CN1309010A - 制造斜盘式压缩机活塞的方法 - Google Patents

Abstract

制造压缩机中空活塞的方法,活塞包括头部和接合部,头部为中空,包括步骤:形成有开口端的本体件和封闭件,封闭件封闭本体件的开口端,本体件和封闭件之一有肩部表面和邻近肩部表面的圆周面,肩部表面和圆周面限定内角部,另一构件有对应内角部的外角部;将本体件和封闭件一起固定,外和内角部接合,形成本体件和封闭件的步骤包括下面之一:a在内角部肩部表面和圆周面之一的一位置处形成环槽,b外角部上形成无尖锐边缘的部分。

Description

制造斜盘式压缩机活塞的方法

本申请基于2000年2月18日申请的日本专利申请No.2000-041659,该申请所公开的内容被引用结合在本文中。

本发明一般涉及制造往复式压缩机中空活塞的方法。

一般，往复式压缩机的活塞具有滑动地装在压缩机缸孔中的头部和接合压缩机往复驱动装置以使活塞往复运动的接合部。活塞的接合部与往复驱动装置接合，往复驱动装置动作时，活塞运动，从而活塞头部在缸孔中往复运动以便吸入和压缩气体。斜盘式压缩机是使用这样活塞的压缩机的一个例子。在用于斜盘式压缩机的活塞中，接合部为一般U形，并且通过一对滑块与斜盘式压缩机的对置表面接合。斜盘的旋转运动使活塞往复运动。

为减小压缩机活塞的重量，至少活塞头部被制成中空的。如JP-A-11-303747和JP-A-11-294320所公开的，通过准备中空圆柱形构件，其在其对置端中的至少其中之一处有开口端，并使用封闭件封闭中空圆柱形构件的开口端，制成这样的活塞。根据这些公布所公开的方法，使用封闭件封闭用于制造活塞的坯料的本体件的开口端，形成活塞的中空头部。当坯料的本体件与接合部整体形成时，封闭件为圆形板构件，或者，圆柱形构件，该圆柱形构件包括圆形底板部和圆柱形部分。当坯料的本体件与接合部是分离的时候，封闭件与接合部整体形成。

通过使用封闭件封闭中空圆柱形构件的开口端形成活塞头部的情况下，一般已知中空圆柱形构件和封闭件之一形成有内角部，该内角部由环形肩部表面和邻近肩部表面的圆周面限定，而中空圆柱形构件和封闭件中的另一个形成有外角部，该外角部对应于内角部。例如，如果封闭件包括环形贴靠面和径向内配合部，该环形贴靠面在其开口端处与中空圆柱形构件的端面保持贴靠接触，该径向内配合部从环形贴靠面轴向凸出并且插入中空圆柱形构件的开口端，起肩部表面作用的环形贴靠面与配合部的外圆周面互相配合以限定外角部，而中空圆柱形构件的开口端部限定外角部。如果中空圆柱形构件的开口端部包括大直径部和小直径部，封闭件插入中空圆柱形构件的大直径部，连接大直径部和小直径部的环形表面起肩部表面的作用，并且与大直径部的内圆周面互相配合以限定内角部。在这样情况下，由与圆柱形构件的肩部表面保持贴靠接触的封闭件端面和连接该端面的封闭件外圆周面限定外角部。

一般，通过焊接，粘接，摩擦压缩，压紧等等，中空圆柱形构件和封闭件互相固定，外角部与内角部的肩部表面保持贴靠接触。然而，内角部一般被倒圆以提供肩部表面和圆周面之间的边界处的连接边，以方便通过铸造，锻造或切削制造中空圆柱形构件或封闭件，从而中空圆柱形构件和封闭件互相接合时，内角部连接边与外角部的边缘干涉。这样，在内角部的肩部表面和外角部的贴靠面之间形成间隙，然而，贴靠面必须与肩部表面保持贴靠接触。由于这一间隙一般可忽略地小，传统上不考虑该间隙，对两个构件进行固定。但是，已发生该间隙对活塞的性能不合需要地给予了不利的影响。

详细地说，通过将内角部的肩部表面和外角部的贴靠面(即，两个构件焊接在一起的焊接表面)射流焊接(beam welding)，中空圆柱形构件和封闭件互相固定，两构件被焊接部分的材料被过度熔化填补该间隙。这样，由于两个构件的材料的过度熔化使两个构件的被焊接部分凹进。在极端的情况下，在两个构件的被焊接表面可形成孔，从而不合需要地降低在焊接面的两个构件的焊接强度。通过使用粘接剂粘接将中空圆柱形构件和封闭件固定在一起时，在肩部表面和贴靠面之间形成的粘接剂层的厚度往往大于预定的名义或最佳厚度值，从而导致减小粘接面处的两个构件的粘接强度。通过压焊使中空圆柱形构件和封闭件互相固定时，外角部的边缘被迫贴靠内角部的连接边，并且被破坏以致其大体跟随连接边，从而肩部表面和贴靠面之间的间隙较小可能对于两个构件的固定强度给予不利的影响。然而，内角部的连接边比较大的情况下，两个构件不能以足够的强度固定在一起。通过压紧使两个构件互相固定的情况下，活塞工作时，外角部的边缘重复地被压在内角部的连接边上，从而不合需要地使该边缘和连接边塑性变形。在这种情况下，被压紧在一起的中空圆柱形构件和封闭件可受到互相的拍击运动，使活塞不能工作。

本发明的目的是提供一种制造用于压缩机的中空活塞的方法，它具有足够高度的耐用性。

根据本发明的下列形式或模式之一，可实现上述目的。为便于理解本发明，如同所附权利要求那样，每一模式被编号并合理地从属于其它的一个模式或几个模式，以便表示和说明本发明技术特征的可能组合。可以理解本发明并不局限于下述的技术特征和其组合。可理解下述技术特征与其它技术特征组合可以是本发明主题，这些其它的技术特征是独立的。

(1)一种制造压缩机中空活塞的方法，其中，该中空活塞包括滑动地装在压缩机缸孔中的头部，和接合部，接合部与使活塞往复运动的压缩机往复驱动装置接合，至少上述活塞的头部是中空的，上述方法包括下列步骤：形成中空圆柱形本体件，上述中空圆柱形本体件在其对置端中的至少其中之一处有开口端，和封闭上述圆柱形本体件的开口端的封闭件，上述圆柱形本体件和上述封闭件中的其中之一具有一环形肩部表面，和一圆周面，其邻接上述环形肩部表面，上述环形肩部表面和上述圆周面互相配合限定一内角部，上述圆柱形本体件和上述封闭件中的另一个具有一外角部，其对应于上述内角部；和将上述圆柱形本体件和上述封闭件相互固定，从而上述外角部与上述内角部接合，其中，上述形成上述圆柱形本体件和上述封闭件的步骤包括至少下列步骤之一：(a)步骤：在上述环形肩部表面和上述圆周面中的其中之一的一个位置上形成一环槽，上述位置邻近上述环形肩部表面和上述圆周面中的另一个，和(b)步骤：在上述外角部上形成无尖锐边缘的部分。

