CN1205054A - 斜盘式液压回转机和该回转机所用壳体的制造方法 - Google Patents

Abstract

在作为外壳本体(62)坯料的铸件(77)成形时,将作为斜盘(12)倾斜执行器(14)油路(64)的金属管(76)一体地铸入。在用于铸造外壳本体(62)的铸模(71)中,通过将金属管(76)定位并注入铸件用的熔融金属材料而形成铸件(77)。通过对此铸件(77)内、外周面与金属管(76)进行精加工而制造液压马达(61)的外壳本体(62)。由此,在外壳本体(62)中,将金属管做的配管(63)从筒部(62A)的开口端至设置于底部(62B)的倾斜执行器(14)用缸部(15)地加以埋设,使该配管(63)的内周侧形成为给、排倾转控制用油液的油路(64)。

Description

斜盘式液压回转机和该回转机 所用壳体的制造方法

[技术领域]

本发明涉及作为液压泵或液压马达用于例如液压挖掘机等工程机械的斜盘式液压回转机和该回转机所用外壳的制造方法。

[背景技术]

一般，在油压挖掘机等工程机械上设置液压泵作为液压源，同时设置液压马达作为旋转用的马达或行走用的马达。而且，用斜盘式液压回转机构成的这种液压马达或液压泵已由例如特开平4-272482号公报等所公开。

这里，将参看图6至图10举例说明将这种现有技术的斜盘式液压回转机用于行走用液压马达的场合。

图6至图9示出了第一个现有技术。1示出了由变量型斜盘式液压回转机做成的行走用液压马达，此液压马达1通过后述减速机31来驱动键轮35回转，并由此驱动例如液压挖掘机等的履带(图中未示出)使其行走。

2示出了油压马达1的外壳，此外壳2，如图7所示，由外壳本体3、盖住此外壳本体3开口端的后壳4构成。此外壳本体3由阶梯形筒部3A和底部3B形成在一端侧开口的有底圆筒。还有，在外壳本体3的筒部3A上，在其外周侧，一体形成环状的凸缘部分3C，此凸缘部分3C通过各螺纹孔3D等固定在前述液压挖掘机的车架(图中未示出)上。还有，在前述筒部3A的内周侧上，朝着开口侧以二段形成大直径的带台阶的制动器安装台阶部3E。

5示出了在外壳2内作为可回转地设置的回转轴的驱动轴，6示出了为了与此驱动轴5一起回转而在外壳2内可回转地设置的转子。此转子6位于外壳本体3的筒体3A内，在驱动轴5的外周上用花键结合。而且，在转子6上，在驱动轴5的周围的位置上，形成沿轴向延伸的多个缸7，在此各个缸7内，可往复运动地嵌插有后述的各个活塞10。

8为阀板，此阀板8位于后壳4与转子6之间，固定在后壳4上。此阀板8具有与转子6的各缸7间歇性地连通的一对给排口8A(只示出其中的一个)，此各个给排口8A与在后壳4上形成的一对给排通路9(只示出其中的一个)连通。

10为多个活塞，这些活塞10的一端可滑动地嵌插在各缸7内，另一端突出至各缸7的外面。11为可摇动地设在活塞10的突出端的多个滑靴，这些滑靴11通过与后述斜盘12滑动接触，可使转子6相对于斜盘12旋转圆滑地进行补偿。

12为可倾转地设在外壳本体3的底部3B侧的斜盘，此斜盘12具有相对于驱动轴5的轴心倾斜的倾斜面12A，各滑靴11滑动接触在此倾斜面12A上。而且，斜盘12可根据倾斜面12A的倾斜角而变化各活塞10的行程大小，根据此行程大小，可决定液压马达1的马达容量。

13为设在外壳本体3的底部3B的倾转支承部分，此倾转支承部分13形成半球形，以在斜盘12的背面侧上接合。此处，倾转支承部分13是斜盘12的倾转支点，此斜盘12用外壳本体3的底部3B侧圆滑地补偿倾转。还有，倾转支承部分13夹住驱动轴5而设在左右两侧。

14示出了设在外壳本体3的底部3B侧的倾转致动器，此倾转致动器14如图7所示大体由在驱动轴5的径向离开的、位于外壳本体3的底部3B侧的、沿轴向形成的一对缸部15、15，和一对控制倾转的活塞16、16组成，该活塞可滑动地嵌插在各缸部15内，其前端侧与斜板12的背面侧接触。

此处，倾转执行器14通过后述各油路17向各缸部15内给、排控制压力，并依靠此控制压力使各倾转控制活塞16中的一个从缸部15伸长，而使另一个向缸部15内缩入。而且，由于各倾转控制活塞16以支承部分13为支点使斜盘12倾转，故斜盘12的倾转角可用倾转执行器14可变地控制。

17、17为穿过外壳本体3的作为倾转用的液压通路的油路，各油路17在外壳本体3中沿轴向倾斜地斜向延伸，其一端在筒部3A的开口端与后述油路18、19常通。而且，各油路17的另一端与倾转执行器14的各缸部15连通，向此各缸部15内给、排控制压力。

18、19所示为在后壳4上形成的另一油路，20所示为位于此油路18、19之间的、在后壳4上设置的容量控制阀。此处，容量控制阀20通过液压挖掘机的操作者进行切换操作，将供给前述给排通路9的液压油的一部分作为控制压力有选择地导入油路18、19中。而且，在与此油路18、19连通的各油路17中，由于向其中一个油路17供给高的控制压力，而另一个油路17成为低压，故倾转执行器14能如前所述那样可变地控制斜盘12的倾转角。

21为向转子6与回转轴5施加制动的负式制动装置，此制动装置21设在外壳本体3的筒部3A与转子6之间。此处，负型制动装置如图7所示，由环状挡铁22、多个制动片23、多个摩擦片24、制动活塞25、弹簧26和液压塞27构成。挡铁22固定在外壳本体3的筒部3A中的内周边上的制动器安装台阶3E上；制动片23与挡铁22相邻，以回转受到阻止的状态设置在制动器安装台阶3E上，并可沿轴向移动；摩擦片24位于各制动片23之间，以回转受到阻止的状态设在转子6的外周边上，并可沿轴向移动；制动活塞25位于筒部3A的开口端的凹陷处，可滑动地嵌插在此制动器安装台阶3E中；弹簧26配置在后壳4与制动活塞25之间，时常朝着各制动片23侧推压制动活塞25。

而且，制动装置21靠弹簧26的推压，在制动活塞25与挡铁25之间，使各制动片23与转子6侧的各摩擦片24摩操接触，作为所谓的停车制动器将转子6与驱动轴5一起保持在制动的状态。

