CN1208214C - 结构体的制造方法和结构体 - Google Patents

Abstract

通过弯曲板50提供凸缘52b，凸缘52c垂直于凸缘52b并由弯曲该板来提供，一个凹口除去两个凸缘之间的凸缘。通过弯曲板60提供凸缘62c。板50、60提供一个凹口部分，板70提供伸出部分，板70的端部贴靠到板的凸缘52c圆弧部分的外侧。伸出部分插入和对接到凹口部分中，焊接相应的对接部分。在焊接由弯曲板而提供的凸缘的两块板时，可避免焊接部分中出现间隙。

Description

结构体的制造方法和结构体

技术领域

本发明关于无缝连接多个成形产品和其他板来制造一个结构体的方法，这些产品在一块板的端部设有凸缘；本发明特别关于构成火车纵向端部的端部结构的制造。

背景技术

正如日本专利No.2692459(美国专利No.5488770)所示，火车车身具有六面体。火车纵向端部称作为端部结构，进出附近的车身通道连到端部结构上。

为此，该端部结构需要有两块板构成通道右侧和左侧，一块板形成通道的上部。由于三块板连成一个顶部结构体和侧部结构体，三块板的端部均分别具有凸缘。另外，三块板的端部具有增强用的凸缘。

在该先有技术中，具有连到板端部的成形产品以加压方法制成，其中板放置在阴模和阳模之间。由于必须采用阴模和阳模，因此成本很高。

鉴于所述理由，可用点焊法将板焊到相应的L形板上，L形板的一侧做成如上所述的凸缘。

作为减少金属模的方法，在日本专利申请公开号No.Hei 11-310371的图18～20中公开了一种成形方法。在该方法中，一列材料固定到阴模上，该列材料依照一个杆形工具沿阴模的内周面推入。该工具移动，使板受到逐渐成形的翘曲加工。

另一方面，在日本专利申请公开号No.Hei 10-76321中公开了一种逐渐成形的挤压加工方法。

下面将说明图13所示的结构。在凸缘1b、1c、1d、2b、2c、2d、3b、3c、3d后提供三块板1、2、3。左板和右板1、2的凸缘1b、2b重迭，用点焊法焊接这些凸缘，从而形成一体。通过弯曲板1、2、3，使凸缘形成一个整体。另外，凸缘1c、3c、2c重迭并焊接到顶部结构体30上。

参照数字4是一个旅客通道。相应的三块板1、2、3与相邻的凸缘相连续，连接部分具有圆弧形状。在此情况下，左、右板1，2的连接部分、中部板3和顶部结构体30之间存在一个空间。该空间必须用别的板封闭，以防止雨水等进入。封闭工作需要很高的成本。另外，外观也不好。

另外，凸缘由板弯曲而成，其截面为圆弧形。为此，在左、右板之间提供一个槽，因此外观上也不好。

在逐渐成形的成形方法中，由于金属模是一个模制成，可在低成本上制成。然而，在所述日本专利申请公开号Hei 11-310371中所示的逐渐成形的成形方法中，凸缘形成在端部，板在凸缘的外周部分上。在不需要板的情况下，必须切掉或拆走凸缘的外周部分。

另外，按照这种逐渐成形的成形方法，当成形凸缘时，凸缘和底板之间的角不做成直角，例如用迭合凸缘来连接圆筒时，若凸缘是直角就不能进行迭合连接。

另外，很难形成高度较大的凸缘，为此，对这种凸缘来说，就很难将一构件和另一构件的凸缘迭合。

另一方面，按照所述日本申请的专利公开号No.Hei 10-76321所示的加工方法，当加工凸缘时，在凸缘和凸缘的连接部分中很容易出现皱纹。

发明内容

本发明的目的在于，当具有凸缘的两块板与第三块板连接时，可防止在连接部分中出现一个空间。

所述目的可由一种结构体制造方法达到，该方法包括以下步骤：制造第一板和对接并焊接到第一板上的第二板；第一板包括：第一凸缘，该第一凸缘通过弯曲所述第一板的第一侧而形成，第二凸缘，该第二凸缘基本垂直于第一凸缘、并通过弯曲第一板的第二侧而形成，和一个除去第一凸缘的纵向端部和第二凸缘的纵向端部之间的凸缘而形成的凹口部分；第二板包括：第三凸缘，该第三凸缘通过弯曲第二板的第一侧而形成，并且用于连结第一凸缘的纵向端部，和一个伸出部分，该伸出部分沿着基本平行于第一侧的第二侧、在第三凸缘纵向的端部及其附近从基本垂直于第一侧的第三侧伸出；将第一凸缘的纵向端部和第三凸缘的纵向端部对接。将第三侧对接到第一板的第二凸缘的圆弧的外侧上。将伸出部分插入并对接到凹口部分中；焊接相应的对接部分。