根据上述模式1的方法所制成的活塞具有一环槽，它在互相配合限定内角部的肩部表面和圆周面之一的一个位置上形成，该位置邻近肩部表面和圆周面中的另一个，和/或无尖锐边缘的部分，如在外角部上形成的倒角或倒圆。如果连接边在肩部表面和圆周面之间的边界处存在，通过给外角部提供根据本发明的无尖锐边缘的部分，它能够防止在内角部的连接边和外角部的边缘之间通常受到的干涉。因此，根据本方法所制成的活塞没有间隙，该间隙一般在内角部的肩部表面和与肩部表面保持贴靠接触的外角部的贴靠面之间形成。因此，按本发明方法制成的活塞不会受到上述间隙，如由于材料的过度熔化在被焊接部分中所形成的凹进或孔，过度厚的粘接剂，不充分的摩擦压缩和压紧部分的低稳定性的不利影响，压紧部分的低稳定性是由压紧圆柱形本体件和封闭件所产生的，从而内角部的连接边和外角部的边缘互相干涉。因此，根据本方法制成的活塞保证优良的耐用性，同时避免减小将封闭件粘接到圆柱形构件的强度。在外角部上形成无尖锐边缘的部分不可避免地减小与内角部的肩部表面接触的外角部的贴靠面的面积。因此，特别是在这样情况下，通过将内角部的肩部表面和与肩部表面保持贴靠接触的外角部的贴靠面焊接在一起，圆柱形本体件和封闭件互相以其间较高的结合强度被粘接，与在外角部上形成无尖锐边缘的部分的设计相比，在内角部上形成环槽的设计有较高结合强度。

(2)根据上述模式1的方法，其中上述部分地限定上述内角部的圆周面是内圆周面。

在根据上述模式2制成的活塞中，中空圆柱形本体件包括，在由封闭件封闭的开口端处，大直径部，小直径部和其间形成的肩部表面。在这一活塞中，中空圆柱形本体件具有内角部，它由大直径部的内圆周面和肩部表面限定。封闭件具有圆柱形构件，其具有开口端和封闭端，在这种情况下，封闭件可固定到中空圆柱形本体件上，该中空圆柱形本体件具有在其开口端处形成的径向内环形配合部，中空圆柱形本体件的配合部装在封闭件的圆柱形部分中。在这种情况下，封闭件具有内角部，它由圆柱形部分的内圆周面部分地限定。

(3)根据上述模式1的方法，其中上述部分地限定上述内角部的圆周面是外圆周面。

在根据上述模式(3)制成的活塞中，封闭件包括径向内环形配合部，它被装在中空圆柱形本体件的开口端部。在封闭件是具有开口端和封闭端的圆柱形构件的情况下，封闭件可固定到中空圆柱形本体件，该中空圆柱形本体件具有在其开口端形成的径向内环形配合部，该配合部具有小于另一部分直径的外径，以便在环形配合部和另一部分之间限定肩部表面。在这种情况下，中空圆柱形本体件有内角部，该内角部由肩部表面和环形配合部的外圆周面限定。

(4)根据上述模式(1)-(3)之一的方法，其中上述中空圆柱形本体件包括一底部和一中空头部，上述接合部与上述圆柱形本体件的底部整体形成。

在根据上述模式4制成的活塞中，封闭件可由简单的圆形板件构成。因此，活塞在封闭件和中空圆柱形本体件互相固定或粘接的点之处受到减小的力，由此，具有优良耐用性的活塞可容易地形成，或者，本设计允许减小封闭件和中空圆柱形本体件之间接合的距离，这样，活塞重量可减小。

(5)根据模式(4)的方法，其中上述封闭件是一般圆形板构件。

(6)根据上述模式(4)的方法，其中上述封闭件包括一圆形底板部和一圆柱形部分，上述封闭件固定到起上述活塞的第一圆柱形部分作用的上述圆柱形本体件上，以便起上述活塞的第二圆柱形部分的作用，上述第一圆柱形部分和上述第二圆柱形部分在其末端被固定在一起。

(7)根据上述模式(1)-(3)之一的方法，其中上述圆柱形本体件包括一底部和一中空头部，而上述封闭件包括一般圆形封闭部和上述接合部，该接合部与上述圆形封闭部整体形成。

本设计通过锻造可容易地形成中空圆柱形本体件和封闭件。

(8)根据上述模式(1)-(7)之一的方法，其中将上述圆柱形本体件和上述封闭件互相固定的步骤包括将上述环形肩部表面和上述内角部的圆周面中的至少一个射流焊接到上述外角部的一表面，该表面对应于上述环形肩部表面和上述圆周面中的至少其中之一。

(9)根据上述模式(1)-(7)之一的方法，其中上述将上述圆柱形本体件和上述封闭件互相固定的步骤包括使用粘接剂将上述环形肩部表面和上述内角部的圆周面中的至少其中之一粘接到上述外角部的一个表面，该表面对应于上述环形肩部表面和上述圆周面中的至少其中之一。

(10)根据上述模式(1)-(7)和(9)之一的方法，其中限定上述内角部的上述圆周面是一内圆周面，其中，上述将上述圆柱形本体件和上述封闭件互相固定的步骤包括径向向内压紧一圆柱形壁的步骤，上述圆柱形壁具有上述内角部的内圆周面。

(11)一种制造压缩机中空活塞的方法，其中该中空活塞包括一头部和一接合部，上述头部滑动地装在该压缩机缸孔中，上述接合部与使活塞往复运动的压缩机往复驱动装置接合，至少上述活塞的头部是中空的，该方法包括下列步骤：形成一圆柱形本体件，上述圆柱形本体件在其对置端中的至少其中之一处有开口端，和一封闭件和一环形凸出配合部，上述封闭件有一环形贴靠面，上述环形贴靠面与在上述开口端一侧上的上述圆柱形本体件的端面保持贴靠接触，上述环形凸出配合部从上述环形贴靠面轴向凸出并且插入上述圆柱形本体件的开口端；和将上述封闭件固定到上述圆柱形本体件，以便上述封闭件的环形凸出配合部插入上述圆柱形本体件的开口端，上述封闭件的环形贴靠面与上述圆柱形本体件的端面保持贴靠接触，其中，上述形成上述圆柱形本体件和上述封闭件的步骤包括至少下列步骤之一：(a)步骤：在上述圆柱形本体件的端面的径向内端处形成无尖锐边缘部分，和(b)步骤：在一外圆周面和上述封闭件的环形贴靠面中的其中之一的一个位置处形成一环槽，上述位置邻近上述外圆周面和上述环形贴靠面中的另一个。

(12)一种制造压缩机中空活塞的方法，其中上述中空活塞包括滑动地装在压缩机缸孔中的头部和一接合部，上述接合部与使活塞往复运动的压缩机往复驱动装置接合，至少活塞的上述头部是中空的，该方法包括下列步骤：形成一圆柱形本体件，它在其对置端中的至少其中之一处有一开口端，并且包括在上述开口端的一侧上的大直径部，远离该开口端的小直径部，在上述大直径部和上述小直径部之间的肩部表面，以及形成一封闭件，上述封闭件具有一环形贴靠面，上述环形贴靠面与上述肩部表面保持贴靠接触；和将上述封闭件固定到上述圆柱形本体件上，以便上述封闭件插入上述圆柱形本体件的大直径部，上述封闭件的环形贴靠面与上述圆柱形本体件的上述肩部表面保持贴靠接触，其中，形成上述圆柱形本体件和上述封闭件的步骤包括至少下列步骤之一：(a)步骤：在一内圆周面和上述肩部表面之一的一个位置处形成一环槽，上述位置邻近上述内圆周面和上述肩部表面中的另一个，(b)步骤：在上述封闭件的环形贴靠面的径向外端处形成无尖锐边缘的部分。