27为构成制动装置21的一部分的液压室，液压室27如图8所示在外壳本体3的筒部3A与制动活塞25之间形成，可通过后述油路28、29向其供给解除压力。而且，如果液压室27内的解除压力大于弹簧26的设定压力，则对抗此弹簧26，推动制动活塞25。由此，使各制动片23从各摩擦片24稍微离开，解除前述转子6和驱动轴5的制动。

28、29为油路，它作为制动器用液压通路向制动装置21的液压室27给、排制动解除压力。在此油路28、29中，油路28如图8所示在外壳本体3的筒部3A中倾斜地斜向延伸，其一端在筒部3A的开口端与油路29连通，另一端与制动装置21的液压室27连通。还有，油路29在后壳4上形成，通过往复阀等高压选择阀(图中未示出)与前述一对给排通路9中的高压侧的给排通路9相连。

此处，当驱动液压马达1回转时，如果通过方向切换阀将来自液压源(图中未示出)的压力油供给马达1，则此时的压力油通过前述高压选择阀被导至油路29。此压力油被进一步作为制动解除压从油路28供至液压室27，制动装置21则解除转子6和驱动轴5的制动以允许液压马达1起动。

还有，在要使液压马达1的回转停止时，如果用前述方向切换阀切断来自液压源的压力油供给，则通过前述高压选择阀导至油路29、28的压力油的压力(制动解除压)就降低至油箱压力的水平。因此，制动装置21靠弹簧26动作，使转子6如前所述那样成为与驱动轴5一起受到制动的状态。

31为走行用的减速机，此减速机31如图6所示设在液压马达1的外壳本体3上。此减速机31大体由有底的圆筒状箱体32和两级行星齿轮减速机构33、34构成。箱体32可回转地安装在外壳本体3的底部3B侧，减速机构33、34设在此箱体上，作为驱动轮的链轮35则装在箱体32的外周上。

还有，在减速机31的箱体32内，在其中心轴线上，设置回转轴36，此回转轴36与驱动轴5用花键接合，以便与液压马达1的驱动轴5一体地回转。而且，如果由于液压马达1的回转而驱动回转轴36，则此回转被传至第一级的行星齿轮减速机构33而减速，同时又被第二级行星齿轮减速机构34进一步减速，此时，由于箱体32回转而向链轮35传递大转矩的回转力。

由于由现有技术的斜盘式液压回转机构形成的走行用液压马达1具有如上所述的构造，故当将来自液压源的压力油给、排至液压马达1时，则此时的压力油通过后壳4的各给排通路9、阀片8的各给排口8A等给、排至各缸7内。由此，产生从活塞10经过滑靴11向斜盘12的推压力，由于此推压力，各滑靴11沿周向在斜盘12的倾斜面12A上滑动，而转子6则通过活塞10与其一体地回转，此时的回转力从驱动轴5传向减速机31。

此处，如果液压挖掘机的操作者切换操作容量控制阀20，则供给给排通路9的压力油的一部分作为控制压力有选择地被导至油路18、19中的任何一个，在与此油路18、19连通的各油路17中，向一个油路17供给高的控制压力，而另一个油路17成为低压。由此，倾转执行器14用此控制压力使各倾转控制活塞16中的一个从缸部15伸出，使另一个向缸部15内缩入。

其结果为，斜盘12通过各倾转控制活塞16以倾转支承部分13为支点倾转，而斜盘12的倾转角可用倾转执行器14可变地予以控制。而且，在使斜盘12的倾转角为最大时，由于各活塞10的行程成为最大，转子6回转所需要的流量增加，故可以使驱动轴5以低速高转矩回转。还有，在使斜盘12的倾转角为最小时，由于各活塞10的行程成为最小。转子6回转所需要的流量减少，故可以使驱动轴5以高速低转矩回转。

下面，参照图9说明关于用铸造制造液压马达1的外壳本体3的工序。

首先，由作为互相对接的一组组合模的上模42、下模43和在该上模42、下模43之间配置的型芯44形成用于铸造铸件46的铸模41，它们可以例如采用铸砂等形成砂模。而且，在上模42、下模43内，形成凹形的铸模部42A、43A，在上模42中，形成用于向铸模41内注入铸件用熔融金属材料F的注入口45。还有，在定位于下模43与上模42之间的型芯44的上端侧，在与倾转执行器14的各缸部15对应的位置上设有圆柱状突出部分44A、44A。

于是，在按图9所示状态从注入口45沿箭头方向向铸模41内注入铸件用的熔融金属材料F之后，由于材料慢慢冷却固化，得到在铸模部42A、43A与型芯44之间形成的铸件46。

接着，在将此铸件46从铸模41取出之后，对铸件46的内外周表面进行机械加工，将其加工至如图9中双点划线所示位置，以制造液压马达1的外壳本体3。还有，在铸件46中，从一端侧面至另一端沿轴向倾斜地穿设细长的钻孔47、47，用此各钻孔47形成作为液压通路的油路17。

另一方面，在图10所示的第二现有技术中，用由砂模做成的上模52、下模53和型芯54构成用于铸造铸件56的铸模51，在上模52中形成用于向铸模51内注入铸件用熔融金属材料F的注入口55。还有，在定位于下模53与上模52之间的型芯54的上端，在与各缸部15对应的位置上设有圆柱状突出部分54A、54A。

于是，在从注入口55向图10所示铸模51内沿箭头方向注入铸件用的熔融金属材料F、得到铸件56之后，对外周表面进行机械加工，将其加工至如图10中双点划线所示位置，以制造外壳本体3′。还有，在铸件56中，穿设由多个细长孔57A、57B、57C、57D形成的钻孔57，因此钻孔57形成油路17′。

但是，在上述第一现有技术中，在用铸模41成形作为外壳3的毛坯的铸件46之后，要对外周表面进行机械加工，制造液压马达1的外壳本体3。还有，在铸件46中，通过从一端的侧面向另一端的侧面沿轴向倾斜地穿设细长的钻孔47、47，形成由此各钻孔47组成的油路17。

因此，在第一现有技术中，在从一个方向穿设钻孔47时，钻孔47不穿透铸件46的中间部位，在钻孔47的周围，将铸件46(外壳本体3)的壁厚预先做成厚的。但是，在将铸件46的壁厚做成厚的场合，在型芯44处形成的突出部分44A的周围，铸件46的壁厚变化变大，容易产生铸造缺陷。

而且，在此铸造缺陷残留在外壳本体3内的场合，有这样的问题，即在高压压力油流动的油路17的中途部分，成为产生油泄漏的主要原因。还有，为了在铸件46上穿设如前所述的油路17用的钻孔47，在孔加工时要费很多的时间与劳力，降低了从铸件46制造外壳本体3的加工性能。

