CN1244416C - 带板缠绕系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在低成本下进行高速缠绕的带板缠绕系统。带板缠绕系统包括圆盘式缠绕器(5)，其具有设置在圆形支承框架(6)上的多个独立驱动的卷筒(7)以便能于竖直平面内转动驱动；和辊子型卷绕装置(10)，用于支承多个整体辊子(22a-22d)，使每个整体辊子能在环绕由缠绕器(5)起始缠绕上的卷筒的位置和收回位置之间，向前和向后运动。

Description

带板缠绕系统

本申请是1998年11月26日提出国际申请(国际申请号PCT/JP98/05309)，并进入中国国家阶段、申请号为98801942.6、发明名称为带板缠绕系统、申请人为三菱重工株式会社的申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及滚压设备中的带板缠绕系统。

背景技术

在热滚压设备或类似设备的作业线输出侧，通常设置地下卷取机或圆盘式(双鼓式)缠绕器作为带板缠绕系统，以连续缠绕滚压带板。

使用地下卷取机的传统带板缠绕系统如图36所示。

如图所示，辊子平台600设置在滚压设备线上，而夹送辊(或偏转辊)601靠近滚压设备线的运送侧布置。滚压出的带板602被引导到多个地下卷取机的卷筒(缠绕鼓)603上，卷筒安放在与滚压设备线的运送侧相间隔开的位置。

环绕每个卷筒603，多对(在图中为三对)臂形框架604a，604b，604c分别通过轴606支承在固定基底605的一端。每个框架是可枢转的，从而其前端可以从三个方向朝向或远离每个卷筒603运动。

整体辊子607支承在成对的框架604a，604b，604c上，从而与卷筒603进行接触，且压板608也被整体支承，以与卷筒603的外表面相对。为了驱动框架604a，604b，604c，驱动缸609连接到这些框架604a，604b，604c上，从而能带动这些框架朝向或远离卷筒603的外表面运动。

因此，滚压带板602从夹送辊601沿引导件(未示出)运动，其前端被引导到一个卷筒603上。然后，驱动缸609驱动下，通过三个整体辊子607使带板602压靠在卷筒603的外表面上，卷筒603在缠绕方向转动驱动。这样，实施了带板602的缠绕。

在带板602已缠绕了预定长度后，带板602被设置在线上的切断机(未示出)切断。剩余带板602的前端从其它夹送辊引导到其它卷筒603上，并且对带板602进行类似的缠绕。在这个过程中，带板602的带板卷从已经完成缠绕的卷筒603的外表面移开，并移到承载小车或类似装置上。这样，带板的卷绕可以继续进行。

使用圆盘式缠绕器的传统带板缠绕系统如图37所示。

如图所示，圆形支承框架610安装在滚压设备线的运送面侧部，从而在竖直平面内转动驱动。多个卷筒611用轴承水平支承在支承框架610的对称位置上。附图示出了有两个卷筒611的情况。

如果必要，支承框架610通过原有的驱动系统转动。当将带板向带板卷C缠绕或从其上解缠绕时，支承框架610上的卷筒611由独立驱动系统以缠绕或解缠绕方式驱动。

在支承框架610的滚压设备线侧，设置了带板602的卷绕装置612，其运动可环绕卷筒611或将卷筒611暴露出来。

卷绕装置612包括一端经轴可转动地安装在固定基底613上、并环绕卷筒611布置的一对臂形框架614和一对臂形框架615；以连续的形式越过支承在成对臂形框架614和615上的4个引导辊616，从而与卷筒611接触的带构件或链构件617；和用于驱动框架614和615打开和关闭的两个驱动缸618和619。

驱动缸618和619具有通过轴可转动地支承在固定基底620上的缸筒部分，并具有经过轴可转动地固定到框架614和615侧部上的驱动端。

缠绕到其它卷筒611上的带板卷C从卷筒611上取下，并由小车621运载。

由此，在滚压设备线的辊子平台600上运行，并已从夹送辊601离开的带板602被引入到卷绕装置612上的卷筒611。接着，带板602在带构件或链构件617的张力作用下，推压在卷筒611的外表面上。在该动作过程中，带板602由卷筒611的缠绕动作形成带板圈C。

当带板圈C的直径变大时，驱动缸618和619以收缩方式驱动，将带构件或链构件617松开。支承框架610顺时针转动180°，并进入停止状态。

然后，将带构件或链构件617送到环绕未加载的卷筒611的位置上。进入支承在对称位置上的卷筒611上的带板卷C的带板602，用设置在线上的剪刀(未示出)剪断。剪断带板602的前端被引导到带构件或链构件617内侧的空卷筒611上，以继续相同的缠绕而形成带板卷C。

在带板卷C侧的切断带板602尾端缠入带板卷C，然后，卷筒611的缠绕动作停止。卷筒611上的带板卷C通过小车621的提高和下降和运送操作而取出，并载到下一步骤。

对于采用如图36所示的地下卷取机的带板缠绕系统，热滚压的高温带板602可以高速、即“约为1000m/min板速”进行缠绕。

但是，可能发生下述情况，即在连续滚压连续缠绕时，滚压线上的前面带板的尾端和后续带板的前端被焊接粘接。在这种情况下，2至3个地下卷取机需要串联布置在滚压设备线的运送侧。

这会产生滚压设备线的长度大大加长的问题，而且多个地下卷取机的安装不可避免地增加了设备的成本。

对于采用如图37所示的圆盘式缠绕器的带板缠绕系统，设置在单个圆形支承框架610上的多个卷筒611，减小了设备线的长度和设备规模。

但是，即使当卷筒611的转动驱动力增加时，由转动力驱动的带或链也不能在高速下移动。因此，如图36中的地下卷取机那样的高速运行，用带板602的圆盘式缠绕是不可能的。

当将链卷绕器用于热滚压，例如“约为250m/min的板速”是最大可接受的运转速度。该装置不能用于比该板速更高的设备中。

因此，本发明的目的是提供一种能以低成本进行高速缠绕的带板缠绕系统。

发明内容

为了达到上述目的，根据本发明的带板缠绕系统，包括：圆盘式缠绕器，其具有设置在圆形支承框架上的多个独立驱动的卷筒，以便能于竖直平面内转动驱动；用于支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置，使每个整体辊子能在环绕处于缠绕器的缠绕起始位置上的卷筒的位置和收回位置之间，向前和向后运动；将带板引导到缠绕器的偏转装置，所述偏转装置包括：设置在缠绕器上游的带板穿过线上方的上偏转辊子；和设置成可向前和向后运动的上引导机构，以便定位于带板穿过线的上方，在缠绕器和上偏转辊子之间，该上引导机构具有一个下表面，该下表面的上偏转辊子侧位于与上偏转辊子的下部接触的水平线的上方，上引导机构的所述下表面是朝向缠绕器向下倾斜的倾斜表面。

因此，即使在热滚压期间，带板能在高速滚压下卷绕，卷绕程度与使用传统地下卷取机时的卷绕程度相同。而且，设备的规模，安装空间的尺寸，和设备的成本都因伴随使用圆盘式缠绕器而显著降低。因此，该带板缠绕系统优选地用在热滚压设备中。

由缠绕器卷筒缠绕的缠绕起始位置，处于与带板的穿过线高度相同的水平面上。因此，从自滚压设备线的运送侧运送来的带板，可以平稳地供给到处于缠绕起始位置的空卷筒上。

支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置设置在支承基底的公共轴上。因此，能够适当地排布卷绕装置以便环绕卷筒。

用于转动驱动每个整体辊子的整体辊子驱动装置包括传动机构，所述传动机构将驱动电机的转动力，在大致与整体辊子轴线相垂直的方向上传递，并且与整体辊子的支承框架整体枢转；传动机构的一个连接部，其通过传动轴连接到与一个连接部相对的整体辊子的一端；和驱动电机，其连接到传动机构的另外一个连接部。因此，驱动电机和传动机构的其它连接部可以经过短传动轴或直接连在一起。而且，将传动机构的一个连接部连接到与一个连接部相对的整体辊子的端部上的传动轴的长度可以缩短，并且可以保持在小角度上。因此，一个能在高速下安全操作、而且振动减低的系统可以以紧凑的尺寸构成。

用于转动驱动多个整体辊子的每一个的整体辊子驱动装置包括：平行板，其设置在外侧并与支承整体辊子的框架分离，从而与框架整体转动；至少两个设置在平行板上的锥齿轮箱；将这些锥齿轮箱连接到一起的传动轴；将一个锥齿轮箱连接到与该锥齿轮箱相对的整体辊子端部的传动轴；和经万向节将其它锥齿轮箱连接到驱动电机上的传动轴。因此，将其它锥齿轮箱通过万向节连接到驱动电机上的传动轴可以缩短。而且，将一个锥齿轮箱连接到一个与一个锥齿轮箱相对的整体辊子端部上的传动轴的长度可以缩短，并且可以保持在小角度上。因此，一个能在高速下安全操作、而且减低振动的系统可以紧凑的尺寸构成。

锥齿轮箱中的一对锥齿轮按的增加齿数比速度设计。因此，将其它锥齿轮箱经过万向节连接到驱动电机上的传动轴，在相对较低的速度下转动。结果，在该传动轴上的振动可以进一步减低，从而提高了安全性。由于传动轴能够在低速下转动，因而在传动轴上可采用较大的允许倾斜角度，传动轴的整个长度可以进一步缩短。

用于转动驱动多个整体辊子的整体辊子驱动装置包括：齿轮支承板，其设置在外侧并且与支承整体辊子的框架分离，使其与框架整体枢转；分布在齿轮支承板枢转中心位置的多级齿轮，与整体辊子大致同轴的位置，并在这两个位置之间，安装和支承在齿轮支承板上，以便彼此啮合；驱动电机，其连接到多级齿轮中位于枢转中心位置的齿轮轴上，因此可转动驱动该齿轮；和传动轴，将多级齿轮中处于与整体辊子大致同轴位置上的齿轮轴，连接到与齿轮轴对应的整体辊子的端部。因此，不再需要长的传动轴驱动整体辊子。将布置在与整体辊子大致相同轴线位置上的齿轮轴，连接到与该齿轮轴相对应的整体辊子的端部的短传动轴，可以采用小的倾斜角。因此，一个能在高速下安全操作的的系统可以紧凑的尺寸构成。