附图说明

图1是本发明的一个实施例的车身端部结构的后视图，

图2是沿图1的II-II线剖视图，

图3是沿图1的III-III线的剖视图，

图4是图1的IV处的放大图，

图5是沿图4的V-V线的剖视图，

图6是本发明一个实施例的车身的端部结构的透视图，

图7是一个逐渐成形加工装置的基本部分的纵向剖视图，

图8是在成形过程中在凸缘52b和凸缘52c之间的平面视图，

图9是在成形过程中凸缘纵向上的端部的平面视图，

图10是在成形过程中圆弧部分的平面视图，

图11是本发明的另一个实施例的车身端部结构的前面视图，

图12是沿图11的XII-XII线的剖视图，

图13是先有技术的与图1相对应的视图。

具体实施方式

下面将参照图1～12来描述本发明结构体制造方法的第一实施例。图1主要示出车身的左半部分。该车身包括构成地板的台架10，构成一个侧面的侧部结构体20，一个顶部结构体30和用以封闭车身端部的端部结构体40。

该端部结构体40包括旅客通道45，构成其左侧的板50，构成其右侧的板60和构成通道45的上部的板70。

左、右板50和60基本为四边形，除了板的下端一侧外，板的端部具有凸缘52b、52c、52d和62b、62c、62d。凸缘52b(62b)是通道45的侧部上的凸缘。凸缘52c(62c)是叠合到顶部结构体30上的凸缘。凸缘52d、52e(62d，62e)是叠合到侧部结构体20上的凸缘。

对垂直凸缘52b(62b)的上端和上侧的凸缘52c(62c)的连接部分没有设置凸缘。该连接部分形成不连续部分，在该部分中除了底板51(61)的一部分外没有凸缘，提供了一个四边形的凹口部分53(63)。在下面部分中将描述凹口部分53(63)的尺寸。

构成旅客通道45的上部的板70基本为四边形，在其下部和上部具有凸缘72b和72c。凸缘72c是叠合到顶部结构体30上的凸缘。

板70的左侧71b和右侧71c的端部对接到从底板51(61)凸出来的凸缘52b(62b)的弯曲弧形外表面上，焊接该对接部分。板50(60)的底板51(61)与底板71是在同一表面。另外，这种对接焊接被称作为角焊S。

凸缘72c的左右端部和端部附近的板提供凸起部分73、73，它们进入板50(60)的凹口部分，焊接凸起部分73、73与凹口部分53(63)之间的对接部分。凸起部分73、73的上侧设有凸缘72c。凸缘72c的纵向端部和凸缘52c(62c)相互对接并焊在一起。

板70的下侧72b的纵向端部对接并焊接到凸缘52b、62b上。凸起部分73和凸缘72b之间的底板71的端部从凸缘72c的纵向端部突出。

所述对接部分连续焊接，不会出现漏水。焊接部分用打磨方法去皮，形成光滑面。

凸缘52c(62c)和凸缘52d(62d)之间的连接部分的凸缘52e(62e)形成圆弧形。

凸缘52b、52c、52d、52e、62b、62c、62d、62e、70b、70c的凸出方向基本与底板51、61、71的面垂直，因此，当凸缘52c、52d、52e、62c、62d、62e、70c叠合到侧部结构体20和顶部结构体30端部内侧上时，它们平行叠合，可焊接得很好。左、右板50、60的下端叠合并焊接到台架10上。

板50、60、70具有多个增强用的肋，这些肋位于车身内侧和外侧，但在图中未示出，例如，肋与板50、60、70点焊在一起形成另一构件。另外板50、60、70可由塑性加工整体形成。

如上所述，板70、板50(60)和顶部结构体30之间的连接部分没有间隙，然后再进行连接。另外板70和板50(60)之间的连接部分上没有凸缘的圆弧形槽，因此可得到良好的外观。

下面将参照图7～10描述制造板50、60和70的方法。这些板的制造方法是采用逐渐成形的成形方法。图7仅表示一个逐渐成形装置的左端部分。其它部分拟具有同样的结构。

下面将说明板50的成形。一个金属模120是一个阴模(外模)，阴模120水平放置，未加工的原材料板50b装到阴模120的上表面上。在阴模120的内部插入一杆状工具130，工具130沿阴模120的垂直面降下并沿阴模120的内周面移动。阴模120内周面的形状与板50的外断面形状相同。

当工具130走了一圈时，工具130重复所述动作。因此，作为未加工原材料的平板50b经受到挤压加工。另外，工具130下降指的是挤压加工方向上的移动，这基本是工具130在轴向移动并在成形产品的深度方向上移动。

工具130的顶端是平的。工具130从顶端到侧面的角部具有圆弧形。该圆弧形成板50的底板51和凸缘52b、52c、52d之间的圆弧。工具130从上部的运动体(图中未示)向下转动，工具130沿阴模120的内周向表面(它与凸缘52b、52c、52d相对应)移动。

由于工具在与未加工材料50b接触移动，工具130(在其转动轴上)作从动转动，因此，工具130不是与未加工材料50b的一点接触，这可防止出现发火现象。另外，在未加工的材料50b上表面上可以涂上润滑油。