还有，在图9所示的铸件的场合，如果按一直线形形成斜的钻孔47，则铸件46要做成厚壁的，轴向尺寸也要变长。因此，如图6所示在外壳本体3上组装减速机31的状况，装置的全长变大，例如由于减速机31的端部从履带突出，减速机31的箱体32容易受到走行的飞石等的损伤。

另一方面，在用图10所示的第二现有技术做成铸件56的场合，可以将铸件56的轴向尺寸缩短。但是，在此场合，在外壳本体3中必须通过穿设由多个细长孔57A、57B、57C、57D形成的钻孔57而形成油路17′。

而且，在孔加工钻孔57时，为了使前述细长孔57A、57B、57C等的前端一致，要求有高的精度，因此在钻孔57的孔加工中，要花费更多的时间。还有，在细长孔57A、57B、57C、57D中，例如在铸件56的外部开口的细长孔57B、57C、57D的端部必须用塞子等闭塞，容易产生油从这些部分泄漏等问题。

[本发明的揭示]

本发明是鉴于上述现有技术的问题而作出的，本发明的目的在于提供一种斜盘式液压回转机及该液压回转机用外壳的制造方法，该液压回转机在成形作为外壳毛坯的铸件时，可用金属管一体地形成给、排斜盘倾转用油液的液压通路。

还有，本发明的其它目的在于提供一种斜盘式液压回转机及该回转机所用外壳的制造方法，该回转机通过在铸件成形时在金属管内形成液压通路，可以不需要该液压通路用的孔加工，而且可确实防止从液压通路泄漏液体，并可增加设计的自由度，减少材料费与加工费。

再有，本发明的其它目的在于提供一种斜盘式液压回转机及该回转机所用外壳的制造方法，该回转机通过在作为外壳毛坯的铸件内使埋设的金属管沿铸件筒部的形状弯曲，使得即使在将金属管沿轴向埋设的场合也能使筒部的壁厚变薄，减轻铸件的重量，紧凑地制造。

为了解决上述课题，本发明适用于斜盘式液压回转机，它由下列部分组成：在一端形成开口的筒状外壳；可旋转地设在此外壳中的回转轴；能与此回转轴一起回转地设置在前述外壳内的、沿轴向形成多个缸的转子；多个活塞，其轴向一端可滑动地嵌插在此转子的各缸内，另一端则从前述各缸突出；在此各活塞的突出端设置的多个滑靴；斜盘，它位于前述各活塞的突出端侧并设在前述外壳内，当前述转子回转时前述各滑靴在其上滑动；倾转执行器，它位于前述外壳的轴向的另一端侧，设于斜盘与外壳之间，并可通过油液的给、排而倾转驱动前述斜盘。

而且，本发明所采用结构的特征在于：前述外壳由用铸模铸造而成的铸件形成，在此铸件中，设有其外周侧用该铸件包围的金属管，此金属管的内周侧形成向前述倾转执行器给、排倾转控制用油液的液压通路。

通过这种结构，当从液压通路向倾转执行器给、排液体压力时，在外壳内倾转驱动斜盘，使此斜盘的倾转角变化，控制该液压回转机的容量。而且，在用铸造手段成形斜盘式液压回转机外壳时，由于能在铸件中铸入金属管而一体地形成倾转执行器用的液压通路，不需要用孔加工形成现有技术的液压通路。还有，通过用金属管形成液压通路，可以防止倾转控制用的液体压力从液压通路泄漏液体的情况。

在此场合，本发明的液压回转机可这样构成：作为外壳本体的铸件由在其轴向一端开口的筒部和位于此筒部轴向另一端、形成倾转执行器缸部的底部组成，前述金属管从前述开口到底部沿轴向延伸地埋设在前述筒部内。

通过这种构成，即使在设在倾转执行器与外壳本体的底部侧的场合，也可以从铸件的一端的开口向另一端的底部沿轴向埋设金属管。

还有，本发明的液压回转机可这样构成：铸件做成从其筒部的一端的开口部分向另一端直径逐渐变小的形状，金属管被沿前述筒部的内周面倾斜地铸在其中。

通过这种构成，即使在作为外壳本体的铸件从其一端的开口部分向另一端直径逐渐变小的场合，也可以铸入与铸件筒部内周面的形状配合的金属管。

在此场合，本发明的液压回转机可这样构成：铸件筒部的内周面做成阶梯形，金属管在其中间位置具有沿着前述筒部形状的曲线状弯曲部分。

由此，即使在铸件的内周面形成阶梯部的场合，也容易在用金属管做成的液压通路的中间部位形成曲线状弯曲部分，不需要像图10的例子所示现有技术那样通过进行复杂的孔加工来形成液压通路。

另一方面，本发明可这样构成：在外壳中，设有位于其与转子之间的、被给、排作为制动解除压力的油液的负型制动装置，在作为前述外壳的铸件中，设有其它金属管，该金属管的外周侧由该铸件包围，而内周侧则成为向前述制动装置给、排油液的液压通路。

因此，通过对负型制动装置被给、排来自液压通路的液体压力以作为制动解除压力，它能借助于外壳中的转子给回转轴以制动力，或解除制动。而且，在用铸造手段成形斜盘式液压回转机的外壳时，由于能在铸件中铸入金属管而一体地形成制动装置内的液压通路，所以不需要像现有技术那样用孔加工形成液压通路。还有，通过用金属管形成液压通路，可以防止制动解除压力从液压通路泄漏。

还有，在本发明的液压回转机中，金属管用具有比作为外壳坯料的铸件高的融点的金属材料形成为细长管体。

由此，在成形作为外壳坯料的铸件时，即使向铸模内注入熔融金属材料，但由于金属管的熔点高于熔融金属材料的温度，故金属管不会因熔融金属材料而产生热变形，同时也不会受到损伤。

再有，本发明的液压回转机最好用金属材料以细长管体的形式来形成金属管，铸件在将金属管的轴向两端相对于铸模定位的状态下进行铸造。

通过这种构成，金属管可以其轴向两端在铸模内定位的状态固定，可将金属管在铸件内确实地铸入。

另一方面，本发明适用于斜盘式液压回转机用外壳的制造方法，该回转机内部配设有：回转轴；与此回转轴一体回转、在轴向形成多个缸的转子；可滑动地嵌插在此转子的各缸内的多个活塞；在此各活塞的突出端设置的多个滑靴；位于前述各活塞的突出端、在前述转子回转时各滑靴在其上滑动的斜盘；通过油液的给、排使前述斜盘倾转的倾转执行器。

而且，按照本发明的制造方法包括在用于铸造前述外壳的铸模内确定金属管的位置的定位工序，该金属管成为向前述倾转执行器给、排油液的液压通路；以及在前述铸模内注入熔融金属材料将前述金属管的外周侧围住、成形作为前述外壳坯料的铸件的成形工序。

