CN1206794A - 压缩机壳体的联接结构和制造压缩机的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机壳体和制造及装配方法。该压缩机包括一缸体(1)和一前壳体(2)。在缸体(1)的前端形成有一环状凸起(1a)。在前壳体(2)的后端形成有一环状凹槽(2a)。缸体(1)和前壳体(2)通过凸起(1a)和凹槽(2a)啮合而相互固定以防止前壳体(2)相对于缸体(1)偏移。一密封垫(4)位于缸体(1)的前端和前壳体(2)的后端之间,用于将缸体(1)和前壳体(2)之间密封。

Description

压缩机壳体的联接结构和制造压缩机的方法

本发明涉及带有位于由一组相连的壳体元件形成的腔体内的气体压缩机构的压缩机。更确切的说，本发明是关于压缩机壳体的联接结构以及制造和组装压缩机的方法。

旋转斜盘型压缩机通常用在车辆空调中。旋转斜盘型压缩机的壳体通常由一个缸体、一个前壳体和一个后壳体构成。缸体具有一组缸孔。前壳体和后壳体固定在缸体的两端，其间设置有诸如O形环等的密封件。壳体内形成一曲柄腔。缸体在中心部分形成一轴孔。一径向轴承位于该孔中。前壳体在中心部分也形成一轴孔，一径向轴承位于该孔中。一驱动轴穿过曲柄腔，并借助位于缸体和前壳体的轴孔内的轴承可转动地支撑着。在曲柄腔内，旋转斜盘支撑在驱动轴上。旋转斜盘将驱动轴的旋转转换为容纳在缸孔中的活塞的往复运动。

为了使驱动轴平滑运动并使活塞精确往复运动，缸体和前壳体的轴孔的轴线需要精确同轴。因此，当将前壳体与缸体连接的时候，前壳体必须相对于缸体精确地定位。

图5显示了现有技术中将前壳体相对于缸体定位的方法之一。这种方法至少使用两个定位销(只显示了一个)。如图5中所示，在缸体92的上部和下部(只显示了上部的销孔)形成有销孔93。每个销孔93的直径大致等于定位销91的直径。前壳体94具有一对销腔95，每一销腔对应于缸体92内的一个销孔93。销腔95的直径大于销孔93的直径。

当将前壳体94组装到缸体92上时，每个销91设置在一对销孔93和销腔95中。每个销腔95的内壁95a的一部分与销91接触，并与销孔93的内壁93a的一部分相对齐。这种对齐方式决定了前壳体94相对于缸体92的位置。

但是，定位销91、销孔93及销腔95的尺寸在一预定配合公差范围内具有误差。当利用定位销91将前壳体94固定到缸体92上时，就累积了部件91、93、95的误差。这个误差累积妨碍改进前壳体94相对于缸体92的定位精度。用另一句话说，上述使用定位销91的现有技术的方法不足够精确以符合高标准的要求。

缸体和前壳体之间通常采用O形环来密封。O形环通常具有标准的尺寸和形状。因此，当缸体和前壳体的设计形式变化了的时候，可能没有标准O形环来适应变化了的缸体和前壳体。另外，必须在缸体或前壳体的端面形成一槽，以容纳O形环。O形环的这些缺点产生了新型密封元件的需要，以适应缸体和前壳体在尺寸和形状上的变化。

因此，本发明的一个目的是提供一种联接压缩机壳体元件的方法和装置，以及制造能改进壳体元件彼此间定位精度和改进密封件定位精度并防止密封件从其原始位置偏离的压缩机的方法。

为了到达上述目的，依据本发明的压缩机壳体包括一第一壳体元件和一第二壳体元件。每个壳体元件具有一固定到另一壳体元件上的端壁。一气体压缩机构位于第一和第二壳体元件之间。第一和第二壳体元件中的一个的端壁上形成有一凸起。第一和第二壳体元件中的另一个的端壁上形成有一凹槽。凹槽具有相应于凸起的形状。通过凸起与凹槽啮合，第一和和第二壳体元件彼此固定以防止壳体元件间彼此相对偏移。一密封垫位于壳体元件的底壁之间，以将壳体元件之间密封。