结合附图，阅读本发明优先实施例的下面详细说明，可更好地认识和理解本发明的上述任何目的，特征，优点，以及技术和工业上的重要意义。其中：

图1是配备按本发明第一实施例制成的活塞的斜盘式压缩机的前剖视图；

图2是图1所示活塞的前剖视图；

图3是图2的活塞的局部放大前剖视图；

图4表示在封闭件固定到坯料的每一本体件之前，用于制造图2活塞的坯料的局部剖开的前视图；

图5A和5B是说明制造图2活塞的方法的前剖视图；

图6是根据本发明第二实施例制造的活塞的局部前剖视图；

图7是根据本发明第三实施例制造的活塞的局部前剖视图；

图8是根据本发明第四实施例制造的活塞的局部前剖视图；

图9是根据本发明第五实施例制造的活塞的局部前剖视图；

图10是根据本发明第六实施例制造的活塞的局部前剖视图；

图11是根据本发明第七实施例制造的活塞的局部前剖视图；

图12是图11的活塞的局部放大前视图；和

图13表示根据本发明另一实施例的槽的视图。

参考附图，现说明应用用于斜盘式压缩机的单头活塞的本发明的优选实施例，该斜盘式压缩机用于汽车的空调系统。

参考附图，将详细说明应用于本体件时本发明优选实施例，本体件用于制造单头活塞，其用于汽车空调糸统的斜盘式压缩机。

首先参考图1，斜盘式压缩机有多个单头活塞(下面简称活塞)；其分别按本发明一实施例构成。

在图1中，缸体10具有多个缸孔12，其沿轴向延伸，缸孔12沿其圆心位于缸体10的中心线上的一圆布置。活塞14可往复运动地容纳在每个缸孔12中。前壳体16固定到缸体10的轴向对置的端面之一上(图1看左端面，其被称为前端面)。后壳体18通过阀板20固定到另一端面上(图1看右端端面，其被称为后端面)。前壳体16，后壳体18，缸体10相互配合构成斜盘式压缩机的外壳部件。后壳体18和阀板20配合形成吸入腔22和排出腔24，它们分别通过进口26和出口28连接冷却回路(未示出)。阀板20有吸入孔32，吸入阀34，排出孔36和排出阀38。

旋转驱动轴50设置在缸体10和前壳体16内，以便驱动轴50的转动轴线对正缸体10的中心线。驱动轴50通过各自的轴承支承在前壳体16和缸体10的对置端部分处。缸体10具有在其中心部形成的中心轴承孔56，轴承设置在该中心轴承孔56中，以便支承驱动轴50的后端部。通过离合机构如电磁离合器，驱动轴50的前端部连接到汽车发动机形式的外驱动源(未示出)。压缩机工作时，驱动轴50通过离合机构连接到工作的汽车发动机以便驱动轴50围绕其轴线转动。

旋转驱动轴50携带斜盘60，从而斜盘60轴向移动并相对驱动轴倾斜。斜盘60有中心孔61，通过该中心孔驱动轴50延伸。斜盘60的中心孔61的直径沿轴向对置的方向从轴向的中间部分到轴向对置端逐渐增大。作为转矩传递件的转动件62被固定到驱动轴50，其被保持通过推力轴承64与前壳体16配合。驱动轴50转动时通过铰接机构66斜盘60随驱动轴50转动。铰接机构66引导斜盘60以便其轴向和倾斜运动。铰接机构66包括一对固定在转动件62上的支承臂67，导向销69，斜盘60的中心孔61和驱动轴50的外圆周面；导销69在斜盘60上形成并可滑动地与支承臂67上形成的导向孔68配合。应注意斜盘60，驱动轴50，和铰接机构66形式的扭矩传递装置相互配合构成使活塞14往复运动的往复驱动装置。

活塞14包括与斜盘60接合的接合部70和头部72，头部72与接合部70整体形成并装在相应的缸孔12中。接合部70有其中形成的槽74，斜盘60通过一对半球滑块76保持与槽74接合。半球滑决76被保持在槽74中，从而滑块76以其半球表面滑动地与接合部70接合而以其平表面可滑动地与斜盘60的对置面的径向外部接合。活塞14的构形将详细说明。

斜盘60的转动通过滑块76转换成活塞14的线性往复运动。当活塞14从上死点移动到下死点，即活塞14处在吸入冲程时，吸入腔22中的冷却气体通过吸入孔32和吸入阀34吸入加压腔79。当活塞1 4从下死点运动到上死点时，即活塞14处在压缩冲程时，加压腔79中的冷却气体由活塞14压缩。压缩冷却气体通过排出孔36和排出阀38排入排出腔24。反作用力沿轴向作用在活塞14上，结果在加压腔79的冷却体被压缩。前壳体16通过活塞14，斜盘60，转动件62和推力轴承64接受压缩反作用力。

活塞14的接合部70具有整体形成的防止转动部，其被设置接触前壳体16的内圆周表面以便防止活塞14围绕其中心线转动并防止活塞14和斜盘60之间干涉。

气缸体10具有在其上形成的供应通道80，用于在排出腔24和曲轴腔86之间连通；曲轴腔86在前壳体16和气缸体10之间形成。供应通道80连接到容量控制阀90，以控制曲轴腔86的压力。容量控制阀90是螺线管操纵的控制阀，它具有螺管线圈92，通过主要由计算机构成的控制装置(未示出)选择地使螺管线圈92激励和非激励。螺管线圈92被激励时，根据空调器负载控制提供给螺管线圈92的电流量，从而根据空调器负载控制容量控制阀的打开量。

旋转驱动轴50具有贯穿其上的排放通道100。排放通道100在中心轴承孔56的对置端之一处敞开，而在另一端相对曲轴腔86敞开。中心轴承孔56在其底部通过连通孔104与吸入腔22连通。

本斜盘式压缩机是可变容量型的。通过利用作为高压源的排出腔24和作为低压源的吸入腔22的压力差控制曲轴腔86的压力，作用在活塞14前侧的曲轴腔86和加压腔79的压力差可调节，从而可改变斜盘60相对于垂直于驱动轴50的转动轴线的平面的倾斜角，由此，改变活塞的往复冲程(吸入和压缩冲程)，因此压缩机的排出容量可以调节。