按照上述制造方法，可在用于铸造斜盘式液压回转机外壳的铸模内预先确定倾转执行器用金属管的位置。在此状态下，通过向铸模内注入熔融金属材料而将此金属管的外周侧包围，就能成形作为前述外壳坯料的铸件。

还有，按照本发明的制造方法，在定位工序中，作为向在外壳与转子之间设置的负型制动装置给、排油液的液压通路的第二金属管与向倾转执行器给、排油液的第一金属管一起定位，在成形工序中，通过将前述第二金属管与第一金属管一起铸入其中而成形铸件。

通过这种构成，在定位工序中。倾转执行器用的第一金属管与制动装置用的第二金属管相对于铸模一起定位。由此，在成形工序中，可以将此两个金属管一起铸入铸件。

还有，在本发明的制造方法中，金属管用金属材料形成为细长管体，在定位工序中，将金属管的轴向两端相对于铸模定位。

由这种构成，在定位工序中金属管可以以其轴向两端在铸模中定位的状态固定，因此，在成形工序中可在铸件内将金属管确实地铸入，能以高精度制造外壳。

还有，在本发明的制造方法中，铸模由互相对接的一组组合模和在该各组合模之间配置的型芯组成，在定位工序中，金属管与型芯预先一体地形成，以后，将前述型芯与金属管在前述组合模内定位。

由此，由于金属管在型芯中预先一体化，故在将金属管与型芯在铸模内定位的工序中，将金属管与型芯一起在组合模内定位。

再有，在本发明的制造方法中，铸模由互相对接的一组组合模与配置在该各组合模之间的型芯组成，在前述金属管的轴向的两端，设有互相向同一方向延伸的直线形部分，在定位工序中，将此金属管的各直线部分相对于前述型芯从同一方向插入使其嵌合，使此金属管以与型芯一体化的状态在前述铸模内定位。

由此，在成形构成铸模一部分的型芯时，在型芯中预先形成金属管用的嵌合孔。以后，在使金属管与型芯一体化时，将设在金属管轴向两端的各直线部分插入到型芯各嵌合孔将其固定。而且，在将型芯与金属管在铸模内定位的工序中，使金属管与型芯一起在组合模内定位。

再有，在本发明的制造方法中，将与型芯一体化的金属管在各直线形部分的前端都一起向上的状态下在铸模内定位。

由此，可使位于金属管轴向两端的各直线形部分在铸模内保持成向上配置的状态。因此，在其后的成形工序中，在向铸模中注入熔融金属以将此金属管的外周侧包围时，产生将金属管往上推的浮力，将金属管的各直线形部分更强有力地向型芯的各嵌合孔中塞入，从而可由前述熔融金属材料的注入压力消除金属管与型芯脱开等不良情况。

[附图的简单说明]

图1为示出按照本发明的第一实施例的行走用液压马达的纵向剖面的图；

图2为示出用于成形按照本发明第一实施例的液压马达所用外壳的铸模的纵向剖面的图；

图3为示出用于成形按照本发明第二实施例的液压马达所用外壳的铸模的纵向剖面的图；

图4为示出用于成形按照本发明第三实施例的液压马达所用外壳的铸模的纵向剖面的图；

图5为示出用于成形按照本发明第四实施例的液压马达所用外壳的铸模的纵向剖面的图；

图6为示出按照第一现有技术的行走用液压马达及减速机的纵向剖面的图；

图7为放大示出图6中的行走用液压马达的纵向剖面的图；

图8为局部放大剖视图，示出了设在液压马达的外壳内的制动装置及油路；

图9为示出用于成形按照第一现有技术的液压马达所用的外壳的铸模的纵向剖视图；

图10为示出用于成形按照第二现有技术的液压马达所用外壳的铸模的纵向剖视图；

[实施本发明的最佳方式]

下面根据图1至图5详细说明本发明的实施例。

此处，图1和图2示出了本发明的第一实施例，在本实施例中，与前述图6至图9所示的第一现有技术的实施例相同的构造要素都给予同样的符号，其说明均予以省略。

图1为适用于本实施例的液压马达的纵向剖视图，图中，61示出了与本实例有关的液压马达，该液压马达61的外壳本体62代替按照现有技术的外壳本体3。

此处，用于本实施例的外壳本体62与按照现有技术的外壳本体3同样，用阶梯形筒部62A与底部62B形成一端开口的有底筒形。还有，在外壳本体62的筒部62A上，在其外周侧一体地形成环状的凸缘部分62C，此凸缘部分62C通过各螺纹孔62D等固定在液压挖掘机的车架上。还有，在前述筒部62A的内周侧上，朝着开口侧以二段形成大直径的带阶梯的制动器安装台阶部分62E。

63、63为埋设在外壳本体62内的用金属管制造的配管，该配管63代替按照现有技术的油路17，在其内部形成作为液压通路的油路64。因此，各金属管做的配管63倾斜地斜过外壳本体62内并沿轴向延伸。而且，此金属管做的配管63的一端通过对后述金属管76实行机械加工而成为在筒部62A的开口端与油路18、19常通的形状，另一端同样通过对金属管76实行机械加工而成为与倾转执行器14的各缸部15连通的形状。

此处，前述金属管做的配管63采用了具有与后述铸件用的熔融金属材料的熔融温度相同或大于它的熔点的金属材料，例如钢材。

还有，在成形作为外壳62的坯料的后述铸件77时，金属管做的配管63的外周侧被熔融金属材料包围，在金属管做的配管63的内周侧形成作为液压通路的油路64。而且，此油路64与过去技术所述的油路同样，向倾转执行器14的各缸部15给、排倾转控制用的压力油。

图2为示出用于成形按照第一实施例的外壳本体62的铸模的纵向剖面的图。图中，71为用于铸造后述的铸件77的铸模，此铸模71与现有技术所述的铸模41大体相同，由一组作为组合模的上模72、下模73和配置在该上模72、下模73之间的型芯74组成。而且，这些上模72、下模73及型芯74采用例如铸砂等形成砂模。而且，在上模72、下模73内，形成凹形的铸模部72A、73A，在上模72中形成用于向铸模71内注入铸件用熔融金属材料F的注入口75。

还有，在定位于下模73与上模72之间的型芯74的上端，设有做成圆柱状的一对突出部分74A、74A。此处，各突出部分74A、74A配设在与图7所例示的倾转执行器14的各缸部15对应的位置上。而且，在此各突出部分74A的上端，作为径向的有底孔形成了用于一体地固定后述金属管76的细的固定孔74B。再有，在嵌合于下模73上的型芯74的底座部74C处，在其外周侧形成作为有底孔的一对细的固定孔74D、74D，金属管76的下端在此各固定孔74D中成为一体。

