CN1245288C - 复合层压板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种通过减少制造工序而低成本化的复合层压板的制造方法，在玻璃丝布上涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)，在所述玻璃丝布的已涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)的面上叠合玻璃无纺布，并且，从该玻璃无纺布上涂布中间层环氧树脂组成物(b)，加热干燥后，制作成预浸片，接着，将两张该预浸片叠合在一起，其中将所述玻璃无纺布放在内侧，进行加热加压成型。在本方法中，所述中间层环氧树脂组成物(b)中的填料的量，相对所述中间层环氧树脂组成物(b)中的环氧树脂和固化剂的合计量100重量份，优选为80～150重量份。

Description

复合层压板的制造方法
技术领域
本发明涉及复合层压板的制造方法，具体地说，涉及能够连续制造玻璃丝布和玻璃无纺布的复合预浸片、并高效率地制造复合层压板的方法。
背景技术
最近，在复合层压板的制造中，以降低对环境影响为目的，而削减溶剂使用量，降低热能，在玻璃丝布上涂布溶剂量少的树脂清漆，涂布溶剂量少的糊状的中间层树脂，接着，叠合玻璃无纺布，从玻璃丝布这一侧浸渍环氧树脂后，进行加热干燥而制作预浸片，将两张该预浸片叠合在一起，将玻璃无纺布放在内侧，进行加热加压成型来制造复合层压板。
但是，在这样的制造方法中，因为在玻璃丝布上涂布糊状的中间层树脂后，叠合玻璃无纺布，所以中间树脂层不能充分浸渍玻璃无纺布，在加热加压成型后的层压板中，存在高温性能不充分的问题。另外，还存在加热加压后容易产生翘曲的问题。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种复合层压板的制造方法，通过改进中间层树脂对玻璃无纺布的浸渍，而不会降低高温性能，防止翘曲，得到机械性能、电绝缘性良好的复合层压板。
在实际中，本发明人进行了深入研究，结果发现：在玻璃丝布上涂布或浸渍环氧树脂组成物，在该玻璃丝布的已涂布或浸渍环氧树脂组成物的面上叠合玻璃无纺布，从玻璃无纺布上涂布中间层树脂并加热干燥之后，优选从玻璃丝布这一侧浸渍环氧树脂组成物并进行加热干燥，制作预浸片，如果是这种方法，中间层树脂可以充分浸渍玻璃无纺布，加热加压后不会降低高温性能，能够防止翘曲，由此完成了本发明。
即，本发明提供一种复合层压板的制造方法，在玻璃丝布上涂布或浸渍包含环氧树脂和固化剂的环氧树脂组成物(a)，该环氧树脂组成物(a)的量，相对玻璃丝布100重量份，是20～200重量份，在上述玻璃丝布的已涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)的面上叠合玻璃无纺布，而且，从该玻璃无纺布上涂布包含环氧树脂和固化剂的中间层环氧树脂组成物(b)，该环氧树脂组成物(b)的量，相对玻璃丝布100重量份，是150～1500重量份，加热干燥后，制作成预浸片，接着，将两张该预浸片叠合在一起，将上述玻璃无纺布放在内侧，进行加热加压成型。
另外，本发明提供一种复合层压板的制造方法，在玻璃丝布上涂布或浸渍包含环氧树脂和固化剂的环氧树脂组成物(a)，该环氧树脂组成物(a)的量，相对玻璃丝布100重量份，是20～200重量份，在上述玻璃丝布的已涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)的面上叠合玻璃无纺布，而且，从该玻璃无纺布上涂布包含环氧树脂和固化剂的中间层环氧树脂组成物(b)，该环氧树脂组成物(b)的量，相对玻璃丝布100重量份，是150～1500重量份，加热干燥后，从上述玻璃丝布这一侧浸渍包含环氧树脂和固化剂的环氧树脂组成物(c)，该环氧树脂组成物(c)的量，相对玻璃丝布100重量份，是20～200重量份，加热干燥后，制作成预浸片，接着，将两张该预浸片叠合在一起，将上述玻璃无纺布放在内侧，进行加热加压成型。