在阴模120的上表面上，立有多个定位销123(导向件)。当未加工材料50b的平板放置在阴模120的上端时，销123接触未加工材料50b的外周部分，然后进行定位，阴模120的内周侧的上端(亦称作为肩部)具有一个圆弧，沿阴模120的四周上均具有该圆弧。

未加工材料50b的外周边部分沿着该圆弧在阴模120的内周向侧部上平滑移动。下面将要描述阴模120的肩部的圆弧部分的位置等。

阴模120的内部没有底部。在阴模120的内部，提供了一个用以安装未加工材料50b的座140。座140支撑到一个装置150上，该装置150能控制座140的高度位置。座140设在与工具130的顶部(F端)相对的一个位置上，座140设在与工具130周向移动轨迹相对应的一部分上。

也就是说，未加工材料50b夹在工具130的顶端和座140之间，座140设在阴模120的中部上，因此，可以固定未加工材料50b的中部。

座140安装未加工材料50b并固定该材料，该固定是由一块电磁铁的磁力进行的，或者可在座140的上表面上提供一个真空吸附垫，由真空吸附垫来进行固定，因定位置是在座140的中部。未加工材料50b由钢铁类材料、不锈钢材料和铝合金类材料制成。

下面将说明使座140上、下移动的装置150。装置150包括多个螺栓机构151。在图7中，示出了一对螺栓机构151。座140的下端座145支撑在螺杆152上，一个可自由转动的螺母装到座145上。

随着驱动机构155的转动，螺杆152转动，座140下降。另外在座140或座145和基部之间，提供了多个用来垂直升降座140的导向件(图中未示)。装置150和阴模120安装在基部上。

下面将说明成形方法。未加工材料50b是一块平板，在加工后它将延展成形。在所述延展中按照成形产品的面积和体积来计算延展尺寸，这与中部挤压成形法类似，延展尺寸还可按实验来确定。

在延展尺寸的基板上，用tartlet冲压法等切出板。凸缘52b和凸缘52c的连接部分分开，并提供了凹口部分53。未加工材料52b的延展形状按所述事实来确定。

下一步，将未加工材料50b装到阴模120的上端，此时，未加工材料50b装在升起的座140上并由销123定位。

下一步，将未加工材料50b固定到座140上，在前面已提到其固定位置和固定方法。

下一步，座140下降，接着工具130下降。工具130的下降位置是这样一个位置，在该位置上未加工材料50b能够放在工具130的侧面和阴模120的垂直面(内周向表面，直线部分)之间。

也就是说，未加工材料50b夹在阴模120的内周面和工具130的侧面之间。在此状态下，工具130下降，并如下面所述，工具130沿阴模120的内周面在周向移动。工具130的下降的量是其顶端接触下降的未加工材料50b的量。

例如，在座140下降之前，当座140的上表面置于与阴模120的上表面(未加工材料50b的端部位置)在同一平面、工具130的顶端接触未加工材料50b的上表面时，座140和工具130的下降的量是相同的。座140和工具130两者可同时下降。

正如本发明的这个实施例中所示，当底板51较宽、板厚度较薄、并且底板51的中部固定时，由于底板51弯曲，不一定会按照阴模120来弯曲底板51的外周部分。因此，未加工材料50b可能会倾斜的。另外，正如下面所述，当工具130在周向移动时，未加工材料50b可能会转动，因此，要将未加工材料50b固定到座140上。

工具130的下降位置定位在凸缘52b、52c和52d位于工具130的侧面和阴模120的内周面之间的位置。另外考虑到凸缘52b、52c、52d约为直角，工具定位成将未加工材料50b夹在工具130的侧面和阴模120的内周面之间。

下一步，工具130沿阴模120的内周面移动，工具130受驱动转动，随着工具130的移动，未加工材料50b逐步成形。

下一步，工具130每转一周，使所述座140下降，工具130也下降。工具和座140的下降量以及工具130的下降位置如上所述。下一步，工具130沿阴模120的内周面移动。

此后，重复座140和工具130的下降、和工具130在周向的移动。随着所述加工中的重复动作，未加工材料50b的外周部分在阴模120的内周面上移动，以此来进行挤压加工。工具130的轴向是挤压加工的方向，工具130沿阴模120的移动方向是工具130的径向。

按照本发明的实施例，未加工材料50b在阴模120和工具130之间的很窄的部分上变形，由于逐步地增加又小又均匀的应变，所以可以保持底板51的良好的平面度。

除此之外，由于凸缘52b、52c、52d是通过限制它的周边延伸来形成的，凸缘52b、52c、52d在外侧上不膨胀，制成的成形产品的平板部分和凸缘部分具有极好的直角度。

特别是由于在凸缘52c和凸缘52d之间的连接部分的圆弧形凸缘比形成的外侧要宽，但由于凸缘52c、52d受到阴模120的外部的限制，可以形成垂直的凸缘52c、52d。

亦即在从开始挤压加工到完成加工的整个过程中，由于凸缘是夹在阴模120的内周面和工具130的侧表面之间的，通过限制凸缘外部和内部来进行挤压加工，结果，可进行具有直角精度的加工。