此处，金属管76在铸模71内定位以前，要用铁等金属材料形成为细长的直线形管体。而且，在各金属管76的两端，为了在铸造时能提高相对于型芯74的各固定孔74B、74D的结合力，要弯曲成具有预先确定的角度。而且，例如在用铸砂等形成型芯74时，金属管76沿上下方向延伸，金属管76与型芯74一体地成形。由此，金属管76的下端(其一端)在型芯74的各固定孔74D中一体化，而上端(另一端)则在型芯74的各固定孔74B中一体化。此后，在铸件77成形时，金属管76的外周侧由熔融金属材料F包围。

本实施例具有如上所述的构成，下面就外壳本体62的制造予以说明。

首先，对各金属管76的两端预先进行弯曲加工。而且，为了在铸造时预先将金属管76的两端塞住，在此金属管76的两端用由软木塞、橡胶塞或金属塞等做成的塞体(图中未示出)压入。其次，用铸砂等形成型芯。此时，将金属管76与型芯74预先一体成形，使金属管76的上端在型芯74的各固定孔74B中一体化，而下端在型芯74的各固定孔74D中一体化。此后，在将型芯74配置于上模72与下模73之间时，如图2所示，金属管76与型芯74一起在铸模71内定位(定位工序)。

以后，以此状态从注入口75沿箭头方向向铸模71内注入铸件用的熔融金属材料F，将此熔融金属材料F充填在铸模71内。而且，使熔融金属材料F在此铸模71内慢慢冷却并固化，在铸模部72A、73A和型芯74之间成型铸件77(成形工序)。此时，各金属管76的周围用熔融的金属材料F围住，该金属管76成为埋设在铸件77中的状态。

以后，在将此铸件77从铸模71中取出之后，对铸件77的内、外周面进行机械加工将其加工至图2中用双点划线示出的位置，以制造液压马达61的外壳本体62。还有，在图2所示状态下，在将型芯74取出以后，将在型芯74的各固定孔74B、74D中一体化的金属管76的两端侧用机械加工切去，由此，可防止金属管76的两端从铸件77突出。

这样，按照本实施例，其构成为，在作为外壳本体62的坯料的铸件77中埋设金属管76，将此金属管76的外周侧用铸件77包围。因此，在将铸件77从铸模71取出之后，只要车削加工此铸件77的内、外周面，就可以制造液压马达61用的外壳本体62。由此，利用在此外壳本体62中埋设的金属管做的配管63的内周侧，就可简单地形成用于向倾转执行器14的各缸部15给、排控制用压力油的油路64。

因此，按照本实施例的构成，由于在作为外壳本体62的坯料的铸件77中埋设金属管76，故可容易地在外壳本体62内形成油路64，可以在短时间内高效率地进行含有此油路64的外壳本体62的制造、加工作业。其结果为，与像图9所例示的现有技术那样的通过从铸件46的一端向另一端穿设细长的钻孔47、47而形成油路17的情况相比，可以容易地在外壳本体62内制造油路64。

还有，由于铸件77不需要将其在各金属管76的周围等处的壁厚预先加厚，故可在型芯74处形成的突出部分74A的周围防止铸件77的壁厚变化变大。还有，铸件77可以形成壁厚变化少而均衡性良好的形状，故可以消除现有技术产生铸造缺陷的问题。

由此，外壳本体62可确实地防止从油路64的液体泄漏，能确实地提高制品的材料利用率，同时，提高设计的自由度，能使外壳本体62更小型化，并被设计成紧凑的。再有，由于铸件77不需要做成过大的壁厚，故可减少材料费与加工费等。

还有，金属管做的配管63在与型芯74一体成形之前由于已经用塞体等将金属管76的两端塞住，故可防止型芯74等的铸砂等侵入金属管76中，在铸件77做完之后不必特别洗净金属管76内。

还有，在本实施例中，虽然如上所述用塞体塞住金属管76的两端，但是不一定非要塞住不可。也就是说，也可不将金属管76的两端塞住，而是将金属管76与型芯74一体地成形，或是将金属管76的两端嵌合固定在型芯74的各固定孔74B、74D中。由此铸造出来的物体，在铸砂等侵入金属管76内的场合，可在铸件77制造之后用洗净等手段从金属管76内去掉铸砂等。

下面在图3中示出了本发明的第二实施例，本实施例的特征为，由于在金属管的中间部位设置曲线形的弯曲部分，故使铸件的壁厚变化变小，铸件可以形成尺寸紧凑而均衡性良好的形状。还有，在本实施例中，对与前述现有技术相同的构造要素给予同样的符号，其说明则省去。

81示出了用于铸造后述铸件87的铸模，铸模81由上模82、下模83和型芯84组成。而且，这些上模82、下模83和型芯84采用例如铸砂等形成为砂模。而且，在上模82、下模83内，形成凹形的铸模部82A、83A，在上模82中，形成用于向铸模81内注入铸件用熔融金属材料F的注入口85。

还有，在型芯84的上端，设有做成圆柱形的一对突出部分84A、84A。而且，各突出部分84A配设在与图7所例示的倾转执行器14的各缸部15对应的位置上。而且，在该各突出部分84A的上端，作为径向的有底孔形成了用于使后述的金属管86一体化的细的固定孔84B。再有，在型芯84的底座部分84C处，在其外周侧形成作为有底孔的一对细的固定孔84D、84D，金属管86的下端在该各固定孔84D中成为一体。

86、86示出了被定位在铸模81内的一对金属管，各金属管86与第一实施例同样，用具有与前述熔融金属材料F的温度相同或是大于它的熔点的铁等金属材料形成为细长的直线形管体。还有，在金属管86的长度方向的中间部位，设有与外壳本体62的形状对应的按曲线形弯曲或曲折的曲折部分86A、86B等。还有，为了提高相对于型芯84的各固定孔84B、84D的结合力，各金属管86A、86B的两端预先弯曲成具有预定的角度。此处，在金属管86上形成的曲折部分86A、86B对应于如图1所示那样在外壳本体62的内周侧所设的制动器安装台阶部分62E的阶梯形状。

然后，使金属管86与型芯84一体成形。为此，金属管86的下端(其一端)与型芯84的各固定孔84D一体化，金属管86的上端(另一端)则与型芯84的各固定孔84B一体化。还有，在成型作为外壳本体62的坯料的铸件87时，将金属管86的外周用熔融金属材料F包围。

这样，如此构成的本实施例也可以得到与前述第一实施例大体相同的作用效果。可是，特别是在本实施例中，在金属管86的中间部位，设置了与铸件87的形状对应的弯曲成曲线形的曲折部分86A、86B。为此，在本实施例中，不需要像例如图10所示的现有技术那样，穿设由多个细长孔57A、57B、57C、57D组成的钻孔57等，废除费时间的孔加工，可以提高制造时的加工性能。