如上述，通过控制容量控制阀90以便选择地将曲轴腔86连接到排出腔24和使曲轴腔86与排出腔24脱离连接，控制曲轴腔的压力。更具体地说明，当螺管线圈92非激励时，容量控制阀90保持充分打开状态，供应通道80打开，允许压缩冷却气体从排出腔24送到曲轴腔86，从而导致曲轴腔86压力增加；而使斜盘60的倾斜角度尽可能小。随着斜盘60的倾斜角的减小，由于斜盘60旋转使活塞14往复运动的往复行程减小，从而减小加压腔79的容积变化量，由此，使压缩机的排出容量减至最小。当螺管线圈92激励时，通过增加提供给螺管线圈92的电流量以减小容量控制阀的打开量(或使容量控制阀的打开量降低到零位)，减小将被送入曲轴腔86内的排出腔24中的加压冷却气体量。在这一条件下，曲轴腔86中的冷却气体通过排放通道100和连通孔104流入吸入腔22，这样，曲轴腔86的压力被降低，由此增加斜盘60的倾斜角。因此，使加压腔79的容积变化量增加，并由此使压缩机的排出容量增加。当螺管线圈92激励供应通道80关闭时，排出腔24的加压冷却气体不被送入曲轴腔86，由此使斜盘60的倾斜角最大并使压缩机的排出容量最大。

通过在斜盘60上形成的挡块106与转动件62贴靠接触限制斜盘60的最大倾斜角度，而通过斜盘60与在驱动轴50上固定安装的环式止动件107贴靠接触限制斜盘60的最小倾斜角度。在本实施例中，供应通道80，曲轴腔86，螺线管操纵的控制阀90，排放通道100，连通孔104和控制控制阀90的控制装置相互配合构成一角度调节装置(用于调节压缩机排出容量的排出容量调节装置)的主要部分，以便根据曲轴腔86中的压力控制斜盘60的倾斜角。

缸体10和没有活塞由铝合金构成。使用氟树脂薄膜覆盖活塞14的外圆周面，氟树脂薄膜可防止活塞14的铝合金与缸体10的铝合金直接接触以防止其间咬死并使其能够尽可能地减小活塞14和缸孔12之间间隙量。缸体10和活塞14可由铝硅合金。其它的材料可用于缸体10，活塞14，和涂层。

下面说明活塞14的构形。

远离头部72的活塞14的接合部70的端部具有U形截面，如图2所示。接合部70有形成U形底部的基部108和一对大体平行的臂部110,112，臂部110,112沿垂直于活塞14轴线的方向自基部108延伸。接合部70端部U形的两个对置侧壁有各自凹槽114，凹槽114相互对置。由部分球形内表面形成每一凹槽114。一对滑块76与斜盘60径向外部的对置表面保持接触并且容纳在相应的部分球形的凹槽114中。因此，接合部70通过滑块76与斜盘60滑动接合。

活塞14的头部72在臂部112的侧面与接合部70整体形成，它包括圆柱形本体件120和一盖122形式的端部零件，圆柱形本体件120在远离接合部70的臂部112的侧面上的对置端之一处敞开，该端部零件起封闭件的作用，该封闭件被固定到圆柱形本体件部分120，用于封闭本体件120的开口端。圆柱形本体件120和接合部70构成活塞的本体125。本体件120包括中空头部126，中空头部126沿本体件120的轴向自本体部120的底部124的径向外部延伸。本体件120有内圆周面128，内圆周面128的直径在其整个轴向长度上固定。

盖122有圆形底板部134，中空圆柱形大直径部136和中空圆柱形小直径部140，中空圆柱形大直径部136沿盖122的轴向从底板部134的径向外部延伸，而中空圆柱形小直径部140从大直径部136的端面138的径向内部延伸。盖122具有一凹槽146，凹槽146由大直径部136和小直径部140的内圆周面以及底板部134的内面限定，并且它在小直径部140的内面144上开口，以便减小盖122的重量。如图2所示，在大直径部136的内圆周面和小直径部140的内面之间的边界处形成有圆角，用于增强边界处的刚性。为便于理解，在图2中，盖122的大直径部136的圆柱形壁的厚度和盖122的底板部134的厚度被夸大。如图3所示，环槽150在小直径部140的外圆周面148的一位置上形成，该位置邻近大直径部136的端面138。

盖122固定到圆柱形本体件120上以便盖122的小直径部140的外圆周面148与圆柱形本体件120的内圆周面128配合，而盖122的大直径部136的端面138与圆柱形本体件120的环形端面152配合，以便圆柱形本体件120的端面152和盖122的大直径部136的端面138被焊接在一起。在图3中，圆柱形本体件120的内圆周面128和盖122的小直径部140的外圆周面148之间的间隙被夸大。被焊接结合的盖122的大直径部136的端面138和圆柱形本体件120的端面152承受压缩反作用力，该压缩反作用力是在活塞14压缩冲程时由加压腔79中的冷却气体压缩所产生并作用在活塞14的端面154上。

上述结构的两件活塞14由图4所示的单个坯料160制成。用于制造两个活塞14的坯料160有两个本体件162和两个封闭件164。每一本体件162包括接合部166和中空本体部170，中空本体部170与接合部166整体形成，它在接合部166的一侧上的对置端之一处被封闭并且在另一端敞开。两个本体件162的端部在接合部166该一侧互相连接，从而两个圆柱形本体部170互相同轴。

每一本体件162的中空圆柱形本体部170具有底部172，圆柱形中空头部174，圆柱形中空头部174沿本体件162的轴向从底部172的径向外部延伸。圆柱形中空头部174的底部172与接合部166整体形成。中空头部174有内圆周面178，内圆周面178的直径在其整个轴向长度上不变，该内圆周面提供活塞14的内圆周面128。每一本体件162的接合部166包括起活塞14的基部108作用的基部184和起活塞14的臂部110，112作用的一对对置的平行臂部186,188。参考号182表示两个过桥部，每一过桥部182连接臂部186,188的内面，以便增强接合部166并增加本体件162的刚性；改善对坯料160的机械加工的精度，如下所述，当由卡盘夹持坯料160的对置端时进行上述机械加工；并且防止本体件162由于热产生的变形。在本实施例中，通过对铝合金形式的材料的铸造或锻造形成本体件162。例如，通过使用砂模或金属模压铸，真空铸造，充氧压铸，半固态铸造或者高压凝固铸造法形成本体件162。另外，通过普通锻造或半固态锻造(SSF)形成本体件162。

如图4所示，两个封闭件164在结构上相同。与上述活塞14的盖122相同，活塞14的每一封闭件164包括圆形底板部192，中空圆柱形大直径部194和中空圆柱形小直径部198；中空圆柱形大直径部194沿封闭件164的轴向从底板部192的径向外部延伸，中空圆柱形小直径部198沿轴向从大直径部194的端面196的径向内部延伸。封闭件164有一凹槽202，凹槽202由大直径部194和小直径部198的内圆周面以及底板部192的内面200限定，并且它在小直径部140的内面200上开口，以便减小封闭件164的重量。封闭件164的凹槽202提供活塞14的凹槽146。封闭件164的小直径部198有内圆周面204，其直径小于大直径部194的直径，以便封闭件164的小直径部198插入圆柱形本体部170，从而封闭件164的小直径部198的外圆周面204与圆柱形本体部170的内圆周面178配合。每一封闭件164的圆形底板部192有在远离小直径部198的端面200的外端面210的中心部形成的夹持部212。夹持部212有圆形截面和顶尖孔234。与本体件162相同，通过铸造或锻造铝合金形式的金属材料形成本实施例中的封闭件164。