如上所述，在用阴模120来进行逐步成形的成形中，座140设在阴模120内周侧，未加工材料50b固定到座140上，可获得预选确定的成形。另外，在进行成形时，凸缘位于阴模120的内面上。

另外，阴模120的端部移动以用作阴模120的内周面，再进行挤压加工；另外阴模120的端部位于阴模120的内周面上，再进行挤压加工。因此，可使凸缘和底面51形成良好的直角度。

另外，由于未加工材料50b的端部在阴模120内移动并进行挤压加工，如果已考虑到未加工材料50b成形后的疲劳，在成形后不必切掉凸缘的端部。

由于在图示的压力加工中不必采用大的载荷，阴模120可用如常用的钢材那样的易取得的材料制成，同时也不必进行如加热那样的热处理和如加压金属模那样的精密的表面修整。

下面将详细说明工具130的移动情况。板50在其四边形的三侧上具有凸缘52b、52c、52d，另一侧上设有凸缘。因此，阴模120沿三侧提供台肩的圆弧部分。未加工材料50b的另一侧并不安装在该阴模120的另一侧上，在它们之间形成一个间隙。

工具130从凸缘52b的一端侧移到凸缘52c，并通过52c移到凸缘52d的端部。工具130在凹口部分53的移动轨迹如图8所示。

在图9中，工具130沿凸缘52d移动并通过凸缘52d的纵向端部。然后，未加工材料50b稍作逆向移动，以定位在工具130的下部。下一步，座140和工具130下降。然后，工具130逐步地通过凸缘52c、52e、52d到达凸缘52b纵向端部。

当工具通过凸缘52b的端部后，正如图8所示，未加工材料50b稍作逆向移动以定位在工具130的下部。下一步，座140和工具130下降，然后工具130移动，通过凸缘52b、52e、52d到达凸缘52d的纵向端部。此后再重复所述操作。

另外，由于板50仅在三侧上提供凸缘，工具130要作如上所述的往复移动。前面说明的“工具130在沿着阴模120的内周面周向移动”等包括三个侧部的情况。另外，仅在三侧提供凸缘，不必作往复移动，也可围绕侧部移动。

在工具130通过凸缘52d、52b的纵向端部后，凸缘52d、52b夹在工具130的侧面和阴模120的内周面之间，就可按预定的形状来形成凸缘的纵向端部。

工具130在凸缘纵向的中部停止移动时，从此点开始的端部侧就不具有直线形状。在没有凸缘的未加工材料52b的端部和阴模120的端部之间，有一个大于工具130的半径的间隙。对于所述凹口部分53的尺寸，则必须在该尺寸处能使工具130通过。

凸缘52b和凸缘52c之间的连接部分是分开的，还安置了一个凹口部分53，凸缘52b和凸缘52c之间的距离、亦即凹口部分的尺寸被确定为能通过工具130的侧面将凸缘52b、52c纵向端部压到阴模120的内周面上。工具130压住凸缘52b、52c的纵向端部移动。

当工具130从凸缘52b移到凸缘52c时，工具130的下端接触在底板51的端面上，工具130稍稍升起，移到凸缘52c的侧部，进行加工并沿该凸缘的纵向移动。亦即工具130如图8所示那样移动。

制造板60和70的方法与所述相类似。工具130在凸缘72b、72c纵向端部上的移动情况也与所述相类似。

进行逐渐成形的加工机器是数控系统的加工设备，例如铣床或机加中心，工具130装到数控系统加工设备的主轴上。工具130通过数控沿阴模120的内周面在竖直方向移动。

具有工具130的主轴能在竖直方向和一个水平方向上移动。阴模120和座140安装在一个台面(基部)上。台面能在与主轴在水平方向的移动方向相垂直的水平方向移动。

由于所述两种移动，工具130能沿阴模120的内周面移动。升降装置150安装在台面上，作为替代工具130在垂直方向上的移动，台面也能升降。

下面将说明示例。工具130的直径是25mm，未加工材料50b的板厚为0.5mm～4mm，从阴模120的内周面到工具130的侧面的距离为0.8～2倍的板厚，工具130一次推进的深度(座140一次下降的量)是未加工材料50b板厚的0.5～2倍。

另外，凸缘的高度是20mm，阴模120的圆弧半径(台肩部分)是5.5～13.5mm，工具130的直径是25mm，工具130顶端的半径为5.5～10mm，圆弧部分52e的半径是100mm。

下面将说明未加工材料50b的尺寸。正如图7所示，未加工材料50b的尺寸为它的端部位于阴模120台肩部分的圆弧R中心的上部、或它的端部位于所述中心的上部的阴模120的中心侧。当未加工材料50b的尺寸大于所述情况时，凸缘12的圆弧部分12a中，在凸缘12和底板11之间的连接部分中易出现裂纹。

在所述本发明的实施例中，在座140下降后，工具130下降，不过座140和工具130可同时下降。另外，工具130的顶端不做成平面形状而可做成半球形。另外，工具也可做成不转动的。