还有，在金属管86中，由于可以适当地设置与铸件87的形状对应的曲线形弯曲部分86A、86B等，故铸件87的壁厚变动变小，铸件87可以成形为紧凑的、均衡性良好的形状。因此，本实施例可以确实缩短外壳本体62的轴向尺寸。其结果为，即使在外壳本体62上安装如图6所例示的减速机31，也可以缩短液压马达61的全长，消除减速机31的箱体32被行走时的飞石等损伤等问题。

下面在图4中示出了本发明的第三实施例，本实施例的特征为，由于在作为外壳本体坯料的铸件内埋设了金属管，在此金属管的内周侧形成液压通路，故可以向作为附属的执行器的制动装置的液压室供给制动解除压。还有，在本实施例中，对与前述现有技术相同的构造要素也给予同样的符号，其说明则略去。

91示出了用于铸造后述铸件97的铸模，铸模91与现有技术所述的铸模41大体相同地由上模92、下模93和型芯94组成，这些上模92、下模93和型芯94采用例如铸砂等形成为砂模。还有，在上模92、下模93中，形成凹形的铸模部92A、93A，在上模92中，形成用于向铸模91内注入铸件用熔融金属材料F的注入口95。

还有，在型芯94的上端，设有做成圆柱形的突出部分94A。此处，此突出部分94A配设在与图7所例示的倾转执行器14的缸部15对应的位置上。而且，在该突出部分94A的上端，作为径向的有底孔形成了用于使后述的金属管96一体化的细的固定孔94B。还有，在型芯94的底座部分94C处，在其外周侧形成作为有底孔的细的固定孔94D，金属管96的下端在此固定孔94D中成为一体化。

另一方面，在型芯94中，在固定孔94D的反对侧的底座94C的位置上，设有另一固定孔94E。还有，在从固定孔94E以一定尺寸向上的位置，设有另外的固定孔94F。而且，这些固定孔94E、95F与前述固定孔94D相同，作为小直径的有底孔形成。而且，在固定孔94E、94F中，后述金属管98的两端成为一体。

96示出了被定位在铸模91内的第一金属管，此金属管96用具有与熔融金属材料F的温度相同或是大于它的熔点的铁等金属材料作为细长的直线形管体形成。还有，在金属管96的中间部位，设有与外壳本体62的形状对应的按曲线形弯曲或曲折的曲折部分96A、96B等。还有，为提高相对于型芯94的固定孔94B、94D的结合力，将金属管96的两端分别预先弯曲成具有预定的角度。

然后，使金属管96与型芯94一体成形。为此，金属管的下端(其一端)在型芯94的固定孔94D中一体化，金属管96的上端(另一端)在型芯94的固定孔94B中一体化。还有，在成形作为外壳本体62坯料的铸件97时，将金属管96的外周侧用熔融金属材料F包围。这样，金属管96被用作图1所示的金属管做的配管63，在其内部形成油路64。

98示出了被定位在铸模91内的第二金属管，此金属管98与前述金属管96同样地构成。可是，此金属管98作为短尺寸的管体形成。还有在金属管98的中间部位弯曲成倒U字形。而且，由于金属管98也与型芯94一体成形，故该金属管98的下端在型芯94的固定孔94E中一体化，金属管98的上端则在型芯94的固定孔94F中一体化。

还有，在铸模91内成形作为外壳本体62坯料的铸件97时，将金属管98的外周侧用熔融金属材料F包围。由此，在金属管98的内周侧形成作为其它液压通路的油路99。而且，此油路99，与现有技术所述的图8所示的油路28相同，其为向制动装置21的液压室27给、排作为制动解除压力的压力油的构成。

这样，如此构成的本实施例也可以得到与前述第一实施例大体相同的作用效果。可是，特别是在本实施例中，在铸模91内，由于使第一金属管96与第二金属管98一起在铸模内被定位，故可以在铸件97中一体地将金属管96、98铸在其中。为此，在外壳本体62中可容易地同时形成倾转执行器14用的油路64与制动装置21用的油路99(图8中的油路28)，可以提高制品的材料利用率，并且提高制造时的加工性。

下面在图5中示出了本发明的第四实施例，本实施例的特征为，通过在金属管的两端形成向同一方向延伸的直线形部分，使各直线部分相对于型芯从同一方向插入地嵌合固定，从而使金属管在型芯中一体化。还有，在本实施例中，对与前述现有技术相同的构造要素也给予同样的符号，其说明则略去。

还有，在本实施例中，虽然外壳本体62通过对后述的铸件107实施机械加工而制造，但是，此铸件107是将图3所例示的铸件87做成上下反向的状态而成形的。

101为用于铸造后述铸件107的铸模，此铸模101与现有技术所述的铸模41大体相同地由上模102、下模103和型芯104组成，这些上模102、下模103和型芯104作为砂模用例如铸砂等形成。还有，在上模102、下模103中，形成凹形的铸模部102A、103A。而且，在上模102中，形成用于向铸模101内注入铸件用熔融金属材料F的注入口105。

此处，在下模103的底部的中央，形成作为铸模103A的一部分的圆锥台形凹部103B。还有，在型芯104的下部，设有环形肩部104A、从此肩部104A的中央向下突出并阶梯状地缩径的阶梯形圆柱部分104B、以及在此阶梯形圆柱部分的下端一体形成的小直径圆锥台部分104C。而且，型芯104通过圆锥台部嵌合在凹部103B内而相对于下模103定位。

还有，在型芯104的上端，一体形成呈大直径园锥台形状的冠部104D，此冠部104D在上模102中嵌合在铸模部102A的中央部分处。还有，型芯104在上模102与下模103之间通过上端的冠部104D与下端的圆锥台部104C定位。还有，在型芯104中，作为小直径的有底孔在冠部104D的下面侧形成向上延伸的一对嵌合孔104E、104E。另一方面，在肩部104A的下面侧，作为小直径的有底孔形成向上延伸的其它嵌合孔104F、104F。

106、106示出了在铸模101内被定位的一对金属管，此金属管106用具有与熔融金属材料F的温度相同或是大于它的熔点的铁等金属材料形成为细长管体。还有，在金属管106的中间部位，设有与外壳本体62的形状对应的按曲线形变曲或弯折的曲折部分106A、106B等。而且，金属管106的下部侧形成大致为U字形的弯曲部分106E，以使两端成为向上开口的直线形部分106C，106D。因此，下侧的直线形部分106D借助于此曲管部分106E而形成朝与上侧直线形部分106C相同的方向延伸的走向。

此处，金属管106由于使直线形部分106C、106D的前端向上插入型芯104的各嵌合孔104E、104F内，故各金属管106可由此相对于型芯104一体化。而且，当在铸模101内成形铸件107时，各金属管106的外周侧用熔融金属材料F包围。由此，金属管106被用作图1所示的金属管做的配管63，在其内部形成油路64。