另外，本发明提供一种复合层压板的制造方法，相对上述中间层环氧树脂组成物(b)中的环氧树脂和固化剂的合计量100重量份，上述中间层环氧树脂组成物(b)中的填料的量为80～150重量份。
对于本发明的制造方法来说，因为可以改善中间层环氧树脂组成物对玻璃无纺布的浸渍性，所以能够防止高温性能降低，可高效率地制造电绝缘性和机械性能良好的复合层压板，其工业价值极大。
附图说明
图1是本发明的制造预浸片以前的工序(一例)的示意图。
符号说明：1玻璃丝布，2环氧树脂，3涂布器，4玻璃无纺布，5干燥装置，6中间层环氧树脂，7涂布器，8干燥装置，9环氧树脂，10滚式涂布器，11干燥装置，12截断器，13浸渍环氧树脂的预浸片。
具体实施方式
图1是表示本发明的得到预浸片以前的工序的示意图。在图1中，1是玻璃丝布，2是环氧树脂组成物(a)，3是涂布器，4是玻璃无纺布，5是干燥装置，6是中间层环氧树脂组成物(b)，7是涂布器，8是干燥装置，9是环氧树脂组成物(c)，10是滚式涂布器，11是干燥装置，12是截断器，13是浸渍环氧树脂的预浸片。
在本发明中，首先，在玻璃丝布上涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)。对于本发明所使用的玻璃丝布来说，不特别限定每单位面积的重量，通常是150～250g/m2，优选是190～230g/m2。如果玻璃丝布的每单位面积的重量处于该范围内，就可以增强复合层压板的强度，所以是可取的。
本发明所使用的环氧树脂组成物(a)至少是包含环氧树脂和固化剂的树脂组成物，除此以外，也可以在环氧树脂中适当配入通常配用的酚醛树脂、聚酰亚胺树脂、硅树脂等树脂。对于环氧树脂组成物(a)中所使用的环氧树脂、固化剂或其它的树脂等的种类或其组合不作特别的限定，可以列举出在通常的层压板中所使用的物质。在环氧树脂组成物(a)中，可以对环氧树脂、固化剂或其它的树脂等分别进行1种或2种以上组合后来使用。
另外，为了赋予玻璃丝布内可以充分保持的触变性，相对环氧树脂组成物(a)中的环氧树脂和固化剂的合计量100重量份，优选配入1～5重量份的微细无机填料。在配入微细无机填料的情况下，如果该配入量少于1重量份时，难以充分显现微细无机填料的配合效果，如果多于5重量份时，容易降低对玻璃丝布的浸渍性。
对于根据需要向环氧树脂组成物(a)中配入的微细无机填料来说，可以是通常所用的物质，不作特别的限定，例如，可以列举出二氧化硅、氧化铝、碳酸钙和氢氧化铝等。其中，因为二氧化硅在环氧树脂组成物中的分散性良好、耐热性和耐药品性优良，所以是优选的。对于该微细无机填料的粒径来说，平均粒径通常为3μm以下，优选是0.5～1.5μm。如果平均粒径比这大，容易降低触变赋予效果，所以是不可取的。
因为环氧树脂组成物(a)是作为清漆涂布或浸渍在玻璃丝布上的，所以包含根据需要配入的微细无机填料的固含量通常是35～85重量％，优选是45～75重量％。如果固含量小于上述下限值，就容易降低玻璃丝布的环氧树脂组成物(a)的保持量，如果大于上述上限值，就容易降低针对玻璃丝布的环氧树脂组成物(a)的浸渍性，所以是不可取的。作为调整环氧树脂组成物(a)的固含量的方法，例如，可以列举出使用丙酮等溶剂稀释环氧树脂组成物(a)的方法。
涂布或浸渍在上述玻璃丝布上的环氧树脂组成物(a)的量，玻璃丝布100重量份，通常是20～200重量份，优选是50～150重量份。如果环氧树脂组成物(a)的量小于上述下限值，就会降低中间层树脂和玻璃无纺布之间的密着性，容易成为耐冲击性、耐热性等各种性能降低的原因，所以是不可取的。另外，如果大于上述上限值，树脂成分过多，容易降低层压板的高温性能，所以是不可取的。
作为在玻璃丝布上涂布环氧树脂组成物(a)的方法，例如，如图1所示，可以列举出通过涂布器3将上述给定量的清漆状态的环氧树脂组成物(a)2涂布在从卷绕装置上释放出的玻璃丝布1的上表面上的方法。作为此处使用的涂布器3来说，可以列举出通常的涂布器，不作特别的限定，例如，可以列举出点式滚涂器、刮刀式涂布器、压模涂布器、逆涂式涂布器等。其中，因为点式滚涂器容易调整环氧树脂组成物的涂布量，所以是优选的。另外，作为向玻璃丝布中浸渍环氧树脂组成物(a)的方法来说，例如，可以列举出使玻璃丝布浸渍在环氧树脂组成物中的方法。