根据本发明的第二个方面，提供了制造压缩机的方法。压缩机壳体包括一第一壳体元件和一第二壳体元件。每个壳体元件具有一固定到另一壳体元件上的端壁；一带有驱动轴的气体压缩机构，位于第一和第二壳体元件间形成的腔体内。该方法包括下述步骤：在第一和第二壳体元件中的一个的端壁上形成一凸起；在第一和第二壳体元件中的另一个的端壁上形成一凹槽，其中，凹槽具有相应于凸起的形状；通过凸起与凹槽啮合，将第一和和第二壳体元件彼此固定以防止壳体元件间彼此相对偏移；在壳体元件中形成轴孔，它用于支撑驱动轴，这时壳体元件彼此固定；壳体元件彼此分离，将压缩机构放置在壳体元件之间；再将壳体元件彼此固定，其中，当壳体元件组装完后，一密封垫位于壳体元件的端壁之间以将壳体元件之间密封。

根据本发明的第三个方面，提供了另一种制造压缩机的方法。该方法包括下述步骤：在第一和第二壳体元件中的一个的端壁上形成一凸起；在第一和第二壳体元件中的另一个的端壁上形成有一凹槽，其中，凹槽具有相应于凸起的形状；在壳体元件中的一个上加工出轴孔，它用于支撑驱动轴，这时壳体元件是分离的；在壳体元件中的另一个上加工出轴孔，它用于支撑驱动轴，这时壳体元件是分离的；将压缩机构放置在壳体元件之间；通过凸起与凹槽啮合，第一和和第二壳体元件彼此固定以防止壳体元件间彼此相对偏移，其中，当壳体元件组装完后，一密封垫位于壳体元件的端壁之间以将壳体元件之间密封。

通过下面结合附图的描述，以及借助实施例描述发明原理的方式，本发明的其它方面和优点将会更加清楚明了。

本发明以及其目的和优点，可以通过下面联系附图讲述最佳实施例的方式而得到最好地理解。

图1是依据本发明最佳实施例的旋转斜盘型压缩机的截面图；

图2是图1沿线2-2的截面图；

图3是显示组装压缩机壳体的第一种方法的截面图；

图4是显示组装压缩机壳体的第二种方法的截面图；和

图5是显示组装压缩机壳体的现有方法的局部放大截面图。

下面参照附图描述依据本发明的旋转斜盘型变容式压缩机的最佳实施例。

如图1中所示，缸体1构成压缩机壳体的一部分。前壳体2固定在体1的前端面上，其间有一密封垫4。后壳体3利用一阀装置5安装在缸体1的后端面上。阀装置5包括阀板6、第一板71、第二板72和第三板8。

如图1和2中所示，一组第一通孔9延伸通过前壳体2、缸体1、阀装置5和后壳体3。一螺纹孔9a形成在每一第一通孔9位于后壳体3内的部分。一在其端部具有螺纹部分10a的第一螺栓10从前壳体2插入每个第一孔9。每个螺纹部分10a拧入相应的螺纹孔9a。在这种方式中，前壳体2和后壳体3利用螺栓10固定到缸体1上。

缸体1和前壳体2通过一个凸起与一个凹槽啮合而相互固定。即，在缸体1的前端面上形成有一环状凸起1a，在前壳体2的后端面上形成有一环状凹槽2a。凹槽2a与凸起1a啮合。密封垫4具有一环绕凸起1a的环状部分4a。环状部分4a的内表面与凸起1a的外边缘啮合，这防止密封垫4相对于缸体1横向偏移。第一螺栓10的紧固使得密封垫4的环状部分4a被夹持在位于缸体1和前壳体2之间的凸起1a周围。

如图1所示，利用前壳体2的内壁和缸体1的前端面形成曲柄腔11。在缸体1的中心处形成轴孔1b。驱动轴12的后端插入轴孔1b中。前壳体2也具有形成在其中心处的轴孔2b。驱动轴12的前部延伸穿过轴孔2b。径向轴承13位于每个轴孔1b和轴孔2b处。轴承13可旋转地支撑着驱动轴12。

一环状唇形密封件14位于驱动轴12前部和前壳体2内轴孔2b的内壁之间。唇形密封件14防止曲柄腔内的气体泄漏。驱动轴12的前部通过一电磁离合器(未显示)与诸如车辆发动机等的驱动源可操作地连接。当离合器将驱动轴12与驱动源连接时，驱动源的力传递到驱动轴12上。