挤压加工可通过固定座140和升起阴模120来进行。工具130在加工中途不作垂直移动。座140安置在工具130的轴向上并沿着阴模120的内周面。

另外，工具130沿着阴模120台肩部分的圆弧部分移动，接着工具在阴模120的内周面上移动，工具130再作圆弧形移动，在未加工材料的端部成形为圆弧形后工具130沿阴模120的内周面下降，因此，可使凸缘的高度进一步加大。

下面将说明图11和12所示的本发明的实施例。与板50(60)相对应的板250(260)由挤压框架件制成。该挤压框架件250(260)具有多根肋条255(265)，用该挤压框架件250(260)来进行逐渐成形的成形。为此，挤压框架件250(260)的上端部和下端部的肋条255(265)用切割方法除掉。

当挤压框架件250(260)的上、下端部上的板和车身侧面部分(提供凸缘252(262)的部分)的厚度较厚，切掉肋条255(265)的面，该板的厚度就宜用来进行逐渐成形的成形。

肋条257(267)装到板270的侧端部和通道45的侧端部上。用以焊接到板270端部上的板250的端部259切掉并提供了焊接用的槽。

肋条257(267)的突出尺寸小于肋条255(265)的突出尺寸。肋条257(267)的板上提供一个槽258，板的一个端部259安置成使通道45的侧部离开肋条257(267)的通道45侧的端部。

在槽258中，为肋条257(267)提供了一个内部构件(图中未示出)，使通道45侧端部的板厚度较厚，这样就可确保与凸缘255(265)对应的强度。

为此，通道45侧端部不做成具有肋条257(267)，但通道45的侧端部的板厚度可以做得比较大。另外，凸缘255(265)可用挤压加工方法做成，肋条257(267)、厚板构件和凸缘255(265)总称为加厚部分。

按照所述本发明的实施例，就不必通过弯曲与凸缘52b(62b)相对应的凸缘来提供该构件，另外也不必提供开口部分53，因此，板就能更易于成形。

板70可采用类似于板250的挤压框架件，板70的挤压方向是车身的宽度方向。凸缘72b成形在板250(260)的厚度部分上，另外，板250与板270的组合可以使板50和板70组合在一起。

在板250不是由一块挤压框架件制成的情况下、可采用多个挤压框架件焊接在一起。这种连接(焊接)可用如摩擦搅拌焊接法(friction stirwelding manner)来进行。板270可用挤压框架件成形。

阳模装在未加工材料上，未加工材料的外周部分由工具沿阳模外周部分移动来弯曲，然后制成凸缘。另外，板50、60、70可用压力加工法制成。

按照本发明，可以将板端部具有凸缘的两个成形产品和第三块板无缝地焊接在一起。

Claims (39)

1.一种结构体的制造方法，其特征在于：

制造第一板和对接并焊接到所述第一板上的第二板；

所述第一板包括：第一凸缘，该第一凸缘通过弯曲所述第一板的第一侧而形成；第二凸缘，该第二凸缘基本垂直于所述第一凸缘、并通过弯曲所述第一板的第二侧而形成；和一个除去所述第一凸缘的纵向端部和所述第二凸缘的纵向端部之间的凸缘而形成的凹口部分，

所述第二板包括：第三凸缘，该第三凸缘通过弯曲所述第二板的第一侧而形成，并且用于连结所述第一凸缘的所述纵向端部；和一个伸出部分，该伸出部分沿着基本平行于所述第一侧的第二侧的方向、在所述第三凸缘纵向的端部及其附近从基本垂直于所述第一侧的第三侧伸出，

将所述第一凸缘的纵向所述端部和所述第三凸缘的纵向所述端部对接；

将所述第三侧对接到所述第一板的所述第二凸缘的圆弧的外侧上；

将所述伸出部分插入并对接到所述凹口部分中；

焊接相应的对接部分。

2.按照权利要求1的结构体的制造方法，其特征在于：

所述凹口部分包括所述第一板的底板的一部分，

所述伸出部分包括所述第二板的底板的一部分。

3.按照权利要求1的结构体的制造方法，其特征在于：

所述第二板具有第四凸缘，该第四凸缘通过弯曲所述第二板的基本平行于所述第一侧的第二侧而形成，所述第四凸缘的纵向端部位于从所述第三侧后缩的位置；

将所述第四凸缘的纵向端部与所述第二凸缘对接，

焊接所述对接部分。

4.按照权利要求1的结构体的制造方法，其特征在于：

沿所述第二侧，在所述第二板上形成一个加厚部分；

所述第二侧的纵向端部位于从所述第三侧后缩的位置；

将所述加厚部分的纵向端部与所述第二凸缘对接；

焊接所述对接部分。

5.一种结构体的制造方法，其特征在于：

制造第一板和对接并焊接到所述第一板上的第二板；

所述第一板是一个挤压框架件，并包括：沿挤压方向的多个肋条；加厚部分，该加厚部分沿与所述挤压方向垂直方向的端部的一侧而形成；一个除去所述挤压方向端部的所述肋条和所述加厚部分的板部分；通过将所述板部分的所述端部向所述肋条侧弯曲而形成的第一凸缘，