将带板引导到缠绕器的偏转装置包括：设置在缠绕器上游的带板穿过线上方的上偏转辊子；和可向前和向后运动设置的上引导机构，以便定位于带板穿过线的上方，在缠绕器和上偏转辊之间，并且其具有一个下表面，该下表面的上偏转辊侧位于与上偏转辊下部相接触的水平线的上方，上引导机构的下表面是朝向缠绕器向下倾斜的倾斜表面。因此，即使上偏转辊和上引导机构之间的间隙较大时，带板的前端也不进入该间隙，而是位于上引导机构的下表面之下，并被该下表面引导到缠绕器中。因此，即使带板的前端向上弯卷，带板的前端也能可靠地导入缠绕器。

设置有辅助偏转辊子，其能一起与上引导机构整体地前后运动，并且增加了来自上偏转辊的带板的偏转角度。因此，上偏转辊和上引导机构之间的间隙设定成稍大于带板厚度。即使上引导机构的下表面的上偏转辊侧设置在更高的高度上，辅助偏转辊会增加来自上偏转辊的带板的偏转角，从而使上引导机构等不会阻碍带板的运动。因此，即使带板的前端向上弯卷，带板的前端也能更可靠地导入缠绕器。

支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置的结构，使得多个整体辊子可朝向和远离卷筒运动，位于卷筒上方的整体辊子由从卷筒上方朝向或远离卷筒运动的上框架支承，而其它整体辊子则由从带板穿过线的下方朝向或远离卷筒运动的下框架支承。由此，位于卷筒上方的整体辊子不必由下框架支承。于是，下框架的长度可以减小，从而使向前和向后运动所需的空间达到最小，因此整个系统可以缩小尺寸。

将带板前端引导到卷筒卷绕入口的第一引导机构设置在上框架上。由此，带板可以通过第一引导机构可靠地引导到卷筒上。同时，上框架运动到收回位置，在该位置上上框架并不阻碍带板的运动。因此，上框架不接触被缠绕的带板，从而避免了对带板的损坏。而且，当上框架向外推动到操作位置以将切断的带板前端引导向处于缠绕起始位置的卷筒时，该前端被运送到相对于带板穿过线合适的倾斜或平行的姿态。由此，带板的前端能够可靠地导入卷筒的卷绕入口。

从上方与带板穿过线面对的第二引导机构，可枢转地设置在滚压设备侧和第一引导机构之间。由此，能将带板由第二引导机构进一步可靠地引导。此时，第二引导机构枢转到倾斜状态，借此，将第二引导机构运送到不阻碍带板向卷筒运动的位置上。因此，第二引导机构不与被缠绕的带板接触，从而避免了对带板的损坏。而且，第二引导机构位于第一引导机构之下，由此切断的带板的前端可以更可靠更安全地导入卷筒的缠绕入口。

设置了连锁机构，用于使卷绕引导机构跟随由下框架支承的整体辊子的向后运动而一起向后运动，所述卷绕引导机构设置在与上框架前端相对的下框架前端侧，从而可朝向和远离卷筒运动。可能出现下述情况，即在带板前端沿着卷绕引导机构通过之后，当预使带板引导机构向后运动时，卷绕引导机构不能收回。即使在这种情况下，连锁机构也能够使卷绕引导机构跟随支承在下框架上的整体辊子的向后运动而收回。因此，可以防止带板的前端在卷绕引导机构和卷筒之间拥堵。

由上框架支承的整体辊子比由下框架支承的整体辊子直径大。由此，带板在第一入口用大辊子弯曲表面与卷筒接触，使得带板前端能更可靠地沿卷筒的外圆周表面被牵拉，且带板前端能可靠地以相配的方式向上或向下运送。而且，即使当卷绕引导机构和卷筒之间的间隙较大，带板前端仍能可靠地以相配的方式向上或向下运送。因此，可以进一步可靠地避免带板前端的拥堵。

支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置的设计，使得用于支起多个能朝向或远离处于缠绕起始位置的卷筒圆周表面运动的、整体辊子中的经板状臂支承在大框架上的整体辊子的小驱动缸，具有内设的压力油腔，该油腔容纳有足以吸收并缓冲整体辊子受到的最大冲击力的定量压力油。由此，能够消除由于系统的失效和在缠绕过程中由冲击力产生的次品，生产率相应提高。

用于支起整体辊子的小驱动缸包括：提供活塞行程的油腔，具有连接到板形臂的杆侧部和连接到大框架侧的缸筒侧部，并且具有伸长和收缩活塞杆所需要的长度；和用于缓冲冲击力的油腔，与提供活塞行程的油腔的头侧部相联通。由此，能够消除系统的失效和在缠绕过程中由冲击力产生的次品，生产率相应提高。

提供活塞行程的油腔和缓冲冲击力的油腔经中间盖部分连接在一起，并且通过中间盖部分内部的流动通道彼此联通。由此，长驱动缸的中间部分可以被加强，而且驱动缸能够通过中间盖部分安全地安装在大框架上。

支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置包括两个整体辊子支承框架，其从滚压设备线的上游侧围绕作为转动中心的下支承轴起重并枢转，直到面向卷绕起始位置上的卷筒，该两个整体辊子支承框架，每个都是在设定的面向卷筒位置和设定的收回位置之间以独立运动的框架形式彼此不干涉。由此，两个整体辊子支承框架的运动转换到带板卷绕位置和收回位置时，可以消除两框架间的碰撞和干涉。因此，消除由于碰撞或干涉引起的机器的损坏和操作的中断。

两个整体辊子支承框架中，上整体辊子的支承框架设置在外部，而下整体辊子的支承框架设置在内部，外支承框架的形状和内支承框架的形状组合，使得当外支承框架已运送到使外支承框架面对的卷筒的卷绕位置上时，内部支承框架可以运动到收回位置。由此，在两个整体辊子支承框架的运动转换到带板卷绕位置和收回位置时，可以消除框架的碰撞和干涉。因此，消除由于碰撞或干涉引起的机器的损坏和操作的中断。

两个整体辊子支承框架中，至少下整体辊子的内置支承框架通过半拱形可分式毂部分，可拆卸地固定在支承轴上。因此，内侧框架的安装和拆卸变得非常易于维护等等操作。

支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置，将整体辊子支承在多个枢转框架上，这些枢转框架可以枢转，从而能朝向和远离处于缠绕起始位置的卷筒的圆周表面运动；第一板形臂和第二板形臂可枢转地设置在多个枢转框架中的至少一个上，所述第一板形臂在其前端具有带板卷绕引导件，所述第二板形臂在其前端具有带板卷绕引导件，并且设有整体辊子；第二板形臂的枢转轴在缠绕起始位置设置在第一板形臂的横向凸起平面上。由此，第二板形臂的轴固定部分的轴和整体辊子之间的间距可以放大。因此，当带板的反作用力施加到整体辊子上时，板形臂能够平滑地枢转，从而消除了轴固定部分上的应力集中。

每个整体辊子的驱动轴设置在滚压设备线的工作侧；且可拆卸的卷筒前端支承装置与处于缠绕起始位置上的卷筒前端相对，所述卷筒前端支承装置具有在面向缠绕起始位置处的卷筒圆周表面的整体辊子之间，和整体辊子驱动系统之间穿过的截面形状，并且所述卷筒前端支承装置能平行于卷筒轴线运动。由此，即使当辊子型卷绕装置的整体辊子驱动系统设置在滚压设备线的工作侧时，卷筒前端支承装置也不与整体辊子的驱动系统发生干涉。因此，卷筒前端支承装置能安全地安装在缠绕起始位置，并可消除缠绕器带板缠绕的失效。

可拆卸的卷筒前端支承装置适于可活动地接合在轨道件上，与卷筒轴线平行地固定设置于支承基底上，并且通过设置在支承基底上的驱动装置可运动到将可拆卸卷筒前端支承装置安装在卷筒前端的位置或从卷筒前端拆下的位置。因此，可拆卸的卷筒前端支承装置的运动能容易方便地实施。

设置了平行分隔壁，使卷筒前端支承装置夹在分隔壁和整体辊子的支承框架之间，并与支承框架整体枢转但与支承框架分离；和设置了整体辊子驱动系统，将分隔壁用作中间支承点。由此，很容易保持整体辊子驱动系统和可拆卸的卷筒前端支承装置之间的间隙，且能够缩小整体辊子驱动系统的尺寸。

优选地，由缠绕器卷筒缠绕的缠绕起始位置，处于与带板的穿过线高度相同的水平面上，支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置设置在支承基底的公共轴上。

优选地是，用于转动驱动每个整体辊子的整体辊子驱动装置包括传动机构，所述传动机构将驱动电机的转动力，在大致与整体辊子轴线相垂直的方向上传递，并且与整体辊子的支承框架整体枢转；传动机构的一个连接部，其通过传动轴连接到与一个连接部相对的整体辊子的一端；和驱动电机，其连接到传动机构的另外一个连接部。

用于转动驱动每个整体辊子的整体辊子驱动装置包括：平行板，设置在外侧并与支承整体辊子的框架分离，从而与框架整体转动；至少两个设置在平行板上的锥齿轮箱；将这些锥齿轮箱连接到一起的传动轴；将一个锥齿轮箱连接到与一个锥齿轮箱相对的整体辊子端部的传动轴；以及经万向节将其它锥齿轮箱连接到驱动电机上的传动轴，其中锥齿轮箱中的一对锥齿轮按增加齿数比的速度设计。

用于转动驱动多个整体辊子的整体辊子驱动装置包括：齿轮支承板，其设置在外侧并且与支承整体辊子的框架分离，使其与框架整体枢转；分布在齿轮支承板上枢转中心位置的多级齿轮，与整体辊子大致同轴的位置，并在这两个位置之间，安装和支承在齿轮支承板上，以便彼此啮合；驱动电机，其连接到多级齿轮中位于枢转中心位置的齿轮轴上，以转动驱动该齿轮；和传动轴，将多级齿轮中处于与整体辊子大致同轴位置上的齿轮轴，连接到与齿轮轴对应的整体辊子的端部。