根据需要，如果在后述的叠合玻璃丝布和玻璃无纺布的工序之前，将涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)的玻璃丝布加热干燥而使环氧树脂组成物(a)中的溶剂蒸发，那么能够降低预浸片中的环氧树脂组成物中的气泡量，所以是可取的。作为此时的加热干燥条件来说，不作特别的限定，例如，是120～180℃、1～5分钟。作为加热干燥的方法来说，例如，可以列举出将与图1的干燥装置5相同的干燥装置设置在涂布器3和将玻璃无纺布4叠合在玻璃丝布1上的叠合滚轴之间，使涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)2的玻璃丝布1从该干燥装置中穿过的方法。
接着，在该玻璃丝布的涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)的面上叠合玻璃无纺布。对于本发明者所使用的玻璃无纺布来说，不特别限定每单位面积的重量，通常是25～150g/m2，优选是30～120g/m2。如果玻璃无纺布的每单位面积的重量处于该范围内，那么后面涂布的中间层环氧树脂组成物(b)可以均匀地浸渍在玻璃无纺布中，同时增加复合层压板的强度，所以是优选的。
作为叠合玻璃无纺布的方法来说，例如，如图1所示，可以列举出使用叠合滚轴将从滚卷状的玻璃无纺布4中释放出来的玻璃无纺布4叠合在涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)2的玻璃丝布1的上表面上的方法。
而且，根据需要，如果在后述的涂布中间层环氧树脂组成物(b)的工序之前，将与玻璃无纺布叠合的玻璃丝布加热干燥而使环氧树脂组成物(a)中的溶剂蒸发，那么能够降低预浸片中的环氧树脂组成物中的气泡量，所以是可取的。作为此时的加热干燥条件来说，不作特别的限定，例如，是120～180℃、1～5分钟。作为加热干燥的方法来说，例如，如图1所示，可以列举出将玻璃丝布1和玻璃无纺布4叠合、从干燥装置5中穿过的方法。
接着，从玻璃无纺布的上面涂布中间层环氧树脂组成物(b)。在此，所谓‘从玻璃无纺布上面涂布’的意思是：在叠合于玻璃丝布上的玻璃无纺布上进行涂布。
本发明所使用的中间层环氧树脂组成物(b)与上述环氧树脂组成物(a)相同，至少是包含环氧树脂和固化剂的树脂组成物，除此以外，也可以在环氧树脂中适当配入通常配用的酚醛树脂、聚酰亚胺树脂、硅树脂等树脂。对于中间层环氧树脂组成物(b)中所使用的环氧树脂、固化剂或其它的树脂等的种类或其组合不作特别的限定，可以列举出在通常的层压板中所使用的物质。在中间层环氧树脂组成物(b)中，可以对环氧树脂、固化剂或其它的树脂等分别进行1种或2种以上组合后来使用。另外，中间层环氧树脂组成物(b)可以与上述的环氧树脂组成物(a)相同，也可以不同。
并且，为了降低热膨胀率、提高尺寸稳定性，相对中间层环氧树脂组成物(b)中的环氧树脂和固化剂的合计量100重量份，优选向中间层环氧树脂组成物(b)中配入80～150重量份的无机填料。如果该配入量不足80重量份，就不能充分改善上述性能，如果超过150重量份，就容易降低成型性，也容易降低高温性能。
对于根据需要向中间层环氧树脂组成物(b)中配入的无机填料来说，可以是通常所用的物质，不作特别的限定，例如，可以列举出氢氧化铝、碳酸钙、粘土、滑石粉和二氧化硅等。其中，因为氢氧化铝提高阻燃性的效果较大，所以是优选的。对于该无机填料的粒径来说，不作特别的限定，平均粒径通常是0.5～50μm。如果平均粒径处于该范围内，因为在清漆中的分散性和对玻璃无纺布的浸渍性良好，所以是可取的。