如图5A所示，在封闭件164的小直径部198的外圆周面204的一位置上形成有环槽220，该位置邻近大直径部194的端面196。环槽220提供活塞14的环槽150。通过铸造或锻造制造封闭件164之后，使用刀具(未示出)借助于切削加工形成环槽220。在图5A中，为便于理解，中空头部174的圆柱形壁的厚度，大直径部194的圆柱形壁的厚度以及底板部192的壁厚被夸大。

下面将说明将封闭件164固定到本体件162上的方法。

如图5A所示，封闭件164的小直径部198本体部170的开口端，而封闭件164和本体部170的轴线互相对正，从而，小直径部198的外圆周面204与中空头部174的内圆周面178配合。由于圆柱形本体部170的内圆周面178与封闭件164的小直径部198的外圆周面204接合，封闭件164沿径向相对于圆柱形本体部170定位，封闭件164的小直径部198进一步插入圆柱形本体部170，从而大直径部194的端面196保持贴靠接触圆柱形本体部170的中空头部174的端面230。在这一状态下，通过由未示出的电子束焊接装置的电子束发射装置发射的电子束辐射进行焊接，中空头部174的端面230和封闭件164的大直径部196的端面196互相被约束，这些被约束的表面提供一界面。圆柱形本体部170的中空头部174和封闭件164的大直径部194的端面230,190下面称为焊接面，圆柱形本体部170和封闭件164在端面230,190被焊接在一起。两个本体件162固定在相应本体件162上的两个封闭件164被保持并且夹在一对未示出的夹具之间，从而每一封闭件164由每一夹具压在相应的本体件162上，而每一封闭件164的夹持部212装在夹具上形成的孔中。在这一状态下，由适当的驱动装置通过夹具给每一封闭件164提供扭矩，从而本体件162和封闭件164一起转动。随着本体件162和封闭件164一起转动，电子束沿垂直于本体件162的轴线的方向(沿平行于焊接面的直线)入射在每一本体件162和相应封闭件164上，焊接电子束点沿坯料160的圆周方向和在沿焊接面的圆形焊接线上移动。因此，邻近焊接面230,196的本体件162和封闭件164的部分熔化以便由此将本体件162在焊接面焊接到相应的封闭件164上。夹具防止封闭件164脱离各自的本体件162移动；夹具将封闭件164压在本体件162上，以便这些本体件162有效地焊接。在本实施例中，焊接熔核，换句话说，熔接深度或跨越焊接表面之间的界面沿电子束入射方向测量的熔深距离，达到圆柱形本体部170的环形端面230的径向内端，如图5B所示。

在本实施例中，坯料160的转动允许电子束点沿坯料160的圆周方向移动。替换地，电子束发射装置或者电子束点可以转动而坯料160保持静止。除其为一种射流焊接(beam welding)的电子束焊接之外，通过激光焊可使每一本体件162和每一封闭件164固定在一起。

如上述，两个封闭件164牢固地配合在各自本体件162的开口端部之后，在提供两个活塞14的头部72的圆柱形本体部170的外圆周面上和在封闭件164的暴露外圆周面上分别进行机械加工。这样的机械加工可在车床上进行，以便卡盘在封闭件164的夹持部212处夹持坯料160，而坯料160与两个顶尖同轴，两个顶尖与夹持部212的顶尖孔234(每一顶尖孔由图4中的双点划线表示)接合，通过卡盘由适当的旋转驱动装置转动坯料160(即，两个本体件162和两个封闭件的组件)。

尔后，使用适当材料，例如聚四氟乙烯，涂覆本体件162的圆柱形本体部170和封闭件164的外圆周面。然后，对坯料160进行机械加工以从封闭件164的外端面210切除夹持部212，并对圆柱形本体部170和封闭件164的涂层外圆周面进行无心磨削，以便形成提供两个活塞14的头部72的两个部分。在下一个步骤中，在每一接合部166的过桥部182的附近进行切割加工，以形成凹槽114(图4中双点划线表示)，其中接纳活塞14的滑块76。因此，形成提供两个活塞14的接合部70的两个部分。最后，坯料160被切成两件，其提供相应两个单头活塞14。

从上述可知，大直径部136和大直径部194可作为盖122的圆柱形部分，而小直径部140和小直径部198作为盖122的配合部。包括作为第一圆柱形部分和接合部70的中空圆柱形本体件120的活塞14的本体125，和包括作为第一圆柱形部分和接合部166的中空圆柱形本体部170的坯料160的每一本体件162作为中空圆柱形本体件。盖122和封闭件164作为第二圆柱形部分。在本实施例中，盖122和封闭件164具有一内角部，该内角部由作为肩面的端面138,196和作为圆周面的外圆周面148,204限定，而包括端面152,230的圆柱形本体件120和圆柱形本体部170的开口端部分别提供一对应于上述内角部的外角部，它们分别起贴靠表面的作用，贴靠表面通过端面152,230的贴靠接触被固定。

在本实施例中，由于环槽220，防止圆柱形本体部170的开口端部的径向内端与封闭件164的大直径部194的端面196和小直径部198的外圆周面204之间边界干涉。根据这样结构，封闭件164的端面196和圆柱形本体部170的端面230通过互相贴靠接触可被固定，而其间没有形成间隙，以便圆柱形本体部170和封闭件164在焊接面196,230处被牢固地焊接在一起。本结构没有由于填入间隙的材料过度熔化所产生的通常在焊接部上形成的凹穴或孔，由此，保证焊接面之间的所需焊接强度并增加活塞14的耐用性。封闭件164的内角部位于远离活塞14的一部分的位置，当活塞14的底部134受到由于在活塞14的压缩和吸入冲程中作用在其上的冷却气体的压力和惯性力所产生的三维弹性变形时，在活塞14的上述部分产生应力集中。然而，封闭件164的内角部或多或少地受到应力集中。因此，如果沿焊接面的径向的焊接深度没有达到端面196,230的径向内端，没有焊接在一起的端面将会产生裂缝，因此，焊接部分将损坏。但是，在本实施例中，焊接深度达到端面196,230的径向内端，由此，可保证焊接面196,230之间的高度的焊接强度，因为焊接面没有裂缝而具有足够大的接触面积。

替换在封闭件的内角部上形成环槽，可在中空圆柱形本体件的外角部上形成倒角或圆弧形式的无尖锐边缘的部分，如图6所示的活塞所示，该活塞根据本发明第二实施例制成。在第二实施例中，将仅仅说明区另于第一实施例的部分。如图6所示，中空圆柱形本体件310在中空头部312的端面314的径向内端形成有倒角320，该端邻近中空头部312的内圆周面316。中空头部312的端面314构成外角部。如第一实施例那样，通过铸造或锻造形成圆柱形本体件310之后，由机械加工形成倒角320。

圆柱形本体件310的开口端由盖330形式的封闭件封闭。盖330包括圆形底板部332，沿盖330轴向自底板部332的径向外部延伸的圆柱形部分334和沿轴向自圆柱形部分334的端面336的径向内部延伸的环形配合部338。如第一实施例中的盖122，盖330有凹槽342，其在配合部338的端面340上敞开，以减小盖330的重量。如圆柱形本体件310，盖330通过铸造或锻造形成。盖330的配合部338沿轴向装在中空头部312的开口端，以便配合部338的外圆周面344与中空头部312的内圆周面316接合，圆柱形部分334的端面336与中空头部312的端面314贴靠接触并被保持。在图6中夸大了内圆周面316和外圆周面344之间间隙。如第一实施例那样，圆柱形本体件310和盖330在起焊接面作用的端面314,336处通过电子束焊接被约束在一起。