将带板引导到缠绕器的偏转装置包括：设置在缠绕器上游的带板穿过线上方的上偏转辊子；和可向前和向后运动设置的上引导机构，以便定位于带板穿过线的上方，在缠绕器和上偏转辊子之间，其具有一个下表面，该下表面的上偏转辊子侧位于与上偏转辊子的下部接触的水平线的上方，上引导机构的所述下表面是朝向缠绕器向下倾斜的倾斜表面；还可以包括辅助偏转辊子，其能与上引导机构整体前后运动，并且增加了来自上偏转辊子的带板的偏转角度。

优选地是，支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置的构成，使得多个整体辊子可朝向和远离卷筒运动，位于卷筒上方的整体辊子由从卷筒上方朝向或远离卷筒运动的上框架支承，而其它整体辊子则由从带板穿过线的下方朝向或远离卷筒运动的下框架支承。将带板前端引导到卷筒卷绕入口的第一引导机构设置在上框架上，从上方与带板穿过线相对的第二引导机构，可枢转地设置在滚压设备侧和第一引导机构之间。该卷绕装置还可以包括连锁机构，用于使卷绕引导机构跟随由下框架支承的整体辊子的向后运动而一起向后运动，所述卷绕引导机构设置在与上框架前端相对的下框架前端侧，从而可朝向和远离卷筒运动。其中由上框架支承的整体辊子比由下框架支承的整体辊子直径大；支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置的构成，使得用于支起多个整体辊子中的经板状臂支承在大框架上的整体辊子的小驱动缸，具有内设的压力油腔，整体辊子能朝向或远离处于缠绕起始位置的卷筒圆周表面运动，压力油腔容纳有足以吸收并缓冲整体辊子受到的最大冲击的一定量压力油。其中用于支起整体辊子的小驱动缸包括：提供活塞行程的油腔，具有连接到板形臂的杆侧部和连接到大框架侧的缸筒侧部，并且具有伸长和收缩活塞杆所需要的长度；和用于缓冲冲击力的油腔，与提供活塞行程的油腔的头侧部相联通。提供活塞行程的油腔和缓冲冲击力的油腔经中间盖部分连接在一起，并且通过中间盖部分内部的流动通道彼此联通。

优选地是，支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置包括两个整体辊子支承框架，其从滚压设备线的上游侧围绕作为转动中心的下支承轴起重并枢转，直到面对卷绕起始位置上的卷筒，所述两个整体辊子支承框架，在设定的面向卷筒位置和设定的收回位置之间每个都以独立运动的框架形式不互相干涉。其中两个整体辊子支承框架中，上整体辊子的支承框架设置在外部，而下整体辊子的支承框架设置在内部，外支承框架的形状和内支承框架的形状组合，使得当外支承框架已经运送到使外支承框架与卷筒面对的带板卷绕位置上时，内支承框架可以运动到收回位置；或者两个整体辊子支承框架中，至少下整体辊子的内置支承框架通过半拱形可分式毂部分；可拆卸地固定在支承轴上支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置，将整体辊子支承在多个枢转框架上，这些枢转框架可以枢转，从而能朝向和远离处于缠绕起始位置的卷筒圆周表面运动；第一板形臂和第二板形臂可枢转地设置在多个枢转框架中的至少一个上，所述第一板形臂在其前端具有带板卷绕引导件，所述第二板形臂在其前端具有带板卷绕引导件，并且设有整体辊子；和第二板形臂的枢转轴在缠绕起始位置设置在第一板形臂的横向凸起平面上。

优选地是，每个整体辊子的驱动轴设置在滚压设备线的工作侧；并且可拆卸的卷筒前端支承装置与处于缠绕起始位置上的卷筒前端相对，所述卷筒前端支承装置具有在面向缠绕起始位置处的卷筒周面的整体辊子之间，和整体辊子驱动系统之间穿过的截面形状，并且所述卷筒前端支承装置能平行于卷筒轴线运动，其中可拆卸的卷筒前端支承装置，适于可活动地接合在与卷筒轴线平行地固定设置于支承基底上的轨道件上，并且通过设置在支承基底上的驱动装置，可运动到将可拆卸卷筒前端支承装置安装在卷筒前端的位置或从卷筒前端拆下的位置，或者，设置了平行分隔壁，卷筒前端支承装置夹在分隔壁和整体辊子的支承框架之间，分隔壁与支承框架整体枢转但与支承框架分离；并设置了整体辊子驱动系统，将分隔壁用作中间支承点。

附图说明

图1表示本发明第一实施例的带板缠绕系统的示意侧视图；

图2是图1中主要部分的放大侧视图；

图3表示本发明第二实施例的整体辊子驱动装置的侧视示意图；

图4是沿图3的线I-I截取的旋转剖视图；

图5表示本发明第三实施例的整体辊子驱动装置的锥齿轮结构的侧视图；

图6表示本发明第四实施例的整体辊子驱动装置的侧视示意图；

图7是图6中的多极齿轮传动机构的放大侧视图；

图8是沿图7中的II-II截取的前视图；

图9表示本发明第五实施例的偏转装置的侧视示意图；

图10表示本发明第六实施例的偏转装置的侧视示意图；

图11表示偏转装置操作的说明视图；

图12是偏转装置在图11所示操作之后的操作的说明视图；

图13是偏转装置在图12所示操作之后的操作的说明视图；

图14是偏转装置在图13所示操作之后的操作的说明视图；

图15表示本发明第七实施例的带板缠绕系统的侧视示意图；

图16表示本发明第八实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图；

图17表示本发明第九实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图；

图18表示本发明第十实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图；

图19表示本发明第十一实施例的带板缠绕系统主要部件的侧视图；

图20表示本发明第十二实施例的用于整体辊子支承臂的小驱动缸的侧视图；

图21是小驱动缸的安装状态的侧视图；

图22表示本发明第十三实施例的滚压设备线上游一侧的两个框架部分的侧视图；

图23是图22中框架部分的前视图；

图24是图22中III部分的放大侧视图；

图25是沿图24的IV-IV线截取的前视图；

图26是说明图22中的框架部分的操作的视图；

图27是说明图22中框架部分的操作的另一个说明视图；

图28示出本发明第十四实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图；

图29是沿图28的V-V截取的前视图；

图30是图28中带板线缠绕系统的侧视图；

图31表示本发明第十五实施例的带板缠绕系统的前视图；

图32是沿图31的VI-VI线截取的侧视图；

图33是沿图31的VII-VII线截取的侧视图；

图34表示本发明第十六实施例的带板缠绕系统的前视图；

图35是沿图34中的VIII-VIII截取的侧视图；

图36是传统带板缠绕系统的一个实例的侧视示意图；

图37是传统带板缠绕系统的另一个实例的侧视示意图。

具体实施方式

下面通过下述实施例参照附图对根据本发明的带板缠绕系统进行描述。

[第一实施例]

图1表示本发明第一实施例的带板缠绕系统示意性侧视图。图2是图1中主要部分的放大侧视图。

如图1所示，圆盘式双鼓(Carrousel type double-drum)缠绕器5设置在滚压设备线的传送侧。缠绕器5包括可在竖直平面内被旋转驱动的圆形支承框架6，和设置在圆形支承框架6的对称位置上的两个可分别驱动的卷筒7，7。圆形支承框架6上的两个卷筒7，7具有一个缠绕起始位置，其是与滚压设备线的传送侧相接近的带板3的穿过线高度的位置。

滚压卷绕装置10的设置，应使其可在卷绕装置10环绕着停止在缠绕起始位置上的卷筒7的位置，和卷绕装置10不再干涉圆形支承框架6的转动的收回位置之间移动。

卷绕装置10具有三对延伸以环绕卷筒7的大、小臂形框架(即一对臂形框架13，一对臂形框架14，和一对臂形框架15)，每个框架的一端由一个支承基底11上的公共轴12所支承，支承基底11位于处在缠绕起始位置并与滚压设备线的传送侧接近的卷筒7之下；三对框架打开和关闭驱动缸(即一对打开和关闭驱动缸17，一对打开和关闭驱动缸18，一对打开和关闭驱动缸19)，每个驱动缸具有与每个框架13至15的外部相连的杆端部，和以一定构型通过轴16连接到支承基底11上的驱动缸部分，在该构型中驱动缸枢转框架13至15到收回位置。

如图2所示，一对框架13以ㄑ形从下侧向卷筒7的后部表面延伸，并且在其前端部和中间部分别具有两个板形臂20，21，其一端通过轴20a和21a连接到框架13。两个板形臂20，21分别具有与缠绕在卷筒7上的带板3相接触的整体辊子22a和压板23a，及整体辊子22b和压板23b。在每个板形臂20和21的中间部和框架之间，设置有用于将整体辊子和压板推压在卷筒7的表面上的小驱动缸24a和24b。

一对框架14与板形臂20，21的尺寸相当，并延伸到卷筒7的外部下半个表面。与板形臂20，21类似，框架14具有整体辊子22c和压板23c，它们通过打开和关闭驱动缸18推压在卷筒7的表面。

一对框架15延伸经过框架14的上方，并面对卷筒7的上部外表面。类似的，框架15具有整体辊子22d和压板23d，它们通过打开和关闭驱动缸19推压在卷筒7的表面。

四个整体辊子22a至22d和四个压板23a至23d，适于以可调节的力在四个圆周方向间隔开的位置上将卷绕在卷筒7上的带板3，推压抵靠卷筒7表面。由此对其定形。

而且，设有小车25，以将缠绕在圆形支承框架6上另外一个卷筒7上的带板卷C，从卷筒7上卸下并运走。

如上文所述结构的本发明带板缠绕系统以下述方式使用：

在卷绕操作过程中，缠绕器5顺时针转动圆形支承框架6，以将空卷筒7顺序送到缠绕起始位置，并停止。

在此刻，卷绕装置10收缩驱动缸17至19，以将框架13至15移动到虚线所示的收回位置，并进入等待状态。在空卷筒7移动到并停止在缠绕起始位置上后，驱动缸17至19伸长，以将框架13至15运送到实线所指的环绕空卷筒7的位置上。