还有，在成形工序中，为了使铸件107在铸模101内成形，当将铸件用的熔融金属材料F从注入口105注入铸模101时，可产生来自此熔融金属材料F的将金属管106向上推的浮力。为此，由作用在金属管106上的浮力，可将直线形部分106C、106D的前端强力地向型芯104的各嵌合孔104E、104F内推，从而可通过溶融金属材料F的注入压力等确实防止金属管106与型芯104脱开。

再有，在铸件成形之后并从铸模101中取出铸件107时，各金属管106的直线形部分106C、106D的前端成为沿同一方向(图5的上方)从铸件107突出的形状。为此，在用立铣刀或铣床等对这些直线形部分106C、106D的前端进行机械加工时，由切削加工引起的弯曲方向的载荷不会作用在此端部上，可以高效地进行端面加工。因此，在本实施例中，可防止金属管106的端面变化、其与坯料(铸件107)的接合部的剥离或脱开。

而且，在将倾转执行器14的各缸部15切削加工至底部时，金属管106的直线形部分106D侧也一起被切削。因此，由于可确实地阻止铸件107与金属管106的接合部剥离，故可以提高此接合部近傍的液密性，金属管106能确实地向倾转执行器14的各缸部15给、排倾转控制用的压力油。

这样，如此构成的本实施例也可以得到与前述第二实施例大体相同的作用效果。可是，特别是在本实施例中，通过使金属管106的下部形成略呈U字形的曲管部分106E，使上侧的直线形部分106C与下侧的直线形部分106D沿同一方向(向上)取向。由此，在使各金属管106与型芯104一体化时，可以将金属管106的直线形部分106C，106D以其前端朝向型芯104的各嵌合孔104E、104F沿轴向笔直地插入。其结果为，可使直线形部分106C、106D的前端容易地嵌合在各嵌合孔104E、104F内。

因此，在本实施例中，由于在预先成形型芯104之后相对于型芯104嵌合金属管106，故可以将型芯104的成形作业与金属管106的组装作业分开，使型芯104的成形作业简化。还有，金属管106相对于型芯104只用简单的插入作业即可一体化，故可提高整体的作业性。

而且，由于金属管106是它在型芯104中一体化的状态下在铸模101内被定位的，故可在相对于型芯104具有大的结合力时固定各金属管106。为此，此后在向铸模101内注入熔融金属材料F时，可以将金属管106在铸模101内以稳定的状态定位，从而可以确实地提高作为外壳本体62坯料的铸件107的材料利用率。

还有，在金属管106的中间部位，设置与铸件107的形状即外壳本体62的制动器安装台阶部分62E的形状对应的按曲线形弯曲或曲折的曲折部分106A、106B。为此，在本实施例中，不需要像例如图10所示的第二现有技术那样穿设由多个细长孔57A、57B、57C、57D组成的钻孔57，可废除费时的孔加工，提高制造时的加工性。

再有，在金属管106中，由于适当地设置了与铸件107的形状对应的曲线形弯曲部分106A、106B等，使铸件107的壁厚变动变小，可将铸件107成形为紧凑的、均衡性好的形状。而且，由于能确实地缩短铸件107及外壳本体62的轴向尺寸，故可以缩短如图6所例示的组装有减速机31的状态时的全长，并可消除减速机31的箱体32被行走的飞石等损伤等问题。

还有，在前述第一实施例(第二、第三实施例)中，叙述了在铸模71(81、91)的型芯74(84、94)中一体成形金属管76(86、96、98)的情形。但是，在这些实施例中，作为其代替，也可如第四实施例中所述的那样，在用铸砂等形成型芯74(84、94)之后，在其各自的固定孔74B、74D(84B、84D、94B、94D、94E、94F)中，将金属管76(86、96、98)的两端嵌合而固定。

还有，在前述各实施例中，叙述了用埋设有金属管76(86、96、98、106)的铸件77(87、97、107)形成液压马达61的外壳本体62的情形。可是，本发明不限于此，例如也可以在作为后壳4坯料的铸件中埋设金属管，用金属管的内周侧形成图7所示的油路18、19等液压通路。

再有，本发明不限于液压马达，也可适用于变量型斜盘式油泵等。

[产业上利用的可能性]

如上所详细描述的那样，按照本发明，由于其构造为用铸件形成斜盘式液压回转机外壳，同时在铸件中设有用铸件围住的金属管，此金属管的内周侧形成作为向前述倾转执行器给、排控制用油液的液压通路，故在作为外壳坯料的铸件成形时，可以一体形成倾转执行器用液压通路，不需要用于此液压通路的孔加工。

因此，可以做成使铸件的壁厚变动少的、均衡性良好的形状，能消除发生铸造缺陷等问题，同时，可确实防止液压通路的液体泄漏，提高设计自由度，减少材料费与加工费等。

而且，在本发明中，由于通过用金属管形成的液压通路向倾转执行器给、排液体压力，故能可变地控制该斜盘的倾转角。此时，由于采用了金属管，可以防止倾转控制用液体压力从液压通路泄漏，作为变量型液压回转机的斜盘式液压回转机可以提高可靠性与寿命。

在此场合，本发明中所用的铸件由其一端在轴向开口的筒部和位于此筒部的轴向的另一端的、形成倾转执行器缸部的底部形成，金属管可在筒部内从开口至底部沿轴向延伸地加以埋设。

还有，前述铸件做成从其筒部的一端的开口部分向另一端直径逐渐变小的形状，金属管沿筒部的内周面倾斜地铸在其中。

还有，由于前述铸件的筒部内周面做成阶梯形，并且前述金属管的中间部位沿前述筒部的形状形成为具有曲线形弯曲部的构成，故可以不必像图10所例示的第二现有技术那样，通过实行复杂的孔加工而形成液压通路。而且，由于对应于铸件的内周侧的形状而将金属管按曲线形弯曲，故可以将铸件做成壁厚变化少而均衡性良好的形状，可以紧凑地形成此铸件并缩短其长度尺寸，同时，能提高设计的自由度，减少材料费与加工费等。还有，即使在例如应用于行走用的液压马达而组装减速机的场合，也可缩短全长，消除减速机箱体被行走时的飞石等损伤等问题。

另一方面，在本发明中，在外壳中，设有位于其与转子之间并被给、排作为制动解除压力的油液的负型制动器，在作为前述外壳的铸件中，设有其它金属管，该金属管的外周侧被铸在铸件中，而内周侧则成为向前述制动装置给、排油液的液压通路，从而可向制动装置通过金属管的液压通路供给制动解除压力。由此，斜盘式液压回转机可以作为附设有负型制动装置的液压马达来使用，可以确实防止制动解除压力从前述金属管的液压通路泄漏。