就中间层环氧树脂组成物(b)来说，清漆优选是高粘度的糊状，以便在涂布后，将环氧树脂组成物(b)的固化物良好地保持在玻璃无纺布中，在涂布时，防止根据需要而加入的无机填料的分离，而且，削减溶剂使用量后，可以降低加热干燥所需要的热能。因此，包含根据需要配入的无机填料的固含量通常是65～95重量％、优选是80～95重量％的糊状物。作为调整中间层环氧树脂组成物(b)的固含量的方法，例如，可以列举出使用丙酮等溶剂稀释中间层环氧树脂组成物(b)的方法。
涂布在上述玻璃无纺布上的中间层环氧树脂组成物(b))的涂布量，相对玻璃无纺布100重量份，通常是150～1500重量份，优选是300～1200重量份。如果中间层环氧树脂组成物(b)的量少于上述下限值，那么因为不能充分提高预浸片之间的密着性，所以容易降低高温性能，如果多于上述上限值，就容易降低成型性。
作为从玻璃无纺布上涂布中间层环氧树脂组成物(b)的方法，例如，如图1所示，可以列举出通过涂布器7按给定量来涂布中间层环氧树脂组成物(b)6的方法。作为此处使用的涂布器7来说，可以列举出通常的涂布器，不作特别的限定，例如，可以列举出点式滚涂器、刮刀式涂布器、压模涂布器、逆涂式涂布器等。其中，因为中间层环氧树脂组成物(b)优选采用如上述那样的高粘度的糊状物，所以，可以涂布高粘度材料的点式滚涂器或刮刀式涂布器是优选的。
接着，如上所述，在从玻璃无纺布的上面涂布中间层环氧树脂组成物(b)后进行加热干燥，使中间层环氧树脂组成物(b)中的溶剂蒸发，进而制作预浸片。作为此时的加热干燥条件来说，不作特别的限定，例如，是120～180℃、1～10分钟。作为加热干燥的方法来说，例如，如图1所示，可以列举出在玻璃无纺布4上涂布中间层环氧树脂组成物(b)后从干燥装置8中穿过的方法。对于所得到的预浸片来说，既可以保持该长尺寸物品的原样来制作连续的复合层压板，也可以利用截断器将其切断为给定长度的片状物之后，将该片状物制作成复合层压板。
对于所得到的预浸片来说，原封不动地将两片叠合在一起后进行后述的加热加压成型工序而得到复合层压板，但根据需要，如果在得到该复合层压板的工序之前，从该预浸片的玻璃丝布一侧浸渍环氧树脂组成物(c)，进行加热干燥后制作预浸片，那么玻璃丝布表面的树脂量增多，成型性提高，所以是可取的。该环氧树脂组成物(c)的浸渍工序是相对于玻璃丝布而从与环氧树脂组成物(a)的涂布或浸渍的面相反的面上浸渍的工序。
本发明所使用的环氧树脂组成物(c)与上述环氧树脂组成物(a)相同，至少是包含环氧树脂和固化剂的树脂组成物，除此以外，也可以在环氧树脂中适当配入通常配用的酚醛树脂、聚酰亚胺树脂、硅树脂等树脂。对于环氧树脂组成物(c)中所使用的环氧树脂、固化剂或其它的树脂等的种类或其组合不作特别的限定，可以列举出在通常的层压板中所使用的物质。在环氧树脂组成物(c)中，可以将环氧树脂、固化剂或其它的树脂等分别进行1种或2种以上组合后来使用。另外，环氧树脂组成物(c)可以与上述的环氧树脂组成物(a)相同，也可以不同，但因为环氧树脂组成物(a)和环氧树脂组成物(c)浸渍同一玻璃丝布，所以至少在环氧树脂、固化剂或其它树脂的组成中相同较好，如果环氧树脂组成物(a)和环氧树脂组成物(c)是完全相同的就更好。
另外，根据与环氧树脂组成物(a)相同的理由，相对环氧树脂组成物(c)中的环氧树脂和固化剂的合计量100重量份，也可以向环氧树脂组成物(c)配入1～5重量份的微细无机填料。
对于根据需要配入环氧树脂组成物(c)中的微细无机填料来说，可以是通常使用的填料，不作特别的限定，可以列举出与环氧树脂组成物(a)中配入的相同的填料。
根据与环氧树脂组成物(a)相同的理由，环氧树脂组成物(c)中的固含量通常是35～85重量％，优选是45～75重量％。作为调整环氧树脂组成物(c)的固含量的方法，例如，可以列举出使用丙酮等溶剂稀释环氧树脂组成物(c)的方法。
浸渍在上述玻璃丝布中的环氧树脂组成物(c)的量，相对玻璃丝布100重量份，通常是20～200重量份，优选是40～180重量份。如果环氧树脂组成物(c)的量少于上述下限值，就容易降低铜箔与预浸片的密着性，所以是不可取的。另外，如果多于上述上限值，树脂量就增多，容易产生成型性降低或尺寸稳定性降低等问题，所以是不可取的。