在辊子平台1上运行的且在液压设备线的运送侧从夹送辊2运送来的带板3，被引导辊引导到位于缠绕起始位置的空卷筒7上。

带板3开始由卷绕装置10的整体辊子22a至22d推压，并同时被卷筒7缠绕，由此在卷筒7上形成了带板3的带板卷C。

在此时，通过压板23a至23d避免了整体辊子22a至22d之间的带板3的凸起。

在带板3被缠绕了预定长度时，释放卷绕装置10并被移动到虚线所示的收回位置上。缠绕器5的圆形支承框架6顺时针转半圈，以将空卷筒7运动到缠绕起始位置，并停在那里。

将卷绕装置10送到实线位置，从而准备卷绕下一个带板3。

带板3由滚压设备线的运送侧的剪刀切断。切断带板3的尾端侧由引导机构引导，在此处，带板3向移动到圆形支承框架5的右上位置的卷筒7的缠绕已完成。此时，该卷筒7的缠绕停止。

切断带板3的前端由引导辊子引导到位于缠绕起始位置上的空卷筒7上，重复上文所示的带板3的相同的缠绕过程。

已经完成缠绕的右上方卷筒7的带板卷C由小车25从卷筒7取下，并运送到下一个步骤。

在这时，卷绕装置10设计成辊子型的，具有多个整体辊子22a至22d。由此，即使在热滚压的过程中，也可以象在传统地下卷取机中那样，实施对速度高达“板速度1000m/min”的高速滚压的带板3的缠绕。

而且可与圆盘式(双鼓式)缠绕器5共同地使用，从而使设备的大小，安装空间的尺寸，以及设备的成本都将显著降低。

在前述实施例中示出的实例具有四个整体辊子，但是也可以采用三个或更多个辊子。

[第二实施例]

图3是整体辊子驱动装置的侧视示意图，示出了本发明第二实施例。图4是沿图3的线I-I截取的旋转剖视图。

在图3和4中，附图标记51指明了一个平行板。平行板51通过粘结材料60固定地支承在位于卷筒35前端侧的大框架41的外侧，并平行地设置在离大框架41一定距离处。平行板51设计成下述形状，即沿轨迹37a，37b展开，其范围从与大框架41上的两个整体辊子37的端部相对的位置，到大框架41上的整体辊子37，37移向的收回位置37’，37’。

在平行板51的外表面上，固定有四个锥齿轮箱52。其中，两个上锥齿轮箱52设置在与大框架41上整体辊子27的端部相对的位置上，而另外两个下锥齿轮箱52设置在另外一端和平行板51的斜下部分上，沿向其收回位置37’，37’运动的大框架41上整体辊子37，37的轨迹37a，37b。

在图4中，附图标记53指明了一对经轴承可转动地设置在每个锥齿轮箱52中的垂直相交的双向锥齿轮。附图标记54指明了经过万向节55连接的传动轴，其在大框架41上每个整体辊子37，37的一个端部、和与该端部对应的锥齿轮箱52的锥齿轮53的轴端之间。附图标记56指明了传动轴，其固定地连接在每对沿运动轨迹37a，37b的锥齿轮箱52的轴端之间。附图标记57指明了在收回时接近平行板51高度安装的整体辊子驱动电机。附图标记58指明了驱动电机57的输出轴。附图标记59指明了经万向节55连接的传动轴，其在平行板51上的下锥齿轮箱52的水平轴端和电机输出轴58的端部之间。

就是说，上锥齿轮箱52和下锥齿轮箱52通过传动轴56连接在一起。上锥齿轮箱52和与上锥齿轮箱52相对的整体辊子37的端部，通过传动轴54经万向节55连接在一起。下锥齿轮箱52和驱动电机57通过传动轴59经万向节55连接在一起。驱动电机57设置在使传动轴59的倾斜角度保持在15°范围内的位置上。

图4仅示出了位于大框架41前端侧的整体辊子37，以及其驱动系统。但是，在大框架41的中间部侧的整体辊子37的结构，与该驱动系统的相同。其它的结构与第一实施例相同，详细的描述可参照第一实施例，在这里则被省略。

根据上述结构的系统，卷绕装置36的大框架41，于驱动缸46的伸长和收缩时，在与运动到缠绕起始位置35a的卷筒35相对的工作位置、和收回位置41’(图6)之间运动。其它的框架，即中间框架42和小框架43也于驱动缸47，48的伸长和收缩的同时在工作位置和收回位置之间运动。平行板51整体地随大框架41在工作位置和收回位置之间运动。

当大框架41和平行板51已移到图3和图4实线所示的工作位置时，卷筒35和整体辊子37被转动驱动，以将从滚压线上传送来的带板33卷绕在卷筒35上。

在此时，整体辊子37由驱动电机57转动驱动。就是说，驱动电机57的转动力经传动轴59传送到锥齿轮箱。然后，该力被锥齿轮箱52和传动轴56在与整体辊子37的轴线相垂直的方向上传递。该力又通过传动轴54传送到整体辊子37上。

当带板33在卷筒35上的缠绕完成之后，驱动电机57的驱动就停止。在驱动缸46至48收缩时，框架41至43和平行板51运动到图中单点划线所示的收回位置。在此时，驱动轴59保持一定的倾斜角度(如15°)，使电机输出轴58端部的万向节55为固定点，而在下锥齿轮箱52的端部的万向节55为运动点。这样，传动轴59在工作位置和收回位置之间枢转。在下锥齿轮箱52侧的万向节55绕电机输出轴58的枢转半径r，在实际机器基础上约为r＝1.3m。由此，与传统系统相比，枢转半径r可减少的量几乎等于20％。在这些情况下(倾斜角度：15°，枢转半径：1.3m)，传动轴59连接在下锥齿轮箱52和驱动电机57之间。这样做，可使传动轴59的长度l减半，约为5m，如图4所示。

在上锥齿轮箱52和整体辊子37之间的传动轴54可以较短，并且即使板形臂的驱动缸包括间隙余量，仍可具有一定倾斜角度，。

由此，根据本实施例的整体辊子驱动装置，可以提供尺寸紧凑的系统，其中驱动整体辊子的传动轴59的长度可以减少以减低振动，且其可在较大的倾斜角度下高速安全运转。

[第三实施例]

图5示出本发明第三实施例的整体辊子驱动装置的锥齿轮结构的侧视图。

该实施例的驱动装置，是对第二实施例的整体辊子驱动装置，在锥齿轮箱52内的一对锥齿轮53的齿数比进行改变。

在图5中，附图标记52指明了与大框架41上的两个整体辊子37对应的锥齿轮箱。在锥齿轮箱52中，锥齿轮61，63构成了一对锥齿轮53。锥齿轮61由锥齿轮箱52的轴承62支承，并连接到传动轴54上。而锥齿轮63被轴承62’支承，并连接到传动轴56上。

图5示出了将锥齿轮61和63之间的齿数比设置为1/2的情况，从而使传动轴56上部件的转数乘二，并传送到整体辊子37的部件上的传动轴54上。该齿数比并不限于1/2，而是可以根据需要设置。增加齿数比的速度还可以用于下锥齿轮箱52的锥齿轮上，以便逐渐增加速度。

当采用增加齿数比的速度时，例如，当锥齿轮61和63之间的齿数比设置成1/2时，则图4中转数为700转/分钟的驱动电机57的驱动输出轴58和传动轴59，可使整体辊子37以预定的1400转/分钟驱动。

由此，根据本实施例的整体辊子驱动装置，传动轴59在较低速度下转动。结果，可进一步减少传动轴59中的振动，从而提高了安全性。由于传动轴59可以在低速下转动，传动轴59的允许倾斜角度可以更大，传动轴59的总长度可以更短。

[第四实施例]

图6示出本发明第四实施例的整体辊子驱动装置的侧视示意图。图7是图6中的多级齿轮传动机构的放大侧视图。图8是沿图7中的II-II截取的前视图。

在图6和图8中，附图标记71指明了齿轮支承板。齿轮支承板71通过在卷筒35前端侧的大框架41的外侧上的粘结材料72固定地支承，并与大框架41平行地隔开设置。齿轮支承板被加工成ㄑ形，从覆盖大框架41上的两个整体辊子37，37的端部的位置，一直延伸到覆盖大框架41的支承轴40的位置。如图8所示，齿轮支承板71包括六个多级啮合的齿轮73，74，75，76，77和78。这些齿轮73至78分别通过轴承支承(未示出)在齿轮支承板71上，并整体上排列成ㄑ形。在图6和图7中，这些内装的齿轮73至78以显露的状态示出。

第一级齿轮73由齿轮支承板71与用于大框架41的支承轴40共轴地支承。该第一级齿轮73的轴通过联轴节81联接到设置在相邻基底38的驱动电机79的输出轴80上。第一级齿轮73的轴也与齿轮支承板71一起由轴承82支承在基底38上。

第四级齿轮76和第六级齿轮78具有相同的直径，并可转动地设置在齿轮支承板上，大致与大框架41上的中间和上整体辊子37，37共轴的位置上。第二级齿轮和第三级齿轮线性地设置在第一级齿轮73和第四级齿轮76之间，以将第一级齿轮73的转动力传递给第四级齿轮76。第五级齿轮77线性地设置在第四级齿轮76和第六级齿轮78之间，以传递转动力。

这些多级齿轮73至78可以如上所示排列成ㄑ形线，或者排列成之字形，即第二，第三和第五级齿轮被移置在左边和右边。在图6至8中，第一至第四级齿轮73至76的直径相同。但是，这些齿轮73至76可以是具有增加传动比速度的齿轮。

在图8中，附图标记83和84指明了经万向节85联接在第四级齿轮76和第六级齿轮78的轴、与这些轴对应的整体辊子37，37的端部之间的伸长传动轴。就是说，处于与大框架41上的整体辊子37，37大致共轴的位置上的齿轮76，78的轴，和与这些齿轮轴对应的整体辊子37，37的端部，通过传动轴83，84相互联接。图8中的附图标记86指明了可以与卷筒35前端固定或分离的活动轴承。其它的结构与第一实施例相同，详细描述请参考第一实施例，这里不再赘述。