所述第二板包括通过弯曲第一侧而形成的第三凸缘；

将所述第一凸缘的纵向端部与所述第三凸缘的纵向端部对接；

将基本垂直于所述第三凸缘的所述第二板的第三侧与所述第一板的所述加厚部分的端部对接；

焊接相应的对接部分。

6.按照权利要求5的结构体的制造方法，其特征在于：

在所述第一凸缘的所述纵向端部和所述加厚部分的所述纵向端部之间，制造所述第一板，使其具有一凹口部分，该凹口部分为除去了所述第一凸缘和所述加厚部分一侧的所述板部分的部分；

制造所述第二板，使其具有伸出部分，该伸出部分在所述第三凸缘的纵向端部及其附近从所述第三侧伸出；

将所述伸出部分插入并对接到所述凹口部分中；

焊接所述对接部分。

7.按照权利要求6的结构体的制造方法，其特征在于：

所述凹口部分包括所述第一板的所述板部分的底板的一部分，

所述伸出部分包括所述第二板的底板的一部分。

8.按照权利要求5的结构体的制造方法，其特征在于：

所述第二板具有第四凸缘，该第四凸缘通过弯曲所述第二板的基本平行于所述第一侧的第二侧而形成，

将所述第四凸缘的纵向端部与所述第一板的所述加厚部分对接；

焊接所述对接部分。

9.按照权利要求5的结构体的制造方法，其特征在于：

所述第二板是挤压框架件，所述挤压框架件的挤压方向是所述第三凸缘的纵向；

所述第二板的基本平行于所述第一侧的第二侧形成为一个加厚部分；

将所述第二板的加厚部分的纵向端部与所述第一板的所述加厚部分对接；

焊接所述对接部分。

10.一种结构体，其特征在于：

焊接有第一板和第二板；

所述第一板包括：第一凸缘，该第一凸缘通过弯曲所述第一板的第一侧而形成；第二凸缘，该第二凸缘基本垂直于所述第一凸缘并通过弯曲所述第一板的第二侧而形成；和一个除去了所述第一凸缘的纵向端部和所述第二凸缘的纵向端部之间的凸缘的凹口部分；

所述第二板包括：第三凸缘，该第三凸缘通过弯曲所述第二板的第一侧而形成并用来连接所述第一凸缘纵向端部；一个伸出部分，该伸出部分沿着基本平行于所述第一侧的第二侧的方向、在所述第三凸缘的纵向端部及其附近从基本垂直于所述第一侧的第三侧伸出；

将所述第一凸缘的纵向所述端部和所述第三凸缘的纵向所述端部相互对接；

将所述第三侧对接到所述第一板的所述第二凸缘的圆弧外侧；

所述伸出部分插入并对接到所述凹口部分中；

焊接相应的对接部分。

11.按照权利要求10的结构体，其特征在于：

所述凹口部分包括所述第一板的底板的一部分；

所述伸出部分包括所述第二板的底板的一部分。

12.按照权利要求10的结构体，其特征在于：所述第二板具有第四凸缘，该第四凸缘通过弯曲所述第一板的基本平行于所述第一侧的第二侧而形成；

将所述第四凸缘的纵向端部焊接到所述第一板的所述第二凸缘上。

13.按照权利要求10的结构体，其特征在于：

对所述第二板沿所述第二侧提供一个加厚部分；

将所述加厚部分的纵向端部焊接到所述第二凸缘上。

14.一种结构体，其特征在于：

焊接有一个挤压框架件和一个第二板；

所述挤压框架件包括：多个沿挤压方向的肋条；一个加厚部分，该加厚部分是沿作为与所述挤压方向垂直方向的端部的一侧而形成的；一个除去所述挤压方向的端部的所述肋条和所述加厚部分的板部分；和通过将所述板部分的所述端部向所述肋条侧弯曲而形成的第一凸缘，