作为从玻璃丝布一侧浸渍环氧树脂组成物(c)的方法，例如，如图1所示，可以列举出通过滚涂器10将满盆的环氧树脂组成物(c)9涂布在相对于玻璃丝布1和玻璃无纺布4的粘合体来说的玻璃丝布1这一侧、即图示中的下表面的方法。
作为从玻璃丝布一侧浸渍环氧树脂组成物(c)的半成品的加热干燥条件来说，不作特别的限定，例如，是120～180℃、1～5分钟。作为加热干燥的方法来说，例如，如图1所示，可以列举出在玻璃丝布1上涂布环氧树脂组成物(c)后从干燥装置11中穿过的方法。对于所得到的预浸片来说，既可以保持该长尺寸物品的原样来制作连续的复合层压板，也可以利用截断器12将其切断为给定长度的片状的预浸片13之后，将预浸片13制作成复合层压板。
接着，分别将两片上述预浸片叠合在一起，其中玻璃无纺布在内侧、即玻璃丝布在外侧，进行加热加压成型来得到复合层压板。成型条件、方法与通常的复合层压板的成型相同。
对于由此得到的复合层压板来说，因为环氧树脂对玻璃无纺布的浸渍良好，所以不会降低高温性能，电绝缘性、机械性能都良好。
[实施例]
下面，列举实施例来更详细地说明本发明，但这仅是示例，不限制本发明。
下面说明实施例或比较例中所使用的材料。玻璃丝布：采用日东纺织(株)生产的商品名为WEA7628(每单位面积重量为180g/m2)，玻璃无纺布：采用CUMULASS公司生产的EPM-4100B(每单位面积重量为100g/m2)。
对于涂布在玻璃丝布中的环氧树脂组成物(a)和环氧树脂组成物(c)来说，双酚A型环氧树脂采用埃皮库隆(EPICLON)850(环氧当量为190，大日本油墨公司制)，溴代双酚A型环氧树脂采用GX153(环氧当量为400，大日本油墨公司制)，四溴代双酚A、酚醛树脂采用PR-51470(住友电木公司制)，固化促进剂采用2-乙基-4-甲基咪唑，无机填料采用微细二氧化硅(盐野义制药公司制，CARPLEX#67，平均粒径为1μm)，配入量为图1所示的比例。溶剂采用丙酮，固含量为70％。
另外，对于浸渍在玻璃无纺布上的中间层环氧树脂组成物(b)来说，双酚A型环氧树脂采用埃皮库隆(EPICLON)850(环氧当量为190，大日本油墨公司制)，溴代双酚A型环氧树脂采用GX153(环氧当量为400，大日本油墨(株)制)，甲酚酚醛型环氧树脂采用埃皮科特180S75(环氧当量为210，日本环氧树脂公司制)，酚醛树脂采用PR-51470(住友电木公司制)，固化促进剂采用2-乙基-4-甲基咪唑，无机填料采用氢氧化铝(住友化学公司制，CL-10)，配入量为图1所示的比例。溶剂采用丙酮，固含量为80％。
实施例1
在100重量份玻璃丝布(180g/m2)上涂布100重量份(180g/m2)的上述环氧树脂组成物(a)，从其上面叠合玻璃无纺布(100g/m2)，并进行加热干燥(150℃，2分钟)。接着，从其上面相对100重量份玻璃无纺布涂布1000重量份(1000g/m2)的中间层环氧树脂组成物(b)，并进行加热干燥(150℃，6分钟)。接着，从玻璃丝布这一侧相对玻璃丝布100重量份涂布50重量份(90g/m2)的环氧树脂组成物(c)，并进行加热干燥(150℃，2分钟)而得到预浸片。
将两张该预浸片叠合在一起，其中将玻璃无纺布放在内侧，而且在两个表面上叠合铜箔，在180℃、40kg/cm2条件下，进行90分钟的加热加压成型而得到复合层压板。
树脂组成物的涂布量全部是由固含量换算而来的。
比较例1
在100重量份玻璃丝布(180g/m2)上涂布100重量份(180g/m2)的上述环氧树脂组成物(a)，并进行加热干燥(150℃，2分钟)。接着，相对后面叠合的玻璃无纺布(100g/m2)100重量份，从其上面涂布1000重量份(1000g/m2)的中间层环氧树脂组成物(b)，并进行加热干燥(150℃，6分钟)，从其上面叠合玻璃无纺布。接着，不进行加热干燥，相对玻璃丝布100重量份，从玻璃丝布这一侧涂布50重量份(90g/m2)的环氧树脂组成物(c)，并进行加热干燥(150℃，2分钟)而得到预浸片。