根据上述结构的系统，卷绕装置36的大框架41，通过驱动缸46的伸长和收缩，在与运动到缠绕起始位置35a的卷筒35相对的工作位置和收回位置41’之间运送。同时，中间框架42和小框架43也通过驱动缸47，48的伸长和收缩，在工作位置和收回位置之间运送。齿轮支承板71整体地与大框架41一起在工作位置和收回位置之间运动。

在大框架41和齿轮支承板71已进给到图6和8中实线所示的工作位置的状态下，卷筒35和整体辊子37被转动驱动，以将从滚压线运送的带板33卷绕到卷筒35上。

在此时，当输出轴80由驱动电机79在1400rpm下驱动时，第一级齿轮73在相同的转速下转动。这些转数顺序传递给多极齿轮74至78，由此第四级齿轮76和第六级齿轮78以相同的转速在相同的方向上转动。就是说，驱动电机79的转动力通过多级齿轮73至79以与整体辊子37的轴垂直的方向传递。第四级齿轮76和第六级齿轮78的转动分别通过传动轴83，84传递给整体辊子37，由此整体辊子37以相同速度在相同的方向上转动。

当多级齿轮73至76设计成具有增加齿数比的恒定的速度，电机输出轴80在较低转速下转动(例如，700rpm)，而第四级齿轮76和第六级齿轮78(以及整体辊子37)可以在高转速下转动(1400rpm)。

此时，齿轮支承板71可以设在与卷筒35端部相对较近的位置上。因此，将整体辊子37联接到第四级齿轮76和第六级齿轮78的传动轴83，84，可以采用较短的长度和较平缓的倾斜角度。当处于非常接近的位置上的驱动电机79开始驱动时，传动轴83，84可以将缠绕带板33所需的转动力，以相同的速度相同的方向传递给两个整体辊子37，37。而且，整个系统可以以非常紧凑的结构设计。

多级齿轮73至78在ㄑ形线上的排列，有助于大框架41和齿轮支承板71之间的粘结材料72的布置。

当带板33在卷筒35上的缠绕完成时，驱动电机79的驱动停止。随着驱动缸46至48的收缩，框架41至43运动到收回位置。大框架41和齿轮支承板71整体地围绕支承轴40转动，且整体辊子37，37运动到如7和8所示的收回位置37’。

然后，圆形支承框架34在箭头A所指的方向转动，缠绕起始位置35a上的卷筒35随之运动到缠绕完成位置35b。缠绕完成位置35b上的空卷筒35运动到缠绕起始位置35a。缠绕整体辊子37再次被送到工作位置，重复类似的带板33的缠绕。

根据本实施例的整体辊子驱动装置，对整体辊子37的驱动不再需要长传动轴，可采用带有较小倾斜角度的较短传动轴83，84。由此，可以提供可以在高速下安全操作的结构紧凑的系统。

[第五实施例]

图9示出本发明第五实施例的偏转装置的侧视示意图。

如图9所示，下偏转辊子91设置在夹送辊99旁的带板98的穿过线的下方，处于夹送辊99和卷绕装置104之间。在卷绕装置104一侧(缠绕器100的上游)的带板98的穿过线的上方，夹送辊99和卷绕装置104之间，设置有上偏转辊子92。在带板98穿过线的下方，下偏转辊子91和卷绕装置104之间，设置入口引导机构93。下引导机构94安装在卷绕装置104的中间框架105c的前端。而上引导机构95安装在卷绕装置104的大框架105a的前端。

在上引导机构95中，其下方引导表面95a的前端面，在离上偏转辊子92的下部相接触的水平线L₁所需要的和足够的高度h₁的位置上。而且，下方引导表面95a形成倾斜的表面，即朝缠绕器100的卷筒101，102向下倾斜的平缓弯曲表面或平直表面。在从上偏转辊子92开始向上倾斜的带板98和上引导机构95之间的间隙，g，要比带板98的厚度，t，稍大。(即t+几个毫米)。

就是说，上引导机构95可向前和向后移动地设置，从而使上引导机构95位于缠绕器100和上偏转辊子92之间的带板98的穿过线的上方。其下方引导表面95a(下表面)的上偏转辊子92侧(前端)，可以定位在水平线L₁的上方，且下方引导表面95a形成向缠绕器100倾斜的倾斜表面。

上述下偏转辊子91，上偏转辊子92，入口引导机构93，下引导机构94和上引导机构95一起构成了本实施例的偏转装置90。其它的结构与第一实施例相同，其详细描述请参考第一实施例，这里不再赘述。

根据该偏转装置90，其下方引导平面95a的上偏转辊子92侧可以位于水平线L₁的上方。因此，即使在上偏转辊子92和上引导机构95前端之间的水平间隙w₁较大，从滚压设备高速进给的带板98的前端也不可能进入该间隙w₁，而会位于上引导机构95的下方引导表面95a的下面。另外，上引导机构95的下方引导表面95a形成向缠绕器100向下倾斜的倾斜表面。因此，带板98的前端可以被引导到缠绕起始位置100a上的卷筒101，102的卷绕入口内。

因此，根据上述偏转装置90，即使带板98的前端向上卷绕，带板98的前端仍能可靠地被导入缠绕起始位置100a上的卷筒101，102的卷绕入口内。因此，带板98可以连续地缠绕。

[第六实施例]

图10示出本发明第六实施例的偏转装置侧视示意图。图11是偏转装置的操作的说明视图。图12是偏转装置在图11所示操作之后的操作的说明视图。图13是偏转装置在图12所示操作之后的操作的说明视图。图14是偏转装置在图13所示操作之后的操作的说明视图。

如图10所示，根据本发明，该实施例的卷绕装置104的大框架105a以下述方式延伸：当大框架105a的整体辊子106a，106b(如图11所示)环绕缠绕起始位置100a上(即处于操作状态)的卷筒101或102，并停在距离卷筒101或102预定的间隙处时，与前一个实施例的大框架105a的情况相比，大框架105a的前端位置更接近上偏转辊子92。

在大框架105a的前端，设置有上引导机构96。上引导机构96设计成使其前端和上偏转辊子92之间的水平间隙w₂，比前一实施例中的上偏转辊子92和上引导机构95之间的水平间隙w₁要小一些，从而使它比带板98的厚度，t，稍大(即，t+几毫米)。除此之外，下方引导表面96a的前端所处的高度h₂要大于前一实施例中的高度h₁。

大框架105a的前端上的上引导机构96的上方，可转动地设有辅助偏转辊子97。辅助偏转辊子97保持在下述位置，即在整体辊子106a，106b环绕处于缠绕起始位置100a上(即处于操作状态)的卷筒101或102，并停在距离卷筒101或102预定间隙处的状态下时，其中心与上偏转辊子92的中心形成向上偏转的偏转角α(例如，60°)。

就是说，辅助偏转辊子97设置成可以与上引导机构96一起前后运动，并增加来自上偏转辊子92的带板98的偏转角。

上述下偏转辊子91，上偏转辊子92，入口引导机构93，下引导机构94，上引导机构96和辅助偏转辊子97一起构成了根据本实施例的偏转装置90。其它的结构与第一实施例相同，其详细描述请参考第一实施例，这里不再赘述。

根据这样的偏转装置90，如上所述，上引导机构96的前端和上偏转辊子92之间的水平间隙w₂，稍微比带板98的厚度，t，大一些，(即，t+几毫米)，并且上引导机构96的下方引导表面96a的前端，处于高于前述高度h₁的高度h₂上。因此，如图10所示，即使从滚压设备高速进给的带板98的前端向上卷绕，与前一实施例相比，该带板的前端将更不容易进入上引导机构96和上偏转辊子92之间的水平间隙w₂。相反，该前端会更可靠地定位在上引导机构96的下方引导表面96a的下面。结果，带板98的前端可更可靠地引导进入处于缠绕起始位置100a的卷筒101或102的卷绕入口中。

一旦带板98开始由卷筒101缠绕，卷绕装置104会如图11所示被收回。随着卷筒101驱动以缠绕带板98，圆形支承框架103(如图14所示)转动以将卷筒101移动到缠绕完成位置100b(如图12所示)。同时，处于缠绕完成位置100b的空卷筒102移动到缠绕起始位置100a。如图12所示，带板98被缠绕到卷筒101上，同时在上偏转辊子92的作用下以偏转的方式在向上倾斜的方向上运行。在另一方面，如图13所示，卷绕装置104被运动到初始的工作位置，并再次安排。在这种情况下，偏转装置90的辅助偏转辊子97接触被缠绕的带板98的下表面，并向上推带板98。由此，带板98偏转从而使大框架105a和上引导机构96不会阻碍带板98的运行。

接着，当检测到处于缠绕完成位置100b的卷筒101上缠绕了预定长度的带板98时，带板98被未示出的刀具(剪刀)切断。前面的带板98缠绕在处于缠绕完成位置100b上的卷筒101上，同时随后的带板98的前端，由偏转装置90引导进入缠绕起始位置100a上的卷筒102的卷绕入口，并缠绕在卷筒102上(如图14所示)。随后，重复上述相同的动作。

如前所述，在上引导机构96的前端和上偏转辊子92之间的水平间隙w₂，稍大于带板98的厚度，t，(即，t+几毫米)，并且上引导机构96的下方引导表面96a的前端，位于高于前述高度h₁的高度h₂上。在这种情况下，辅助偏转辊子97的设置，使得大框架105a和上引导机构96不会阻碍带板98的运行。通过这种方法，带板98与上偏转辊子92的偏转角增大。

因此，根据上述偏转装置90，即使带板98的前端向上卷曲，与前述实施例相比，带板98的前端可以更可靠被导入处于缠绕起始位置100a的卷筒101或102的卷绕入口。因此，带板98可以更可靠地连续缠绕。

[第七实施例]