所述第二板包括通过弯曲第一侧而形成的第三凸缘；

焊接所述第一凸缘的纵向端部和所述第三凸缘的纵向端部的对接部分；

焊接基本垂直于所述第三凸缘的所述第二板的第三侧和所述第一板的所述加厚部分的端部的对接部分。

15.按照权利要求14的结构体，其特征在于：

在所述第一凸缘的纵向所述端部和所述加厚部分的纵向所述端部之间，所述挤压框架件具有一个除去所述第一凸缘和所述加厚部分的所述板部分的一侧的凹口部分；

所述第二板具有伸出部分，该伸出部分在所述第三凸缘的纵向端部及其附近从第三侧伸出；

将所述伸出部分插入到所述凹口部分中；

焊接所述对接部分。

16.按照权利要求15的结构体，其特征在于：

所述凹口部分包括所述挤压框架件的所述板部分的底板的一部分；

所述伸出部分包括与所述底板的一部分相对应的部分。

17.按照权利要求14的结构体，其特征在于：

所述第二板具有第四凸缘，该第四凸缘通过弯曲所述第一板的基本平行于第一侧的第二侧而形成；

将所述第四凸缘的纵向端部焊接到所述第一板的所述加厚部分上。

18.按照权利要求14的结构体，其特征在于：

所述第二板是一个挤压框架件，所述挤压框架件的挤压方向是所述第三凸缘的纵向；

所述第二板的基本平行于所述第一侧的第二侧形成为一个加厚部分；

将所述第二板的加厚部分的纵向端部焊接到所述挤压框架件的所述加厚部分上。

19.一种轨道车辆的车身，其特征在于：

所述轨道车辆车身的一端部结构包括一个第一板、一个第二板和一个第三板；

所述第二板构成旅客通道上部和所述车身的顶部之间的构件，所述第二板焊接到所述顶部上；

所述第一板和所述第三板位于所述第二板的右侧和左侧，所述第一板和所述第三板分别焊接到所述第二板上；

所述第一板和所述第三板构成所述旅客通道和所述车身的一个侧面之间的构件；

将所述第一板和所述第三板叠合并焊接在所述车身的所述侧面和所述顶部上；

所述第一板和所述第三板包括：第一凸缘，该第一凸缘沿所述顶部和所述车身的所述侧面、通过弯曲所述板而形成；第二凸缘，该第二凸缘沿所述旅客通道通过弯曲所述板而形成；和一个除去所述第一凸缘的纵向端部和所述第二凸缘的纵向端部之间的凸缘的凹口部分；

所述第二板包括：第三凸缘，该第三凸缘沿所述顶部而形成并用以连接所述第一凸缘的纵向端部；一个伸出部分，该伸出部分在所述第三凸缘的纵向端部及其附近从垂直于第一侧的第三侧伸出；

将所述第一凸缘的纵向所述端部和所述第三凸缘的纵向所述端部的对接部分对接；

焊接所述第三侧与所述第一板的所述第二凸缘的圆弧外侧的对接部分，并且通过将所述伸出部分插入所述凹口部分而焊接其对接部分。

20.按照权利要求19的轨道车辆的车身，其特征在于：

所述凹口部分包括所述第一板的底板的一部分和所述第三板的底板的一部分；

所述伸出部分包括所述第二板的底板的一部分。

21.按照权利要求19的轨道车辆的车身，其特征在于：

所述第二板具有一个第四凸缘，该第四凸缘通过弯曲所述第一板的基本平行于所述第一侧的第二侧而形成；

将所述第四凸缘的纵向端部焊接到所述第二凸缘上。

22.按照权利要求19的轨道车辆的车身，其特征在于：

沿基本平行于第二侧的所述凸缘，在所述第二板上形成一个加厚部分，

将所述加厚部分的纵向端部焊接到所述凸缘上。

23.一种轨道车辆的车身，其特征在于：

所述轨道车辆车身的端部结构包括一个第一板、一个第二板和一个第三板；

所述第二板构成旅客通道的上部和所述车身的顶部之间的构件，所述第二板焊接到所述顶部上；

所述第一板和所述第三板位于所述第二板的右侧和左侧，所述第一板和所述第三板分别焊接到所述第二板上；

所述第一板和第三板构成所述旅客通道和所述车身的一个侧面之间的构件；

将所述第一板和所述第三板叠合并焊接到所述车身的所述侧面上和所述顶部上；

所述第一板和所述第三板是挤压框架件，该第一板和第三板的挤压方向是所述车身的垂直方向；

所述第一板和第三板，即所述挤压框架件包括：多个沿挤压方向的肋条；一个加厚部分，其沿与所述挤压方向垂直方向的端部的一侧而形成；一个除去所述挤压方向端部的所述肋条和所述加厚部分的板部分；和一个第一凸缘，该第一凸缘通过将沿所述顶部和所述车身侧面的所述板部分的所述端部弯曲到所述肋条一侧而形成；

所述第二板包括通过弯曲第一侧而形成的第三凸缘；

焊接所述第一凸缘的纵向所述端部和所述第三凸缘的纵向所述端部的对接部分；

焊接基本垂直于所述第三凸缘的所述第三侧和所述第一板的所述加厚部分的所述端部的对接部分。

24.按照权利要求23的轨道车辆的车身，其特征在于：

所述挤压框架件在所述第一凸缘的纵向端部和所述加厚部分的纵向端部之间具有一个除去了所述第一凸缘和所述加厚部分一侧的所述板部分的凹口部分；

所述第二板具有一个伸出部分，该伸出部分在所述第三凸缘的纵向端部及其附近从所述第三侧伸出；

将所述伸出部分插入到所述凹口部分中；

焊接对接部分。

25.按照权利要求24的轨道车辆的车身，其特征在于：

所述凹口部分包括所述挤压框架件的所述板部分的底板的一部分，

所述伸出部分包括与底板的一部分相对应的一部分。

26.按照权利要求23的轨道车辆的车身，其特征在于：

所述第二板具有一个第四凸缘，该第四凸缘通过弯曲所述第一板的基本平行于所述第一侧的第二侧而形成；

所述第四凸缘的纵向端部焊接到所述挤压框架件的所述加厚部分上。

27.按照权利要求23的轨道车辆的车身，其特征在于：

所述第二板是一个挤压框架件，所述挤压框架件的挤压方向是所述第三凸缘的纵向；

所述第二板的基本平行于所述第一侧的第二侧形成为一个加厚部分；

所述第二板的加厚部分的纵向端部焊接到所述挤压框架件的所述加厚部分上。

28.按照权利要求1的结构体的制造方法，其特征在于：采用一个阴模和一个杆状工具在相应的板上形成相应的凸缘，其中所述阴模的内周面的形状与每个所述相应的板的所需要的外形相对应，所采用的方法包括：