还有，由于本发明用具有高于作为外壳坯料的铸件的熔点的金属材料以细长管体的形式形成金属管，故在铸件成形时，即使向铸模注入熔融金属材料，也可以确实防止金属管由于此熔融金属材料而热变形并受到损伤，从而在前述铸件中形成具有高的可靠性的用金属管做的液压通路。

还有，在本发明中，由于金属管作为细长管体用金属材料形成，并在使金属管的轴向两端相对于铸模定位的状态下铸造铸件，故可在铸件内正确地埋设金属管。

在此场合，在本发明中，在构成铸模的一部分的型芯中，使金属管一体成形，由于使此金属管在铸模内与型芯一起定位，故可使金属管相对于型芯具有大结合力地加以固定。因此。在此后向铸模内注入融熔金属材料时，也可以以稳定的状态使金属管在铸模内定位，确实提高作为外壳坯料的铸件的材料利用率。

还有，在本发明中，在制造外壳时，在金属管的两端设有相互向同一方向延伸的直线形部分，使各直线形部分相对于型芯从同一方向插入而嵌合，使金属管以与型芯成一体化的状态在铸模内定位。为此，可以使型芯的成形与金属管的组装作业分开，这除了能使型芯的成形作业简单化外，还可以只用相对于型芯的简单的插入作业而使金属管一体化，并可使金属管相对于型芯具有大的结合力而被固定。

还有，在本发明中，在制造外壳时，由于使与型芯一体化的金属管在铸模内被定位成各直线形部分同时向上的状态，故在成形工序中向铸模内注入铸件用熔融金属材料时，可由此熔融金属材料产生将金属管向上推的浮力。其结果为，由此浮力可将金属管的各直线形部分相对于型芯强力地推入，可以用熔融金属材料的注入压力确实防止金属管与型芯脱开。

还有，在铸件成形后将铸件从铸模内取出时，金属管的各直线部分成为沿与铸件的轴线相同的方向突出的状态。因此，在用立铣刀或铣床等机械加工金属管的直线形部分的端部时，此端部不受到由切削加工引起的弯曲方向的载荷。由此，金属管与铸件的接合部分的割离、金属管的端面变形等不良状况都可消除。

Claims (13)

1．一种斜盘式液压回转机，它由下列部分组成：在一端开口的筒状外壳；可旋转地设在此外壳中的回转轴；可与此回转轴一起回转地设置在前述外壳内的、沿轴向形成多个缸的转子；多个活塞，其轴向一端可滑动地嵌插在此转子的各缸内，另一端则从前述各缸突出；在此各活塞的突出端设置的多个滑靴；斜盘，它位于前述各活塞的突出端侧，并且，当前述外壳内的前述转子回转时前述各滑靴在其上滑动；倾转执行器，它位于前述外壳的轴向的另一端侧，设于斜盘与外壳之间，并可通过油液的给排而倾转驱动前述斜盘；该斜盘式液压回转机的特征在于：前述外壳由用铸模铸造而成的铸件形成，在此铸件中，设有其外周侧用该铸件包围的金属管，此金属管的内周侧形成作为向前述倾转执行器给、排倾转控制用油液的液压通路。

2．如权利要求1的斜盘式液压回转机，其中，前述铸件由在其轴向一端开口的筒部和位于此筒部轴向另一端并形成前述倾转执行器缸部的底部组成，前述金属管从前述开口到底部沿轴向延伸地埋设在前述筒部内。

3．如权利要求1的斜盘式液压回转机，其中，前述铸件做成从其筒部的一端的开口部分向另一端直径逐渐变小的形状，前述金属管被沿前述筒部的内周面倾斜地铸在其中。

4．如权利要求1的斜盘式液压回转机，其中，前述铸件的筒部内周面做成阶梯形，前述金属管在其中间部位具有沿着前述筒部形状的曲线形弯曲部。

5．如权利要求1、2、3或4的斜盘式液压回转机，其中，在外壳与转子之间的位置上设有给、排作为制动解除压力的油液的负型制动装置，在作为前述外壳的铸件中，设有外周侧被该铸件包围而内周侧成为向前述制动装置给、排油液的液压通路的金属管。

6．如权利要求1的斜盘式液压回转机，其前述金属管作为细长的管体用具有高于作为前述外壳坯料的铸件的熔点的金属材料形成。

7．如权利要求1的斜盘式液压回转机，其前述金属管作为细长的管体用金属材料形成，前述铸件以将金属管轴向两端相对于前述铸模定位的状态而将其铸入到里面。

8．一种斜盘式液压回转机用外壳的制造方法，该回转机在内部配设有：回转轴；与此回转轴一体地回转并在轴向形成多个缸的转子；可滑动地嵌插在此转子各缸内的多个活塞；在此各活塞的突出端设置的多个滑靴；位于前述各活塞的突出端并在前述转子回转时各滑靴在其上滑动的斜盘；通过油液的给、排使前述斜盘倾转的倾转执行器；

该制造方法包括在用于铸造前述外壳的铸模内确定金属管位置的定位工序与成形作为前述外壳坯料的铸件的成形工序，该金属管是向前述倾转执行器给、排油液的液压通路，该成形工序通过在前述铸模内注入熔融金属材料而包围前述金属管的外周侧。

9．如权利要求8的斜盘式液压回转机用外壳的制造方法，在前述定位工序中，作为向在前述外壳与转子之间设置的前述负型制动装置给、排油液的液压通路的第二金属管与向前述倾转执行器给、排油液的第一金属管一起定位，在前述成形工序中，通过将前述第二金属管与第一金属管一起铸入而成形铸件。

10．如权利要求8的斜盘式液压回转机用的外壳的制造方法，金属管作为细长的管体用金属材料形成，在前述定位工序中，将前述金属管的两端相对于前述铸型定位。

11．如权利要求8或9的斜盘式液压回转机用外壳的制造方法，前述铸模由互相对接的一组组合模和在各组合模之间配置的型芯组成，在前述定位工序中，前述金属管与型芯预先一体地形成，此后，将前述型芯与金属管在前述组合模内定位。

12．如权利要求8的斜盘式液压回转机用外壳的制造方法，前述铸模由互相对接的一组组合模与配置在该各组合模之间的型芯组成，在前述金属管的轴向的两端，设有互相向同一方面延伸的直线形部分，在前述定位工序中，将此金属管的各直线部分相对于前述型芯从同一方向插入地嵌合，使此金属管以与型芯一体化的状态在前述铸模内定位。

13．如权利要求12的斜盘式液压回转机用外壳的制造方法，前述型芯一体化的金属管在与前述各直线形部分的前端都一起向上的状态下定位于前述铸模内。

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