图15示出本发明第七实施例的带板缠绕系统的侧视示意图。

在图15中，附图标记110指明了带有圆盘式缠绕器210的辊子型卷绕装置。卷绕装置110包括一对拱形下部大框架113，一对下部中间框架114，和一对拱形下部小框架115，该小框架115具有枢转地支承在支承轴111上的一个端部，从而能在带板200穿过线之下移向或远离处于缠绕起始位置210a的卷筒212；上框架116，其具有枢转地支承在支承轴112上的一个端部，从而能在带板200穿过线之上移向或远离处于缠绕起始位置210a的卷筒212；整体辊子117，整体辊子118，整体辊子119和整体辊子120，分别支承在框架113至116上；驱动缸121至124，用来绕支承轴111和112前后移动框架113至116，即用于将框架113至116移动到实线所指的工作位置和点划线所指的收回位置；臂125，由下部大框架113可枢转地支承，以可枢转地支承整体辊子117；小驱动缸126，用于枢转臂125以最终调整整体辊子117的位置；卷绕引导臂127，其被下部大框架113的前端侧可枢转地支承；小驱动缸128，用于枢转卷绕引导臂127以便最终调整其位置；臂129，由上框架116可枢转的支承，以可枢转地支承整体辊子120；和驱动缸130，用于枢转臂129，以便最终调整整体辊子120的位置。

在下部中间框架114的前端，设置有下引导机构131。在下引导机构131的带板200进入侧，独立地设置有入口引导机构132。根据本实施例，卷绕引导臂127，小驱动缸128等构成缠绕引导机构。

下面描述与辊子型卷绕装置110结合在一起的圆盘式缠绕器210的带板200的缠绕操作。

卷绕装置110的框架113至116和整体辊子117至120，分别置于与缠绕器210的卷筒212相对的实线位置。接着，当带板200从滚压设备进给时，卷筒212和整体辊子117至120被驱动，并在缠绕方向转动以将带板200缠绕在卷筒212上。

随着带板200绕卷筒212的缠绕，框架113至116运动到由圆形支承框架211转动产生的、卷筒212的回转轨迹外侧的位置上(即点划线所指的位置)。根据圆形支承框架211在箭头A方向的转动，卷筒212移动到缠绕完成位置210b，同时还被驱动以进行缠绕。在该动作过程中，在缠绕完成位置210b上的空卷筒213移动到缠绕起始位置210a。

在此时，上框架116运动到上收回位置(点划线所指)。来自滚压设备的带板200以向上倾斜的方式在夹送辊203处偏斜，并绕着处于缠绕完成位置210b的卷筒212进行缠绕。

接着，框架113至116都再次设置在与卷筒213相对的起始工作位置上(实线所指)。同时，上框架116上的整体辊子120接触带板200的上表面，并设置在起始工作位置(实线所指)，同时向下推带板200。

当检测到带板200的预定缠绕长度时，带板200由刀具202切断。前面的带板200缠绕在处于缠绕完成位置210b上的卷筒212上。而卷绕引导臂127的小驱动缸128和臂129的小驱动缸130同时开始动作，由此整体辊子120和卷绕引导臂127配合动作，从而将后面的带板200缠绕在卷筒213上。

就是说，上框架116上的整体辊子120使带板200能在向上倾斜的方向上偏转，并且在不同的方向上引导带板200。

因此，即使当带板200绕缠绕器210的卷筒212缠绕时，在卷绕装置110绕着另外一个空卷筒213再次设置的同时，带板200也不会被更多地损坏。除此之外，可能将前面带板200的后端缠绕在完成位置210b侧上，以及将后面的带板200的前端缠绕在起始位置210a侧上，以分开的方式可靠地进行。

而且，定位在卷筒213的上缠绕入口的整体辊子120，由上框架116支承。因此，下部大框架113的长度可以缩短，从而使在收回过程中下部大框架113的运动范围可以减少。由此，根据圆形支承框架211转动的卷筒212或213的回转直径也可以减少，从而使圆形支承框架211的直径减小。

如果例如由卷筒212或213卷成的带板卷的最大直径为2.1m，在传统系统的情况下，根据圆形支承框架211转动的卷筒212或213回转的直径需要设定约为2.7m。而在另一方面，根据本实施例，根据圆形支承框架211转动的卷筒212或213的回转直径可以约为2.3m。因此，圆盘式缠绕器210的圆形支承框架211与传统系统相比可以减小约15％。

[第八实施例]

图16示出本发明第八实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图。

如图16所示，用于将来自滚压设备的带板200的前端引导到卷筒212或213的卷绕入口的第一引导机构140，设置在前面实施例所示的上框架116的前端部。

第一引导机构140包括活动引导板141，其一个端部可枢转地连接在上框架116的前端，并且向滚压设备延伸；小倾斜驱动缸142，通过轴连接在活动引导板141的另一端侧和上框架116之间；以及固定引导板143，以从活动引导板141的基底端继续延伸的方式固定在上框架116上。

采用上述卷绕装置，带板200可以通过活动引导板141和第一引导机构140的固定引导板143，可靠地引导到卷筒212上。而且，起动小驱动缸142，以提升活动引导板141(到图16中点划线位置)，并将上框架116移动到收回位置。由此，第一引导机构140可以保持在不阻碍来自夹送辊子203的带板200、朝向缠绕完成位置210b上的卷筒212运动的位置上。当卷筒212已经运动到缠绕完成位置210b，则第一引导机构140不接触缠绕的带板200，因此避免了对带板200的损坏。

上框架116被向外推到工作位置(实线所指示的位置)，以将切断带板200的前端引导向处于缠绕起始位置210a的卷筒213。在此时，将活动引导板141送到相对带板200的穿过线适当的倾斜或平行的姿态上。通过该方法，带板200的前端可以可靠地导入卷筒213的卷绕入口。

[第九实施例]

图17示出本发明第九实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图。

如图17所示，从上方与带板200的穿过线相对的第二引导机构150，可枢转地设置在前述实施例中第一引导机构140的入口侧；；即处于滚压设备侧和第一引导机构140之间，从而与第一引导机构140连续。

第二引导机构150包括活动引导板151，其一端可上下枢转地安装在夹送辊203的机架或类似物上，在带板200的向上倾斜穿过线的上方，从夹送辊203向处于缠绕完成位置210b的卷筒213延伸，该引导板151一直延伸到与第一引导机构140的进入侧端相接近或重叠的位置上；和小倾斜驱动缸152，它通过轴连接在活动引导板151的另一端侧和上固定框架之间。

采用上述卷绕装置，带板200通过第一引导机构140和第二引导机构150更可靠地引导到卷筒212上。此外，驱动第一引导机构140的小驱动缸142工作以提升活动引导板141，并将上框架116运动到收回位置。然后，驱动第二引导机构150的小驱动缸152，将活动引导板151以倾斜的状态提升一定的行程。通过该操作，引导机构140和150可以保持在一个不会阻碍来自夹送辊203的带板200，朝向缠绕完成位置210b上的卷筒212运动的位置上。因此，当卷筒212已经运动到卷绕完成位置210b上时，引导机构140和150并不接触被缠绕的带板200，则避免了对带板200的损坏。

当第二引导机构150的活动引导板151向下移动，活动引导板151的前端位于第一引导机构140的活动引导板141的前端的下方。通过该结构，切断带板200的前端可以更可靠更安全地引导到卷筒213的卷绕入口中。

[第十实施例]

图18示出本发明第十实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图。

如图18所示，在前述实施例中卷绕引导臂127的前端，设置有朝向卷筒212或213的卷绕引导板161，和朝向带板200的偏转引导板162，其中带板200在设置于工作位置的上框架116的整体辊子120处，以向上倾斜的方式偏转。在朝向臂125的部分卷绕引导臂127上，设置有用作联锁机构的安全板163，使其与臂125相对，且在安全板163和臂125之间有一个小的间隙。

采用上述卷绕装置，可能出现下述情况，其中在带板200的前端穿过卷绕引导板161后，当要通过驱动小驱动缸128而将卷绕引导臂127向后移动时，小驱动缸128可能因某个不可预知的原因而未能工作。即使在这种情况下，随着通过小驱动缸126工作而将臂125收回，安全板163被臂125推动，从而使卷绕引导臂127向后移动。就是说，卷绕引导臂127随着上框架116的整体辊子120的向后运动而收回。

由此，当驱动小驱动缸以移动卷绕引导臂127时，即使小驱动缸128因某个不可预知的原因而未工作，仍可防止带板200的前端在卷绕引导板161和卷筒213之间堵塞。

[第十一实施例]

图19示出本发明第十一实施例的带板缠绕系统主要部件的侧视图。

如图19所示，前述实施例中上框架116的整体辊子120’的直径比其它整体辊子117至119的直径大。

因此，带板200于第一入口在整体辊子120’的较大辊子弯曲表面上与卷筒212或213接触，从而与前述实施例使用的整体辊子120的情况相比，对带板200的前端可以沿卷筒212或213的外周面进行更可靠的引导牵拉。而且，带板200的前端可以相匹配的方式更可靠地向上或向下送出。

另外，即使在卷绕引导臂127的卷绕引导板161和卷筒212或213之间的间隙较大时，带板200的前端仍能以相匹配的方式更可靠地向上或向下送出。因此，可以进一步防止带板200前端的堵塞。

[第十二实施例]

图20示出本发明第十二实施例的用于整体辊子支承臂的小驱动缸的侧视图。图21是小驱动缸的安装状态的侧视图。

在图20中，附图标记220指明了在第十和第十一实施例中示出的用于收回整体辊子259的小驱动缸。

小驱动缸220包括杆侧缸盖221，中间盖222，头侧盖223，以及在这些缸盖之间串联设置的两个缸筒224，225。附图标记226指明一杆。附图标记227指明了活塞。附图标记228指明了缸筒224内的活塞行程油腔。附图标记229指明了中间盖222中的通孔。附图标记230指明了形成在缸筒225中的头侧缓冲油腔，使其通过通孔229与活塞行程油腔228联通。附图标记231指明了用于将小驱动缸220支承在大框架上的纵轴。

活塞行程油腔228的行程长度，S，与传统系统中的长度一致，即是在缠绕带板过程中整体辊子259所必要的前后运动量，L，与公差α之和。头侧缓冲油腔230具有一个长度，在该长度上具有足以缓冲整体辊子259从带板200侧受到的最大冲击力的一定量压力油。