一转子21固定到曲轴腔11内的驱动轴12上。转子21与驱动轴12连成一体旋转。旋转斜盘15由曲轴腔11内的驱动轴12支撑，可以沿着轴12的轴线滑动并相对其倾斜。转子21有一对支撑臂22(仅显示了一个)伸向旋转斜盘15。每一支撑臂上形成一导向孔22a。旋转斜盘15上形成一对导向销16(仅显示了一个)。每个导向销16在端部具有导向球16a。每个导向球16a可滑动地装配在相应支撑臂22的导向孔22a内。

臂22和导向销16的结合使得旋转斜盘15与驱动轴12一起转动。这种结合也引起了旋转斜盘15的倾斜和使旋转斜盘15沿驱动轴12轴线的运动。当旋转斜盘15朝着缸体1向后滑动时，旋转斜盘15的倾角减少。一环形止动件23固定在驱动轴12上且位于缸体1附近。旋转斜盘15的支撑面可靠在止动件23上以防止旋转斜盘15的倾角小于预定的最小倾角。旋转斜盘15的前表面上形成有凸起17。凸起17的支撑面可靠在转子21的后表面上，以防止旋转斜盘15的倾角大于预定的最大倾角。

如图1和图2所示，一组缸孔25(本实施例中为五个)平行于且围绕驱动轴12延伸并贯穿缸体1。一单头活塞26容纳在每个缸孔25内。在每个缸孔25内，活塞26端部和阀机构5之间形成压缩腔。利用一对滑靴27，每个活塞26可操作地与旋转斜盘15连接。通过旋转斜盘15和滑靴27，驱动轴12的旋转运动转换成每个活塞26在相联的缸孔25内的直线往复运动。

如图1所示，后壳体3的中心部位形成一吸入腔30。一实质上为环形的排出腔31在后壳体3内围绕吸入腔30形成。阀板6上形成有吸入口6a和排出口6b。每个吸入口6a和每个排出口6b相应于一个缸孔25。第一板上形成有吸入阀瓣7a。每个吸入阀瓣7a相应于一个吸入口6a。第二板72上形成有排出阀瓣7b。每个排出阀瓣7b相应于一个排出口6b。

外部制冷剂循环通路(未显示)中的气态制冷剂通过入口46(见图2)被吸入吸入腔30。当每个活塞26在相连的缸孔25中从上死点移动到下死点时，吸入腔30内的气态制冷剂通过相联的吸入口6a被吸入缸孔25，同时使相联的吸入阀瓣7a弯曲到一打开位置。当每个活塞26在相联的缸孔25中从下死点移动到上死点时，气态制冷剂在缸孔25内被压缩，通过相联的排出口6b排出到排出腔31中，同时使相联的吸入阀瓣7b弯曲到一打开位置。在第三板8上形成有保持架8a。每个排出阀瓣7b的打开量由阀瓣7b和相连的保持架8a之间的接触情况而确定。

一推力轴承28位于前壳体2和转子21之间。推力轴承28承担压缩气体通过活塞26和旋转斜盘15作用在转子21的反作用力。

在阀装置5上形成有一减压孔32，用于通过轴孔1b连通吸入腔30和曲柄腔11。在缸体1、阀装置5和后壳体3内形成一压力供应通道33，用于连通排出腔31和曲柄腔11。容积控制阀34配置在后壳体3中供应通道33内。压力引入通道35形成在后壳体3内用于连通吸入腔30和容积控制阀34内的压力。阀34包括阀体34b和隔膜34a。隔膜34a根据吸入腔30内的压力移动阀体34b，吸入腔30通过通道35与隔膜34a连通。因此，阀体34b控制供应通道33的开启。

用这种方式，从排出腔31通过供应通道33到曲柄腔11的气态制冷的剂流量由容积控制阀34控制。因此，相应地改变曲柄腔11内的压力。曲柄腔压力的变化改变了曲柄腔11内作用在活塞26后表面(如图1所示的左表面)上的压力和缸孔25作用在26前表面(如图1所示的右表面)上的压力之差。这就改变了旋转斜盘15的倾角从而改变活塞26的冲程。所以，压缩机的容积改变了。