将所述杆状工具插入所述阴模的内部；

所述杆状工具沿所述阴模的垂直内周面下降一个增量；

沿着所述阴模的内周面移动所述杆状工具，以在相应的板上形成相应的凸缘。

29.按照权利要求28的结构体的制造方法，还包括在相应板上形成相应凸缘时，在移动工具的同时绕工具的轴转动所述杆状工具；在所述杆状工具绕所述阴模的内周面走了一圈后，再次使所述杆状工具下降一个增量，并使所述杆状工具沿所述阴模的内周面移动。

30.按照权利要求5的结构体的制造方法，其特征在于：采用一个阴模和一个杆状工具在相应的板上形成相应的凸缘，其中所述阴模的内周面的形状与每个所述相应的板的所需要的外形相对应，所采用的方法包括：

将所述杆状工具插入所述阴模的内部；

所述杆状工具沿所述阴模的垂直内周面下降一个增量；

沿着所述阴模的内周面移动所述杆状工具，以在相应的板上形成相应的凸缘。

31.按照权利要求30的结构体的制造方法，还包括在相应板上形成相应凸缘时，在移动工具的同时绕工具的轴转动所述杆状工具；在所述杆状工具绕所述阴模的内周面走了一圈后，再次使所述杆状工具下降一个增量，并使所述杆状工具沿所述阴模的内周面移动。

32.按照权利要求10的结构体，其特征在于：采用一个阴模和一个杆状工具在相应的板上形成相应的凸缘，其中所述阴模的内周面的形状与每个所述相应的板的所需要的外形相对应，所采用的方法包括：

将所述杆状工具插入所述阴模的内部；

所述杆状工具沿所述阴模的垂直内周面下降一个增量；

沿着所述阴模的内周面移动所述杆状工具，以在相应的板上形成相应的凸缘。

33.按照权利要求32的结构体，还包括在相应板上形成相应凸缘时，在移动工具的同时绕工具的轴转动所述杆状工具；在所述杆状工具绕所述阴模的内周面走了一圈后，再次使所述杆状工具下降一个增量，并使所述杆状工具沿所述阴模的内周面移动。

34.按照权利要求14的结构体，其特征在于：采用一个阴模和一个杆状工具在相应的板上形成相应的凸缘，其中所述阴模的内周面的形状与每个所述相应的板的所需要的外形相对应，所采用的方法包括：

将所述杆状工具插入所述阴模的内部；

所述杆状工具沿所述阴模的垂直内周面下降一个增量；

沿着所述阴模的内周面移动所述杆状工具，以在相应的板上形成相应的凸缘。

35.按照权利要求34的结构体，其特征在于：还包括在相应板上形成相应凸缘时，在移动工具的同时绕工具的轴转动所述杆状工具；在所述杆状工具绕所述阴模的内周面走了一圈后，再次使所述杆状工具下降一个增量，并使所述杆状工具沿所述阴模的内周面移动。

36.按照权利要求19的轨道车辆的车身，其特征在于：采用一个阴模和一个杆状工具在相应的板上形成相应的凸缘，其中所述阴模的内周面的形状与每个所述相应的板的所需要的外形相对应，所采用的方法包括：

将所述杆状工具插入所述阴模的内部；

所述杆状工具沿所述阴模的垂直内周面下降一个增量；

沿着所述阴模的内周面移动所述杆状工具，以在相应的板上形成相应的凸缘。

37.按照权利要求36的轨道车辆的车身，其特征在于：还包括在相应板上形成相应凸缘时，在移动工具的同时绕工具的轴转动所述杆状工具；在所述杆状工具绕所述阴模的内周面走了一圈后，再次使所述杆状工具下降一个增量，并使所述杆状工具沿所述阴模的内周面移动。

38.按照权利要求23的轨道车辆的车身，其特征在于：采用一个阴模和一个杆状工具在相应的板上形成相应的凸缘，其中所述阴模的内周面的形状与每个所述相应的板的所需要的外形相对应，所采用的方法包括：

将所述杆状工具插入所述阴模的内部；

所述杆状工具沿所述阴模的垂直内周面下降一个增量；

沿着所述阴模的内周面移动所述杆状工具，以在相应的板上形成相应的凸缘。

39.按照权利要求38的轨道车辆的车身，还包括在相应板上形成相应凸缘时，在移动工具的同时绕工具的轴转动所述杆状工具；在所述杆状工具绕所述阴模的内周面走了一圈后，再次使所述杆状工具下降一个增量，并使所述杆状工具沿所述阴模的内周面移动。

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