图21示出了下述情况，其中将实际机器基底上的具有上述结构的小驱动缸220，应用在第十和第十一实施例中的辊子型卷绕装置的下部大框架33上。

上述结构的小驱动缸220可以替代第一实施例中卷绕装置中的小驱动缸24b使用。在每种情况下，小驱动缸220都可以安装在形状未改变或稍有改变的大框架上。

在活塞行程油腔228和冲击力缓冲油腔230之间设置的中间盖222，可以加强加长驱动缸220的中间部分。因此，驱动缸220可以在中间盖222处安全地安装在下部大框架上。

根据该结构，容纳有足以缓冲作用在整体辊子259上最大冲击力的一定量压力油的压力油腔，设置在小驱动缸220的活塞杆的头部侧。因此，在带板200缠绕在卷筒212的过程中，从带板200一侧加在下部大框架的整体辊子259上的全部冲击力，不管大小，都被小支承驱动缸220安全地吸收和缓冲。由此，可以消除系统损坏以及在带板缠绕过程中由于冲击力而造成的次品，而且使产量增加。

[第十三实施例]

图22示出本发明第十三实施例的滚压设备线上游侧的两个框架部分的侧视图。图23是图22中框架部分的前视图。图24是图22中III部分的放大侧视图。图25是沿图24的IV-IV线截取的前视图。图26是说明图22中的框架部分的操作的视图。图27是说明图22中的框架部分的操作的另一个视图。

在图22中，附图标记301指明了静止的停在缠绕起始位置301a上的第十和第十一实施例中的卷筒。附图标记362，363指明了两个(即上和下)朝向卷筒301的、位于滚压设备线上游一侧的侧表面的辊子。附图标记352指明了与卷筒301下方的大框架113(如图18所示)共用的支承轴。附图标记311指明了额外设置在支承轴352的滚压设备线上游侧的支承轴。附图标记312指明了用于支承整体辊子362的框架，该框架的下端由支承轴311可枢转地支承。附图标记313指明了用于支承整体辊子363的框架，该框架的下端由支承轴352可枢转地支承。支承轴352通过轴承352a固定地支承，而支承轴311经轴承可转动地设置在轴承311a上。

支承框架312设置在外侧，从而通过连接到驱动缸367杆端的上中心后部而可以枢转。支承框架313设置在内侧，从而通过连接到驱动缸368杆端的上中心后部而可以枢转，该驱动缸368的杆端穿过支承框架312的开口部分314，如图22和23所示。

在内支承框架313中，其上支承着整体辊子363和带板卷绕引导件365的两个侧板的下后表面部分，分别具有板形的下凹弯曲表面部分，从而在收回运动中不与处在相邻位置上的支承轴311发生干涉。

在外支承框架312中，支承着整体辊子362和带板卷绕引导件364的两个侧板的上部都加工成板形。在两个侧板之间的下部，形成了开口部分314。支承框架313的上半部分可以从开口部分314移进和移出。

在外支承框架中312的两个侧板的内侧边缘部分上，形成了下凹弯曲表面部分316。下凹弯曲表面部分316按下述方式设计，即当内支承框架313移动到设定的收回位置，而外支承框架312被设置在带板缠绕位置时，外支承框架312不接触或干涉内支承框架313的整体辊子363。

在图24和25中，内支承框架313的下端处的轴固定部分的结构，使固定到支承轴352的轴承外表面上的毂部分(boss protion)具有半圆形分开件317。该半圆形分开件317通过螺钉318接合到框架313本体一侧的毂部分上，而将轴承夹在支承轴352上，由此框架313能可拆卸地固定在支承轴352上。

图26示出了将前述两个位于卷筒上游的可枢转框架312和313，设置在带板缠绕位置之后，仅将内侧枢转框架移动到给定收回位置的状态。

当带板300开始缠绕时，并且已经开始堆叠在卷筒301上，将带板300的表面以恒定的油压推压在卷筒301上的整体辊子362，363，随着带板直径的增加而被后推。当堆叠在卷筒301上的带板300达到给定的带板卷直径(厚度)300a时，所有的包括362，363在内的整体辊子都与带板表面分离，并运动到预定的收回位置。

图26示出了在外框架的312的整体辊子362与带板卷表面接触时，内框架313的整体辊子363率先地运动到收回位置的情况。

内框架313的整体辊子363，如图22和26所示，将保持在与带板卷表面相接触状态下的外框架312的凹曲表面316的位置，设定成预定收回位置。通过测试装置检测整体辊子363的运动距离等，可以使整体辊子363运动到收回位置而不与外框架312发生接触。

在图26所示的状态，此时，在内框架313的凹曲表面部分315和支承框架311之间，以及在外框架312的凹曲表面部分316和整体辊子363之间，分别具有与带板卷厚度300a对应的、与外框架313的枢转距离一致的间隙C₁，C₂。如图22所示，在这些间隙中，间隙C₂只在外框架312相对于空卷筒301枢转并回到卷绕位置时，设定保持在最小值。

根据上述结构，只有当内框架313以前述方式运动到收回位置，以及当外框架312相对空卷筒回到卷绕位置时，消除了内框架313上的整体辊子363和外框架312之间的碰撞和干涉。

接着，图27示出了内框架313和外框架312同时运动到收起位置的情况。如图所示，外框架312将从卷筒301上的带板卷绕厚度300a的表面离开一定距离的位置，设定为收起位置。外框架312移动到收回位置的过程中，通过检测装置检测其运动距离等量。在此时，内框架313运动到图26所示的相同的收回位置，并停在那里。在该状态下，内框架313的凹曲表面部分315和外框架312的支承轴311之间的间隙C₁保持最小。

根据上述结构，当外框架312和内框架313同时从图27所示的收起位置运动到带板卷绕位置，外框架312和内框架313上的整体辊子363之间不再发生碰撞和干涉，即使仅外框架312以前述方式运动到带板卷绕位置，也不会发生碰撞和干涉。

在两个框架312和313运动到收起位置时，在带板300的卷绕过程中，卷筒301在卷绕带板300的同时，根据圆形支承框架的转动而顺时针回转。这样，卷筒301被处于缠绕完成位置上的空卷筒301代替。

此外，至少用于固定到支承框架352上的内框架313的固定毂部分，加工成类似半圆形的分离件317，并适于通过螺钉318可拆卸地固定到支承框架352上。因此，例如为了维护的需要，内框架313的固定和拆卸变得相当简单。

根据上述实施例，用于支承卷筒301的整体辊子362和363的两个可枢转框架312和313，转换运动到带板卷绕位置和收回位置的摆动时刻，在两个框架312和313转换之间的碰撞和干涉被消除。因此，可以消除由其碰撞和干涉引起的机器损坏和操作中止。而且，提供了一种易组装易维护的系统。

[第十四实施例]

图28示出本发明第十四实施例的带板缠绕系统主要部分的侧视图。图29是沿图28的V-V截取的前视图。图30是图28中带板缠绕系统的侧视图。

在图28至30中，附图标记401指明了滚压设备线的辊子平台，402指明了线输送侧的带板切割机，403指明了夹送辊，404指明了滚压的带板，406指明了圆盘式缠绕器，以及450指明了与圆盘式缠绕器406接合在一起的辊子式卷绕装置。圆盘式缠绕器406和辊子式卷绕装置450构成了带板缠绕系统。

圆盘式缠绕器406包括：设置在设备线运送侧上侧部的可以转动驱动的圆形支承框架407，和支承在圆形支承框架407对称位置上的，分别可围绕水平轴线转动驱动的两个卷筒408，408。附图标记408a指明了卷筒408的缠绕起始位置，而附图标记408b指明了卷筒408的缠绕完成位置。

卷绕装置450具有一对拱形片状的下部大框架(枢转框架)433，一对拱形片状中间框架(枢转框架)454，和一对拱形片状小框架(枢转框架)451，每个框架的一个端部都可枢转地支承在基底451的支承轴452上。在一对下部大框架433上，设置有第二板形臂410和两端都可枢转地支承的第一板形臂411。在第二板形臂410和第一板形臂411前端部分上，设置有卷绕引导件461，460。在第二板形臂410上，还没有整体辊子459。在一对中间框架454和一对小框架455上，分别设置有两端被支承的整体辊子462和整体辊子463，并且设置有卷绕引导件464，465。围绕支承轴452前后运动的驱动缸466，467，468连接到框架433，454，455上。用于移向或远离框架433上的卷筒侧的小驱动缸441，470，被连接到第二板形臂410和第一板形臂411上。

上框架434的一端由水平轴436可枢转地支承在上基底435上，而另外一端上设置有由小驱动缸439枢转的板形臂438。驱动缸437连接到上框架434的中间部分上。随着驱动缸437的伸长和收缩，使上框架434枢转，以便朝向或远离卷筒408运动。在板形臂438上，独立地设置有两端被支承的上侧整体辊子458。

圆形支承框架407和卷筒408，408在箭头A的方向上运动，而卷绕装置450的框架433，434，454，455在单点划线所示的位置上打开。当空卷筒408停留在缠绕起始位置408a上的状态时，整体辊子458，459，462，463和卷绕引导件460，461，464，465则如实线所示环绕该卷筒408。在此时，滚压带板404的缠绕开始。

当带板404围绕卷筒408的缠绕已经确定后，卷绕装置450的框架433，434，454，455则打开在单点划线所示的位置上。在该状态中，圆形支承框架407在箭头A方向回转。随着该回转，卷筒408在缠绕带板404的同时也沿圆形支承框架407的圆周运动。当卷筒408停在缠绕完成位置408b上时，带板404的缠绕完成。接着，带板404围绕处于缠绕起始位置408a上的卷筒408的缠绕，则以如上所述的相同步骤重复进行。

根据本实施例，如图28和29所示，第二板形臂410包括U形板形臂体，并且在其U形的凸出端部具有轴固定部分410a。第一板形臂411包括大致呈I形的板形臂体，并且在其下突伸部具有轴固定部分411a。在其上突伸部上设有卷绕引导件460。第一板形臂411的上头侧穿过由第二板形臂410限定的U形空间，并且与卷筒408的表面相对。

就是说，第二板形臂410的轴固定部分410a，设置在处于缠绕起始位置上的、第一板形臂411头部411b的突出部分的平面中，并且第一板形臂411和第二板形臂410则如上所述地构成。因此，第一板形臂411的头侧可以在第二板形臂410的轴固定部分410a和410a之间穿过，并朝向或远离卷筒408运动。