如图1和图2所示，后消声壳体41在缸体1的顶端形成一体。前消声壳体42在前壳体2的顶端形成一体。第二通孔47延伸通过前消声壳体42和后消声壳体41。密封垫4的消声密封部分4b位于消声壳体42和41之间，第二螺栓48从前消声壳体42插入第二通孔47中。螺纹部分48a形成在第二螺栓48端部并拧入螺纹孔47a中，螺纹孔47a形成在第二通孔47位于后消声壳体41内的部分。因此，缸体1和前壳体2相互固定，且在消声壳体42和41之间夹持有密封垫4的消声密封部分4b。消声壳体41、42在它们之间形成一消声腔43。

消声腔43通过一通道44和排出腔31相连通，并通过形成在后消声壳体41上的出口45与外部制冷循环通路相连。在缸孔25中压缩的制冷剂气体排出到排出腔31。该气体通过通道44导入消声腔43。消声腔43抑制压缩气体的排出脉动。消声腔43内的气体通过出口45排出到制冷循环通路。

如上所述，密封垫4包括环状部分4a和消声密封部分4b，环状部分4a具有相应于缸体1和前壳体2端部形状的形状，消声密封部分4b具有相应于消声壳体41和42形状的形状。密封垫4用诸如覆盖有一层合成橡胶等的弹性材料的薄金属板制成。密封垫4不仅将缸体1和前壳体2之间密封，而且将消声器壳体42和41之间密封。第二螺栓48插入形成在消声密封部分4b上的孔49内并阻止环状部分4a绕缸体1的环状凸起1a转动。

现在描述制造和组装缸体1和前壳体2的两种方法。

图3显示了第一种方法。首先，准备好还没有形成轴孔1b的缸体1和还没有形成轴孔2b的前壳体2。然后，通过将缸体1的环状凸起1a与前壳体2的环状凹槽2a啮合，而使缸体1和前壳体2相互装配。接着，用钻床(未显示)同时在缸体1和前壳体2的中心钻出轴孔1b和2b。用另一句话说，轴孔1b、2b在一个钻削步骤中用同一台钻床一起钻出。用这种方式，完成缸体1和前壳体2的制造过程。

在钻孔后，缸体1和前壳体2被暂时分开。接着，包括驱动轴12和旋转斜盘15的压缩机构放置在曲轴腔11内。然后，缸体1和前壳体2再次相互配合，密封垫4位于其间。缸体1和前壳体2通过螺栓10和48相互固定。压缩机的组装就这样完成了。

图4显示了第二种方法。在这种方法中，轴孔1b、2b在不同的步骤中形成在缸体1和前壳体2上，而不使缸体1和前壳体2的相互配合。接着，包括驱动轴12和旋转斜盘15的压缩机构放置在曲轴腔11内。然后，缸体1和前壳体2配合，且密封垫4位于其间。缸体1和前壳体2利用螺栓10和48彼此紧固。压缩机的组装就这样完成了。

用原型压缩机进行了使用第一和第二种方法的试验。这个试验显示出用图3和图4中的方法，形成在缸体1上的轴孔1b的轴线和形成在前壳体2上的轴孔2b的轴线间的不同轴度或误差，小于使用两个定位销的现有技术(见图5)。显然，希望轴孔1b和轴孔2b之间有较小的误差。

在试验中，准备三个同样形状和尺寸的缸体1和三个同样形状和尺寸的前壳体2。它们用图3的方法、图4的方法和现有技术方法组装。在图3所示方法中，缸体1上的轴孔1b的轴线和前壳体2上的轴孔2b的轴线间的不同轴度是0．035毫米。在图4所示方法中，轴孔1b和轴孔2b的轴线间的不同轴度是0．100毫米。在现有技术方法中，轴孔1b和轴孔2b的轴线间的不同轴度是0．324毫米。

如上所述，在第一和第二种方法中，利用凸起和槽啮合而将缸体1和前壳体2相互固定。图3和图4的方法将轴孔1b和轴孔2b的轴线间的不同轴度减小到小于现技术中的不同轴度的水平。图4方法中的不同轴度稍大于图3方法。但是，大约0．100毫米的不同轴度足够小到组装压缩机的可接受的误差范围内而不会妨碍压缩机的运行。

上述装置和方法具有下述优点。

图3中所示方法和图4中所示方法与图5所示的现有技术方法相比，改善了缸体1和前壳体2的装配精度。图3和图4中所示方法以一高精确度将轴孔1b和轴孔2b的轴线相配，从而使驱动轴12的位置最优化。也就是说，最佳的和图示的方法使得驱动轴12由一径向轴承13支承在一几乎理想的位置。轴12从而平滑地转动。另外，最佳的和图示的方法允许旋转斜盘15平滑且精确地倾斜，使得活塞26在缸孔25中精确地往复运动。从而改善了压缩机的运行状况。