将两张该预浸片叠合在一起，其中将玻璃无纺布放在内侧，而且在两个表面上叠合铜箔，在180℃、40kg/cm2条件下，进行90分钟的加热加压成型而得到复合层压板。
树脂组成物的涂布量全部是由固含量换算而来的。
[表1]
(注1)埃皮库隆(EPICLON)850(环氧当量为190，大日本油墨公司制)
(注2)GX153(环氧当量为400，大日本油墨公司制)
(注3)埃皮科特180S75(环氧当量为210，日本环氧树脂公司制)
(注4)PR-51470(住友电木公司制)
(注5)CARPLEX#67(盐野义制药公司制)
(注6)CL-10(住友化学公司制)
对预浸片和已成型的复合层压板的性能进行评价。将结果表示在表2中。
[表2]
(评价方法)
1.玻璃化转变温度(DMA法)：采用频率60Hz下的旋转振动的粘弹性数据来测定。测定在升温3℃下进行。
2.耐蠕变性质：在60×10mm的试验片的57mm处安装20g的法码，在150℃的氛围中处理15分钟后，测定挠曲量。
○：挠曲量不足5mm；
△：挠曲量在5mm以上而不足10mm；
×：挠曲量在10mm以上。
3.电绝缘性：根据JIS C 6481来测定正常状态下的体积电阻率。
4.层间密着性：将100×100mm的试验片置于250℃的氛围中，
处理30分钟之后，目测观察层间是否产生膨胀或剥离现象。
[表1]
                      玻璃丝布浸渍树脂(a)，(c)
  配合量(部) 双酚A型环氧树脂(注1)溴代双酚A型环氧树脂(注2)四溴代双酚A线型酚醛树脂(注4)2-乙基-4-甲基咪唑微细二氧化硅(注5) 154516250.23
                        中间层树脂(b)
  配合量(部) 双酚A型环氧树脂(注1)溴代双酚A型环氧树脂(注2)甲酚酚醛型环氧树脂(注3)线型酚醛树脂(注4)2-乙基-4-甲基咪唑氢氧化铝(注6) 103060250.2130
[表2]
特性 实施例1 比较例1
玻璃化转移温度(DMA法)耐蠕变性质电绝缘性(正常状态，体积电阻率)层间密着性(250℃，处理30分钟后) ≥1 50℃○5×1015不膨胀 ≥145℃△5×1015不膨胀

Claims (3)

1.一种复合层压板的制造方法，其特征在于：在玻璃丝布上涂布或浸渍包含环氧树脂和固化剂的环氧树脂组成物(a)，该环氧树脂组成物(a)的量，相对玻璃丝布100重量份，是20～200重量份，在所述玻璃丝布的已涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)的面上叠合玻璃无纺布，并且，从该玻璃无纺布上涂布包含环氧树脂和固化剂的中间层环氧树脂组成物(b)，该环氧树脂组成物(b)的量，相对玻璃丝布100重量份，是150～1500重量份，加热干燥后，制作成预浸片，接着，将两张该预浸片叠合在一起，其中将所述玻璃无纺布放在内侧，进行加热加压成型。
2.一种复合层压板的制造方法，其特征在于：在玻璃丝布上涂布或浸渍包含环氧树脂和固化剂的环氧树脂组成物(a)，该环氧树脂组成物(a)的量，相对玻璃丝布100重量份，是20～200重量份，在所述玻璃丝布的已涂布或浸渍环氧树脂组成物(a)的面上叠合玻璃无纺布，并且，从该玻璃无纺布上涂布包含环氧树脂和固化剂的中间层环氧树脂组成物(b)，该环氧树脂组成物(b)的量，相对玻璃丝布100重量份，是150～1500重量份，加热干燥后，从所述玻璃丝布这一侧浸渍包含环氧树脂和固化剂的环氧树脂组成物(c)，该环氧树脂组成物(c)的量，相对玻璃丝布100重量份，是20～200重量份，加热干燥后，制作成预浸片，接着，将两张该预浸片叠合在一起，其中将所述玻璃无纺布放在内侧，进行加热加压成型。
3.如权利要求1或2所述的复合层压板的制造方法，其特征在于：所述中间层环氧树脂组成物(b)中的填料的量，相对所述中间层环氧树脂组成物(b)中的环氧树脂和固化剂的合计量100重量份，为80～150重量份。
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