第二板形臂410的轴固定部分410a支承在固定轴412上，该固定轴412经轴承413a被设置在下部大框架433上的轴承413支承。第一板形臂411的轴固定部分411a也经轴承413a被设置在下部大框架433上的轴承413支承。

根据上述结构，第一板形臂411的头侧可以在第二板形臂410的轴固定部分410a之间的U-空间自由地向前和向后运动。因此，在不与第一板形臂411发生干涉的情况下，第二板形臂410的包括轴固定部分410a在内的长度可以自由设计。第二板形臂410的轴固定部分410a也可以在向外开放的自由空间内支承在下部大框架433上。

由此，整体辊子459和第二板形臂410的轴固定部分410a之间的中心距离S可以变大。此外，轴固定部分410a可以由轴承413安全地支承在下部大框架433上。

结果，当带板的反作用力施加在整体辊子459上时，第二板形臂410可以反时针平滑地枢转，从而消除在轴固定部分410a上的应力集中和损坏。

[第十五实施例]

图31示出本发明第十五实施例的带板缠绕系统的前视图。图32是沿图31的VI-VI线截取的侧视图。图33是沿图31的VII-VII线截取的侧视图。

如图32所示，缠绕起始位置504a上的卷绕装置505具有四个整体辊子516a，516b，516c，516d。处于上侧的整体辊子516a的两端支承在围绕支承轴517a向上转动的框架518a上。处于下侧的各个整体辊子516b，516c，516d的两端支承在围绕支承轴517b和517d向下转动的框架518b，518c和518d上。

如图31所示，可拆卸的卷筒前端支承装置520设置在卷绕装置505工作侧W_s的支承基底521上。卷筒前端支承装置520的外形加工成轨道截面形状。每个整体辊子驱动系统522沿卷筒前端支承装置520的侧部布置，并且布置在各个整体辊子516a至516d的轴端和各个在工作侧彼此分离开的支承基底523之间。

如图31和33所示，卷筒前端支承装置520支承在两个于卷筒轴方向平行地设置在支承基底521上的轨道件524上，并且连接到设置在支承基底521上的水平驱动缸525上。当驱动驱动缸525时，卷筒前端支承装置520以转换方式在卷筒504的轴线方向运动到安装位置或非安装位置。卷筒前端支承装置520的下端伸展并跨过两个轨道件524。卷筒前端支承装置520在整体辊子516b至516d之间穿过的一个部分，形成具有较小宽度的腰部，并且向上延伸。卷筒前端支承装置520的上部形成横向圆形的卷筒前端接收部。卷筒前端支承装置520的整个外形为轨道截面的形状。

每个整体辊子的驱动系统522包括布置在于工作侧分开设置的支承基底523上的电机526，和经过万向节527连接在电机526的输出轴端和整体辊子轴端之间的、可延伸的传动轴528。

图33示出了从侧向看时卷筒前端支承装置520和整体辊子驱动系统522的位置关系。四个驱动电机526布置在靠近整体辊子支承轴517a，517b和517d的轴线的位置上。连接到驱动电机526上的传动轴528和四个整体辊子516a，517b，517c，517d以下述方式布置，即与卷筒前端支承装置520的上部和腰部之间保持间隙。

在缠绕完成位置504b，设置有卷筒前端支承装置510，和用于抽出带板卷的承载小车511。其它的结构与第一实施例相同，详细描述请参阅第一实施例，在这里不再赘述。

下面描述上述结构的卷绕装置505的操作。通过驱动缸525的伸长和收缩，卷筒前端支承装置520运动到图31中实线所示位置和点划线所示位置。在驱动缸525收缩时，卷筒前端支承装置520运动到与卷筒504的前端分离的实线位置，并进入等待状态。随着驱动缸的收缩，整体辊子516a，516b，516c，516d，都在箭头方向上向后运动到与卷筒504分离的位置上，并处于待机状态。在该状态下，圆形支承框架503转动，由此使卷筒504在缠绕起始位置504a和缠绕完成位置504b之间自由地作回转运动。

当空卷筒504运动到并停止在缠绕起始位置504a上时，将整体辊子516a，516b，516c，516d送到与空卷筒504的圆周表面相对的位置。随着驱动缸525的伸长，卷筒前端支承装置520带入支承卷筒前端的点划线位置，完成卷绕带板的准备。在此时，整体辊子516a，516b，516c，516d和传动轴528仍保持与卷筒前端支承装置520相间隔，并且能在实线位置和点划线位置之间运动，而不与卷筒前端支承装置520相接触。

在该状态下，卷筒504和整体辊子516a，516b，516c，516d转动驱动，带板从滚压线供给到整体辊子516a，516b和卷筒504之间的空间内，从这里带板开始围绕卷筒504卷绕。在整体辊子516a，516b，516c，516d的转动过程中，传动轴528转动的同时保持与卷筒前端支承装置520相隔开。因此，整体辊子驱动系统522和卷筒前端支承装置520之间的干涉被解除。

在带板缠绕的开始，卷筒504的两端被支承着。因此，消除由于缠绕开始对带板施加的冲击引起的卷筒504前端的翘曲，并且也消除在轴线方向带板缠绕的偏离。

在带板围绕卷筒504的卷绕确定之后，卷筒前端支承装置520随驱动缸525的收缩向后运动到实线位置。而且，整体辊子516a，516b，516c，516d退回到收回位置。在该状态下，在缠绕起始位置上的卷筒504继续缠绕带板，并且随圆形支承框架503的转动而回转运动到缠绕完成位置504b。与该运动同时发生的是，在缠绕完成位置504b，已取走带板卷的空卷筒504运动到缠绕起始位置504a。

在缠绕起始位置504a，卷筒前端支承装置520被送到支承空卷筒504前端的位置上。而且，将各个整体辊子516a，516b，516c，516d送到与卷筒504相对的位置上，以准备缠绕下一个带板。在缠绕完成位置504b上，卷筒504的前端由前端支承装置510支承，以施行带板的缠绕。在缠绕完成之后，将滚压设备线上切断的带板的前端供给到处于待机状态的空卷筒504上。在这种方式下，重复下一个带板的卷绕，并且重复在缠绕完成位置504b上已缠绕好的带板卷的取出动作。

根据前述带板缠绕系统，即使当卷绕装置505的整体辊子驱动系统522设置在滚压线的工作侧，卷筒前端支承装置520也能安全地布置在缠绕起始位置504a上，而不与整体辊子驱动系统发生干涉。因此，消除缠绕器在带板缠绕中的失误。

[第十六实施例]

图34示出本发明第十六实施例的带板缠绕系统的前视图。图35是沿图34中的VIII-VIII截取的侧视图。

如图34和图35所示，通过结合板531，平行分隔壁530带间隙地整体连接在前一实施例中支承整体辊子516b的工作侧枢转框架518b上。卷筒前端支承装置520于枢转框架518b和分隔壁530之间的空隙部分中，设置在支承基底522上。

附图标记532指明了整体辊子516b的驱动系统，驱动系统设计成具有作为中间支承点的分隔壁530。整体辊子驱动系统532包括：各个具有锥齿轮并固定到分隔壁530外表面上的上、下连接箱体534，535；经万向节527连接在上连接箱体534和整体辊子516b之间的、大致平行于卷筒轴线的传动轴536c；连接在上、下连接箱体534，535之间的传动轴536b；和用于将下连接箱体535连接到驱动电机526上的传动轴536a。上、下连接箱体534和535之间的轴可以由多级传动齿轮代替。

在图34和35中，仅示出了整体辊子516b的驱动系统532，但其他整体辊子516a和516c，516d也可以相同方式构成。

对于上述带板缠绕系统，驱动电机526的驱动力经传动轴536a，536b和536c可转动地驱动整体辊子。在此时，传动轴536c大致与卷筒轴线平行，或者使上连接箱体534稍微靠外地定位。这种构型在驱动系统532驱动时，和在整体辊子516b收回的转动过程中，易于保持传动轴536c和卷筒前端支承装置520之间的间隙。而且，下连接箱体535可以靠近整体辊子516b和支承框架518b的支承轴517b布置。因此，用于前伸和收回整体辊子的传动轴536a的倾斜角可减小。结果，驱动电机526可以设置在附近位置上，且驱动系统532的结构尺寸可以较小。

本发明并非限于上述实施例，无需指出的是，在不背离本发明的主旨的前提下，可以进行诸如改变不同元件的形状和尺寸的各种改动和修改。

工业实用性

如上所述，本发明的带板缠绕系统包括：圆盘式缠绕器，其具有设置在圆形支承框架上的多个独立驱动卷筒，以便能于竖直平面内转动驱动；和辊子型卷绕装置，用于支承多个整体辊子，使整体辊子能在环绕处于缠绕器的缠绕起始位置上的卷筒的位置和收回位置之间，向前和向后运动。因此，带板能在与使用传统地下卷取机时相同的高速滚压下进行卷绕。而且，设备的规模，安装空间的尺寸，和设备的成本都因伴随使用圆盘式缠绕器而显著降低。因此，该带板缠绕系统优选地用在热滚压设备中。

Claims (2)

1.一种带板缠绕系统，包括：

圆盘式缠绕器，其具有设置在圆形支承框架上的多个独立驱动的卷筒，以便能于竖直平面内转动驱动；

用于支承多个整体辊子的辊子型卷绕装置，使每个整体辊子能在环绕处于缠绕器的缠绕起始位置上的卷筒的位置和收回位置之间，向前和向后运动；

将带板引导到缠绕器的偏转装置，所述偏转装置包括：

设置在缠绕器上游的带板穿过线上方的上偏转辊子；和

设置成可向前和向后运动的上引导机构，以便定位于带板穿过线的上方，在缠绕器和上偏转辊子之间，该上引导机构具有一个下表面，该下表面的上偏转辊子侧位于与上偏转辊子的下部接触的水平线的上方，上引导机构的所述下表面是朝向缠绕器向下倾斜的倾斜表面。

2.如权利要求1所述的带板缠绕系统，还包括辅助偏转辊子，其能与上引导机构整体前后运动，并且增加了来自上偏转辊子的带板的偏转角度。

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