密封垫4的环状部分4a的内表面与缸体1的环状凸起1a的外表面啮合。这种啮合使可以容易且可靠地确定密封垫4相对于缸体1的位置，并防止密封垫4从预定位置偏移。

在压缩机中，O形环经常作为密封元件而位于两部件间。O形环通常具有标准尺寸和形状。因此，当缸体1和前壳体2的设计形式变化时，可能没有标准的O形环适应变化了尺寸和形状的缸体1和前壳体2。另外，必须在缸体1或前壳体2的端面形成一凹槽，以容纳O形环。但是，用在图3和图4中实施例的密封垫4的形状，很容易根据所需密封部分的形状而改变。相对于使用O形环，使用密封垫4对可压缩机壳体的设计提供一更大的灵活性。这对于设计其中消声器壳体41和42一体地形成在缸体1和前壳体2上的压缩机壳体来说，是一个很大的优点。

在图4中所示方法，轴孔1b和轴孔2b的轴线间的偏移稍大于图3中所示方法。但是，缸体1上的轴孔1b和前壳体2上的轴孔2b在不同的步骤中形成。因此，即使缸体1或前壳体2具有尺寸误差，仅需要重新加工或替代有误差的部件。这样图4中方法可以减少产生有缺陷压缩机壳体的百分率，从而适用于压缩机的大量生产。

对于那些本技术领域内的技术人员来说，很容易理解到，在不脱离发明的精神和范围内，本发明还可用许多其它特殊形式体现。尤其是，应理解到本发明可以用下列形式体现。

在图1-4中的实施例，环状凸起1a形成在缸体1上，环状凹槽2a形成在前壳体2上。但是，环状凹槽也可以形成在缸体1上，环状凸起可以形成在前壳体2上。

在图1-4中的实施例，环状凸起1a是一连续的凸起。但是，凸起1a也可以分成许多部分。也就是说，一组拱形凸起也可以形成在缸体1上以大致形成一套环状凸起。

本发明用于一具有单头活塞的变容式旋转斜盘型压缩机中。但是，本发明也可以用于任何形式的压缩机中。例如，本发明也可以用于非变容式压缩机或具有双头活塞的旋转斜盘型压缩机中。而且，本发明也可以用于具有波形凸轮而不是旋转斜盘的波形凸轮型压缩机中。另外，本发明也可以用于其它的无活塞压缩机中。比如，本发明可以用于旋转型压缩机(叶片型压缩机和涡旋型压缩机)中。

因此，本发明的例子和实施例仅用于讲述而非限定性的，本发明不被限制在所给出的细节上，而可以在所附权利要求的范围内及其等效形式下变化。

Claims (9)

1．一压缩机壳体，其中，压缩机壳体包括一第一壳体元件(1)和一第二壳体元件(2)，其中每一壳体元件(1，2)具有一固定在另一壳体元件(1，2)上的端壁，其中一个气体压缩机构(12，15，21，26)位于第一和第二壳体元件(1，2)之间，压缩机壳体的特征在于：

在第一和第二壳体元件(1，2)中的一个的端壁上形成有凸起(1a)；

在第一和第二壳体元件(1，2)中的另一个的端壁上形成有凹槽(2a)，其中凹槽(2a)具有与凸起(1a)的形状相应的形状，其中的第一和第二壳体元件(1，2)通过将凸起(1a)和槽(2a)啮合而相互固定以防止壳体元件(1，2)彼此相对偏移；和

密封垫(4)位于壳体元件(1，2)的端壁之间以将壳体元件(1，2)之间密封。

2．根据权利要求1所述的压缩机壳体，其特征在于，各壳体元件(1，2)的端壁是环形的，其中凸起(1a)和凹槽(2a)都沿着相联的端壁环状延伸。

3．根据权利要求2中所述的压缩机壳体，其特征在于，密封垫(4)包括一与凸起(1a)的外边缘啮合的环状部分(4a)。

4．根据权利要求3中所述的压缩机壳体，其特征在于：

一消声壳体元件(41，42)与每个壳体元件(1，2)形成一体，其中消声腔(43)用于抑制来自压缩机构(12，15，21，26)的排出气体的脉动，当第一和第二壳体元件(1，2)组装时，消声腔(43)形成于消声壳体元件(41，42)之间；