在本结构中，中空头部312上形成的倒角320有效地避免了中空头部312的开口端部和盖330的圆柱形部分334的端面336和在盖330的配合部338的外圆周面344之间边界处形成的连接边之间的干涉。如对第一实施例的说明，盖330以足够高的结合强度固定到圆柱形本体件310，因为端面336,314被焊接在一起，而它们互相贴靠接触并被固定，而它们之间没有任何间隙。

在图1-6的所示实施例中，盖122,330和中空圆柱形本体件120,310固定在一起，而盖122的小直径部140的外圆周面148和中空头部126的内圆周面128之间留有间隙，盖330的配合部338的外圆周面344和中空头部312的内圆周面316之间留有间隙。另外，如图7第三实施例所示，该盖可固定到中空圆柱形本体件上。在图7中，盖410有小直径部140，其外圆周面412略微大于中空圆柱形本体件400的内圆周面402的直径，盖410的小直径部140的外圆周面412以过盈配合压配合在中空圆柱形本体件400的内圆周面402中。在图7的本实施例中，相同的参考号用于表示与图1-5的上述第一实施例相同的部分，而其详细说明被省略。本结构有效地增加了结合强度，盖410和中空圆柱形本体件400以这样的结合强度固定在一起，而防止盖410相对于圆柱形本体件400旋转运动并防止脱离圆柱形本体件400盖410的轴向运动，由此保证盖410相对圆柱形本体件400同轴。在本实施例中，通过射流焊接使端面152,138互相贴靠接触并被固定，圆柱形本体件400和盖410固定在一起。

除射流焊接外，圆柱形本体件400和盖410可固定在一起。例如，可使用粘接剂将这些构件分别结合在一起，如图8和9的第四和第五实施例所示。在图8和9的第四和第五实施例中，下面将仅说明不同于图1-5的上述第一实施例的构件。

如图8所示，中空圆柱形本体件510包括中空头部512，其内圆周面被分成两个部分，即，中空头部512的开口端一侧上的大直径部514和远离该开口端的小直径部516。在大直径部514和小直径部516之间形成肩部表面。在大直径部514的内圆周面518的一位置形成环槽524,上述位置邻近肩部表面522。盖530作为封闭件封闭圆柱形本体件510的开口端，它具有圆形底板部532和圆柱形部分534，圆柱形部分534沿盖530的轴向从底板部534的径向外部延伸。盖530有凹槽540，该凹槽由圆柱形部分534的内圆周面和底板部532的内面限定，它在圆柱形部分534的端面538上敞开，以便减小盖530的重量。

盖530插入圆柱形本体件510的开口端，这样，盖530的圆柱形部分534的端面538与中空头部512的肩部表面522接触并被固定。由圆柱形本体件510的大直径部514的内圆周面518和盖530的圆柱形部分534的外圆周面544之间提供的粘接剂以及圆柱形本体件510的中空头部512的肩部表面522和盖530的圆柱形部分534的端面538之间的粘接剂，圆柱形本体件510和盖530被结合在一起。图8中夸大了内和外圆周面518,544之间的间隙和中空头部512的圆柱形壁厚。在盖530与圆柱形本体件510配合之前，粘接剂被提供到盖530的圆柱形部分534的外圆周面544和端面538。盖530顺序地插入圆柱形本体件510的开口端而它相对圆柱形本体件510同轴地定位。粘接剂与端面538和肩部表面522一起被固化，从而盖530和圆柱形本体件510被牢固地结合在一起。端面538的径向尺寸作为贴靠表面被制成大于肩部表面522的径向尺寸，以便端面538的径向内端关于肩部表面522的径向内端径向向外地不定位，即使盖530沿径向向外的方向在中空头部512的大直径部514中略微移动。换句话说，盖530的圆柱形部分534的内径被制成小于圆柱形本体件510的小直径部516的内径。粘接剂可提供到中空头部512的肩部表面522和内圆周面518，代替或者除盖530的外圆周面544和端面538之外。

例如，冷固化粘合剂，如异丁烯酸，丙烯酸盐或丙烯酸酯，和热固化粘合剂，如环氧树脂类粘合剂，聚酰亚胺，聚酰胺酰亚胺，或苯酚被采用作为粘接剂。另外，也可采用冷固化，双液型粘接剂如丙烯酸酯。

在本实施例中，环槽524还有效地在盖530的端面538和圆柱形本体件510的中空头部512的肩部表面522之间另外形成间隙，这样，在其间形成的粘接剂层的厚度适当的数值以满足结合表面所需的结合强度。本结构，其中有两对接触面，即，端面538和肩部表面522，以及内和外圆周面518,544结合在一起，该两对接触面能够保证接合面的进一步改善的结合强度。仅一对接触面可结合在一起。

为替换在图8实施例所示的环槽524，可形成一倒角。图9表示第五实施例，其中倒角610作为物尖锐边缘部分的一个例子，它在盖600的圆柱形部分534的端面538的径向外端处形成。第五实施例提供了相同于效果，如对图8第四实施例所说明的那样。

在图8和9的实施例中，盖530,600的外圆周面544的至少一部分以过盈配合压配合在圆柱形本体件510的内圆周面中。例如，较接近和靠近底板部532的盖530的外圆周面544的轴向部分的直径被制成大于圆柱形本体件510的中空头部512的大直径部514的内圆周面518的直径，这样，上述轴向部分压配合在内圆周面518中。在这种情况下，远离底板部532的外圆周面544的轴向部分的直径被制成略微小于大直径部514的内圆周面518的直径。最好，给外圆周面544的减小直径的轴向部分提供粘接剂，并在端面538和肩部表面522之间提供粘接剂，以便将圆柱形本体件510和盖530,600结合在一起。

另外，通过将内和外圆周面518,544互相射流焊接，圆柱形本体件510和盖530,600可被固定在一起。

为替换在图1-5，图6的实施例中所实施的射流焊接，通过将粘接剂提供到两对接触面的至少其中之一上，上述两对接触面即为中空头部126,312,413的端面152,314和盖122,330,410的端面138,336，以及中空头部126,312,413的内圆周面128,316,402和盖122,330,410的外圆周面148,344,412。

