是圆形的。
6、根据权利要求5中所述的车辆门梁，其特征在于，所述可变形梁腹板包括侧边，所述侧边连接。
7、根据权利要求6中所述的车辆门梁，其特征在于，所述连接的侧边是焊接的。
8、一种形成车辆门梁的方法，包括以下步骤：
使横向范围具有不同厚度区域的连续可变形梁腹板前进；
将前进的梁腹板辊轧成形为管，由此该管的横截面具有不同厚度的圆周部分；以及
将前进的辊轧成形的梁腹板切割成单个门梁。
9、根据权利要求8中所述的方法，包括连接所述连续可变形梁腹板边的步骤。
10、根据权利要求9中所述的方法，其特征在于，所述连接步骤包括将相对侧边焊接在一起。
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