一消声密封部分(4b)设置在密封垫(4)上，其中消声密封部分(4b)位于消声壳体元件(41，42)之间以将两者间密封；和

螺栓(48)插入消声壳体元件(41，42)中以将消声壳体元件(41，42)彼此固定，其中消声密封部分(4b)具有供螺栓(48)插入的孔(49)，其中孔(49)防止密封垫(4)的环状部分(4a)绕着凸起(1a)转动。

5．根据权利要求1中所述的压缩机壳体，其特征在于，每个壳体元件(1，2)上一体地设置有一消声壳体元件(41，42)，其中消声腔(43)用于抑制来自压缩机构(12，15，21，26)的排出气体的脉动，当第一和第二壳体元件(1，2)组装时，消声腔(43)形成于消声壳体元件(41，42)之间；

6．根据权利要求1至6中任何一个所述的压缩机壳体，其特征在于，压缩机构包括一可旋转地支承在壳体元件(1，2)中的驱动轴(12)，安装在驱动轴(12)的驱动板(15)，以及一可操作地与驱动板(15)相连的活塞(26)，其中的第一壳体元件是一具有用于可滑动地容纳活塞(26)的缸孔(25)的缸体(1)，其中的第二壳体元件是一具有用于容纳压缩机构(12，15，21，26)的内部区域(11)的前壳体(2)，其中的缸体(1)和前壳体(2)都具有用于支承驱动轴(12)的轴孔(1b，2b)。

7．一种制造压缩机的方法，其中，压缩机壳体包括第一壳体元件(1)和第二壳体元件(2)，其中每一壳体元件(1，2)具有与另一壳体元件(1，2)固定的端壁，一带有驱动轴(12)的气体压缩机构(12，15，21，26)，位于形成在第一和第二壳体元件(1，2)之间的腔(11)内，该方法的特征在于下列步骤：

在第一和第二壳体元件(1，2)中的一个的端壁上形成一凸起(1a)；

在第一和第二壳体元件(1，2)中的另一个的端壁上形成一凹槽(2a)，其中的凹槽(2a)具有与凸起(1a)的形状相应的形状；

第一和第二壳体元件(1，2)通过凸起(1a)和凹槽(2a)啮合而相互固定以防止壳体元件(1，2)彼此相对偏移；

在壳体元件(1，2)中形成轴孔(1b，2b)，它用于支承驱动轴(12)，这时壳体元件(1，2)是相互固定的；

将壳体元件(1，2)彼此分离以在壳体元件(1，2)之间放置压缩机构(12，15，21，26)；和

再将壳体元件(1，2)彼此固定，其中一密封垫(4)位于壳体元件(1，2)端壁之间用于当壳体元件(1，2)组装完后，将壳体元件(1，2)之间密封。

8．根据权利要求8所述的方法，其特征在于，轴孔(1b，2b)用同一钻床同时钻削形成。

9．一种制造压缩机的方法，其中，压缩机壳体包括第一壳体元件(1)和第二壳体元件(2)，其中每一壳体元件(1，2)具有与另一壳体元件(1，2)固定的端壁，一带有驱动轴(12)的气体压缩机构(12，15，21，26)位于形成在第一和第二壳体元件(1，2)之间的腔(11)内，该方法的特征在于下列步骤：

在第一和第二壳体元件(1，2)中的一个的端壁上形成一凸起(1a)；

在第一和第二壳体元件(1，2)中的另一个的端壁上形成一凹槽(2a)，其中的凹槽(2a)具有与凸起(1a)的形状相应的形状；

在壳体元件(1，2)中的一个上加工出轴孔(1b，2b)，它用于支承驱动轴(12)，这时壳体元件(1，2)是分离的；

在壳体元件(1，2)中的另一个上加工出轴孔(1b，2b)，它用于支承驱动轴(12)，这时壳体元件(1，2)是分离的；

在壳体元件(1，2)之间放置压缩机构(12，15，21，26)；和

第一和第二壳体元件(1，2)通过凸起(1a)和槽(2a)啮合而相互固定以防止壳体元件(1，2)彼此相对偏移，其中一密封垫(4)位于壳体元件(1，2)端壁之间，用于当壳体元件(1，2)组装完后，将壳体元件(1，2)之间密封。

Images