中空圆柱形本体件和盖可通过压紧固定在一起。图10表示第六实施例，其中，圆柱形本体件700和盖720固定在一起。圆柱形本体件700包括中空头部702，其内圆周面704被分成两个部分，即，其开口端一侧上的大直径部704和远离开口端的小直径部706。肩部表面714在大直径部704的内圆周面710和小直径部706的内圆周面712之间形成。盖720作为封闭件以封闭圆柱形本体件700的开口端，盖720包括圆形底板部722和圆柱形部分724，该圆柱形部分沿盖720的轴向从底板部722的径向外部延伸。盖720有凹槽730，凹槽730由圆柱形部分724的内圆周面和底板部722的内面限定，它在圆柱形部分724的内面728上敞开，以便减小盖720的重量。一倒角在圆柱形部分724的内圆周面和底板部722的内面(即，凹槽730的底面)之间的边界处形成。盖720有一外圆周面和一锥形部738，该外圆周面包括直线部分734具有一直径，该直径允许直线部分与圆柱形本体件700的大直径部704的内圆周面710接合；锥形部738从直线部分734的对置端之一延伸，该端远离盖720的圆柱形部分724的端面728，该锥形部具有沿盖720的轴向从端面728向盖720的外端面736逐渐减小的直径。倒角740在盖720的直线部分734的径向外端上形成，上述端邻近端面728。

盖720固定到圆柱形本体件700，从而盖720的外圆周面在直线部分734处与圆柱形本体件700的大直径部704的内圆周面710接合，并且盖720的圆柱形部分724的端面728与圆柱形本体件700的肩部表面714贴靠接触并被固定。由于盖720相对于圆柱形本体件700的大直径部704定位，圆柱形本体件700的开口端部径向向内压紧贴靠盖720的锥形部738，由此圆柱形本体件700的压紧部与锥形部738压接触并被固定，这样，圆柱形本体件700和盖720被固定在一起，同时防止盖720脱离圆柱形本体件700的中空头部702。在本实施例中，圆柱形部分700和盖720通过压紧固定在一起，而肩部表面714和端面728之间不形成间隙，这样禁止盖720相对于圆柱形本体件700振动，由此，保证圆柱形本体件700和盖720之间的高度的结合强度，增加活塞操作的可靠性。

在盖720插入圆柱形本体件700之前，粘接剂可提供到盖720的端面728和圆柱形本体件700的肩部表面714中的至少一个上。保持互相贴靠接触的端面728和肩部表面714之间所提供的粘接剂固化之后，圆柱形本体件700的开口端部被径向向内压紧贴靠盖720的锥形部738，由此，以高度的结合强度和高稳定性使圆柱形本体件700和盖720固定在一起。除端面728和肩部表面714之外，盖720的直线部分734和中空头部702的大直径部704的相应内圆周面710可互相粘接。在这一实施例中，可使用关于图8实施例的上述相同的粘接剂。

本发明活塞结构并不局限于第一到第六实施例中所述的活塞结构。图11和12表示根据本发明第七实施例制成的单头活塞800。活塞800包括接合部808，和可滑动地装在压缩机缸孔12中的头部810。与第一实施例中与斜盘60接合的活塞14接合部70相同，接合部808具有一般的U形截面。接合部808有限定U形底部的基部和一对大体平行的臂部804,806，上述臂部沿垂直于活塞800的轴线的方向从基部802延伸。接合部808端部U形的两个对置侧壁有各自凹槽812,812，这些凹槽相互对置。由部分球形内表面形成每一凹槽812。一对滑块容纳在相应的部分球形的凹槽812中。

活塞800的头部810包括圆柱形本体件816和一般圆形的封闭部820；圆柱形本体件816在其对置端之一处被封闭，而圆形封闭部820封闭圆柱形本体件816的开口端。封闭部820与接合部808整体形成并起封闭件的作用。接合部808和封闭部820通过锻造或铸造铝合金形式的金属材料形成。圆柱形本体件816包括圆形底部830，和中空头部832，中空头部832沿圆柱形本体件816的轴向从底部830的径向外部延伸。如放大视图，图12所示，端面834一侧上的中空头部832内圆周面836的直径小于远离端面834的中空头部832的内圆周面838的直径。换句话说，除其开口端外，中空头部832的圆柱形壁的厚度较小，从而减小中空头部832的重量。另外，端面834具有较大的径向尺寸并起环形贴靠面的作用。圆柱形本体件816也通过铝合金的铸造或锻造形成，并且与包括接合部808和封闭部820的封闭件分开制造。圆柱形本体件816的内圆周面被机械加工以减小除开口端之外的圆柱形壁的厚度。

封闭部820包括底部840和中空圆柱形部分844；底部840的外直径大体等于圆柱形本体件816的外直径，中空圆柱形部分844沿封闭部820的轴向从底部840的端面842延伸。封闭部820有凹槽850，凹槽850由圆柱形部分844的内圆周面和底部840的内面形成，并且在圆柱形部分844的端面848中敞开，以减小封闭部820的重量。

如图12清楚地表示，环槽856在圆柱形部分844的外圆周面854的一个位置上形成，该位置邻近端面842。倒角860在端面848的径向外端处形成，上述端邻近圆柱形部分844的外圆周面854。倒角860起导向装置的作用以便将封闭部820的圆柱形部分844导入圆柱形本体件816。

由于圆柱形本体件816与封闭部820同轴地定位，封闭部820和圆柱形本体件816装配在一起，封闭部820的圆柱形部分844的外圆周面854装在中空头部832的内圆周面836上，而封闭部820的端面842与圆柱形本体件816的中空头部832的端面834保持贴靠接触。由焊接射流，如其电子束点沿圆周方向运动的电子束，封闭部820和圆柱形本体件816被固定在一起。

为替换环槽856，倒角形式的无尖锐边缘部分可在圆柱形本体件816的端面834的径向内端处形成，该端邻近中空头部832的内圆周面836，如图6实施例中那样。在本实施例中，圆柱形本体件816和封闭部820固定在一起，从而中空头部832的内圆周面836和封闭部820的圆柱形部分844的外圆周面854保持相互接合而在其间留有间隙。另外，封闭部820以其圆柱形部分844的外圆周面854并过盈配合压配合在圆柱形本体件816的中空头部832的内圆周面836中。进一步，端面842,834和/或内和外圆周面可使用粘接剂粘接在一起。

除了上述射流焊接(beam welding)，压配合，粘接和压紧之外，使用任何适当的装置可将圆柱形本体件和封闭件(如，盖和封闭部)固定在一起。例如，使用具有比这些构件低的熔点的合金，如锡焊或铜焊材料，通过焊接使封闭件固定到圆柱形本体件。另外，借助于螺钉可将封闭件固定到圆柱形本体件。替换地，通过利用在两个构件之间的摩擦接触或塑性材料流，封闭件可固定到本体件上。

圆柱形本体件和封闭件中的至少其中之一可由其它材料，如镁合金形成。当本体件和封闭件通过粘接和压紧固定在一起时，封闭件可由适于粘接和压紧的树脂材料形成。

当封闭件具有简单圆形构形时，通过在商业上可获得的普通圆柱形构件上进行机械加工可生产封闭件。

在所示实施例中，由一个坯料可生产两件单头活塞。但是，由一个包括一个本体件和一个封闭件的坯料可生产一个活塞。

为减小封闭件的重量，最好，在其中形成凹槽。然而，形成凹槽不是必须的。

斜盘式压缩机的结构使用根据本发明活塞14,800并不局限于图1的结构。例如，容量控制阀不是必须的，而压缩机可使用截流阀，根据曲轴腔86和排出腔24之间的压力差，它机械地打开和关闭。为了替换或者除容量控制阀90之外，在排放通道100中提供提供类似于容量控制阀90的螺线管操纵控制阀。另外，可提供截流阀，根据曲轴腔86和吸入腔22之间的压力差，它机械地打开和关闭。

本发明的原理适用于双头活塞，该双头活塞具有在与斜盘接合的接合部的对置侧上的两个头部。上述实施例中的活塞可用于固定容量式的斜盘式压缩机，其中，斜盘的倾斜角是固定的。

在上述实施例中，内角部的环槽可形成在肩部表面和圆周表面的互相邻近端部上，如图13所示。

仅为举例的目的，上面描述了本发明优选实施例，可以理解对于本领域普通技术人员，本发明还可体现为各种变型和改型，如在本发明概述中所述的那样。

Claims (12)

1、一种制造压缩机中空活塞的方法，该中空活塞包括滑动地装在压缩机缸孔中的头部(72,810)，和接合部(70,808)，接合部(70,808)与使活塞往复运动的压缩机往复驱动装置接合，至少上述活塞的头部是中空的，上述方法包括下列步骤：

形成中空圆柱形本体件(120,170,310,400,510,700,816)，上述中空圆柱形本体件在其对置端中的至少其中之一处有开口端，和封闭上述圆柱形本体件的开口端的封闭件(122,164,330,410,530,600,720,820)，上述圆柱形本体件和上述封闭件中的其中之一具有一环形肩部表面(138,196,336,522,714,842)，和一圆周面(148,204,344,412,518,710,854)，其邻接上述环形肩部表面，上述环形肩部表面和上述圆周面互相配合限定一内角部，上述圆柱形本体件和上述封闭件中的另一个具有一外角部，其对应于上述内角部；和

将上述圆柱形本体件和上述封闭件相互固定，从而上述外角部与上述内角部接合，

其中，上述形成上述圆柱形本体件和上述封闭件的步骤包括至少下列步骤之一：(a)步骤：在上述环形肩部表面和上述圆周面中的其中之一的一个位置上形成一环槽(150,220,524,856)，上述位置邻近上述环形肩部表面和上述圆周面中的另一个，和(b)步骤：在上述外角部上形成无尖锐边缘的部分(320,610,740)。

2、按权利要求1的方法，其特征在于，上述部分地限定上述内角部的上述圆周面是内圆周面(518)。

3、按权利要求1的方法，其特征在于，上述部分地限定上述内角部的上述圆周面是外圆周面(148,204,344,412,854)。

4、按权利要求1的方法，其特征在于，上述中空圆柱形本体件(120,170,400,510,700)包括一底部(124,172)和一中空头部(126,174,312,413,512,702)，上述接合部与上述圆柱形本体件的上述底部整体形成。

5、按权利要求4的方法，其特征在于，上述封闭件(122,164,330,410,530,600,720)是一般圆形板构件。

6、按权利要求4的方法，其特征在于，上述封闭件包括一圆形底板部(134,192,332,532,722)和一圆柱形部分(136,194,334,534,724)，上述封闭件固定到起上述活塞的第一圆柱形部分作用的上述圆柱形本体件上，以便起上述活塞的第二圆柱形部分的作用，上述第一圆柱形部分和上述第二圆柱形部分在其末端被固定在一起。

7、按权利要求1的方法，其特征在于，上述圆柱形本体件(816)包括一底部(830)和一中空头部(832)，而上述封闭件(820)包括一般圆形封闭部(820)和上述接合部(808)，该接合部与上述圆形封闭部整体形成。

8、按权利要求1的方法，其特征在于，将上述圆柱形本体件(120,170,310,400,816)和上述封闭件(122,164,330,410,820)互相固定的步骤包括将上述环形肩部表面(138,196,336,842)和上述内角部的圆周面(148,204,344,412,854)中的至少一个射流焊接到上述外角部的一表面(152,230,314,834)，该表面对应于上述环形肩部表面和上述圆周面中的至少其中之一。

9、按权利要求1的方法，其特征在于，上述将上述圆柱形本体件(510)和上述封闭件(530,600)互相固定的步骤包括使用粘接剂将上述环形肩部表面(522)和上述内角部的圆周面(518)中的至少其中之一粘接到上述外角部的一个表面(518)，该表面对应于上述环形肩部表面和上述圆周面中的至少其中之一。

10、按权利要求1的方法，其特征在于，限定上述内角部的上述圆周面是一内圆周面(710)，其中，上述将上述圆柱形本体件(700)和上述封闭件互相固定的步骤包括径向向内压紧一圆柱形壁(704)的步骤，上述圆柱形壁具有上述内角部的内圆周面。

11、一种制造压缩机中空活塞的方法，该中空活塞包括一头部(810)和一接合部(808)，上述头部滑动地装在该压缩机缸孔中，上述接合部与使活塞往复运动的压缩机往复驱动装置接合，至少上述活塞的头部是中空的，该方法包括下列步骤：

形成一圆柱形本体件(816)，上述圆柱形本体件在其对置端中的至少其中之一处有开口端，和一封闭件(820)和一环形凸出配合部(844)，上述封闭件有一环形贴靠面(842)，上述环形贴靠面与在上述开口端一侧上的上述圆柱形本体件的端面(834)保持贴靠接触，上述环形凸出配合部从上述环形贴靠面轴向凸出并且插入上述圆柱形本体件的开口端；和

将上述封闭件固定到上述圆柱形本体件，以便上述封闭件的环形凸出配合部插入上述圆柱形本体件的开口端，上述封闭件的环形贴靠面与上述圆柱形本体件的端面保持贴靠接触，

其中，上述形成上述圆柱形本体件和上述封闭件的步骤包括至少下列步骤之一：(a)步骤：在上述圆柱形本体件的端面的径向内端处形成无尖锐边缘部分，和(b)步骤：在一外圆周面(854)和上述封闭件的环形贴靠面(842)中的其中之一的一个位置处形成一环槽(856)，上述位置邻近上述外圆周面和上述环形贴靠面中的另一个。

12、一种制造压缩机中空活塞的方法，上述中空活塞包括滑动地装在压缩机缸孔(12)中的头部(72)和一接合部，上述接合部与使活塞往复运动的压缩机往复驱动装置接合，至少活塞的上述头部是中空的，该方法包括下列步骤：

形成一圆柱形本体件(510,700)，它在其对置端中的至少其中之一处有一开口端，并且包括在上述开口端的一侧上的大直径部(514,704)，远离该开口端的小直径部(516,706)，在上述大直径部和上述小直径部之间的肩部表面(522,714)，以及形成一封闭件(530,600,720)，上述封闭件具有一环形贴靠面(538,728)，上述环形贴靠面与上述肩部表面保持贴靠接触；和

将上述封闭件固定到上述圆柱形本体件上，以便上述封闭件插入上述圆柱形本体件的大直径部，上述封闭件的环形贴靠面与上述圆柱形本体件的上述肩部表面保持贴靠接触，

其中，形成上述圆柱形本体件和上述封闭件的步骤包括至少下列步骤之一：(a)步骤：在一内圆周面(518,710)和上述肩部表面之一的一个位置处形成一环槽(524)，上述位置邻近上述内圆周面和上述肩部表面中的另一个，(b)步骤：在上述封闭件的环形贴靠面的径向外端处形成无尖锐边缘的部分(610,740)。

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