CN1203161C - 低温花生油的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种低温花生油的生产方法，属食用植物油加工方法技术领域。所要解决的技术问题是克服现有技术中花生油营养价值受到破坏、反式脂肪酸及残留溶媒对人体危害的问题。其包括破碎、提取毛油、精炼工序；将破碎的花生仁加入花生油磨浆，磨至60-180目，在30℃-70℃温度条件下滤压油浆，使粕的含油量降为2-4%(干基)，得花生毛油，再将花生毛油加热到50-80℃，加入占油重10-30%的水，再搅拌、沉淀，取上清油，加热至60℃-80℃，在真空条件下脱水10-30分钟，在0.1-0.3MPa的压力下，过滤得低温花生油。减少了花生油营养物质的破坏和反式脂肪酸的生成，无有机溶剂残留，营养价值高，易于工业化大生产。
Description
技术领域
本发明涉及高含油油料花生加工食用油的方法，属食用植物油加工方法技术领域。
背景技术
植物油脂的生产工艺是以油料类种子如花生、大豆为原料，经脱脂制得毛油，再将毛油精炼得成品油脂。目前国内外制取花生油普遍采用高温法，也有部分采用低温浸出法。
高温法制油是将原料加热到120-140℃蒸炒40-60分钟，一种方法是将蒸炒后的物料采用螺旋压榨机将油料中的油挤压出来，挤压时原料的温度高达200-240℃；另一种方法是蒸炒后的物料用液压的方法挤压出来，虽然液压过程中原料温度没有升高，但其也是经高温蒸炒后才可制取，且难以实现工业化生产。高温使油脂中的营养物质受到破坏，极大地影响产品的营养价值；同时，高温使油脂氧化严重，颜色变深，影响着油脂产品的感观质量；高温还易使油脂中的部分脂肪酸发生结构变化，产生对人体有极大危害的反式脂肪酸。
用浸出的方法提取油脂温度较低，但是浸出过程要采用有机溶剂，虽然生产中采用了许多脱除溶剂的方法，但有机溶剂仍不能完全脱除。极少有机溶剂的残留虽然是国标许可的，但有机溶剂的残留影响着油脂产品的口感和人们对食品安全的进一步追求。
目前，生产中花生油的精炼大多采用化学法，油脂化学精炼法要加入酸和碱，这样就给油脂引入了一定量的化学物质。个别企业采用物理精炼，在物理脱酸的过程中，油脂经过高温150℃-160℃处理1-2个小时，油脂的营养仍不可避免地受到影响。有鉴于此，有必要开发更加营养、安全的花生油，以满足人们更高层次的消费需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种低温花生油的生产方法，以克服上述现有技术中花生油营养价值受到破坏、反式脂肪酸及残留溶剂对人体的危害。
本发明的技术方案如下：
一种低温花生油的生产方法，依次包括破碎、提取毛油、精炼工序；所述提取毛油工序为，将花生仁加入花生油磨浆，花生油的加入量为花生仁重量的2％-6％，磨至浆的细度为60-180目，在30℃-70℃的低温条件下滤压油浆，使花生粕的含油量降为2-4％(干基)，得到花生毛油；所述精炼工序为，将花生毛油加热到50-80℃，加入占油重10％-30％的水，以30-60转/分的转速搅拌20-40分钟，沉淀，取上清油，加热至60℃-80℃，在真空度0.06Mpa-0.095Mpa条件下脱水10-30分钟，在0.1-0.3Mpa的压力下，过滤即可得低温花生油。
在提取毛油工序中，也可在磨浆时用其它食用植物油脂如豆油、菜籽油、芝麻油等替代花生油，精炼出的油作调和油食用。
上述低温花生油的生产方法，所述提取毛油工序中，滤压油浆的优选温度为50℃-65℃。
上述低温花生油的生产方法，所述破碎工序是将花生仁破碎为4-10瓣。
上述低温花生油的生产方法，所述提取毛油工序中，所述磨浆是在磨浆机中进行，磨浆的次数为1-4次。
为进一步改善花生油的色泽，上述花生分离蛋白的生产方法，在所述破碎工序之前还设有脱红衣工序，具体步骤为，将筛选后的花生仁用80-110℃的热风吹2-60秒，然后用10℃-30℃的冷风吹120-380秒，使花生红衣燥裂，将红衣分离出。
上述低温花生油的生产方法，在所述精炼工序中，加水搅拌后的沉淀时间为3-6小时。
上述低温花生油的生产方法，在精炼工序中，所述过滤采用0.1-0.55μ的过滤器。
本发明具有以下有益效果：
1.减少了花生油营养物质的破坏，保证了花生油的营养价值。
2.减少了反式脂肪酸的生成，产品无有机溶剂残留，消除了化学物质对人体健康带来的危害，口感好，可满足人们对食品安全的进一步追求。
3.改善了花生油的感观质量，易于工业化大生产。
具体实施方式
实施例1：本实施例低温花生油的生产方法依次包括下述工序：
(1).脱红衣、破碎：称取100吨含油率为45％的花生仁，进入清理筛筛选，除去0.5吨杂质，用100℃热风吹10秒，再迅速用20℃的冷风吹200秒，花生经双对辊破碎机破碎成8瓣，经分离筛及分离机分离出3吨红衣。
(2).提取毛油：破碎后的花生加入2吨花生油，用胶体磨磨至95％可通过100目筛，60℃条件下滤压油浆，使花生粕的含油量降低为3.5％(干基)，得44吨花生毛油及含水量为2％的花生粕54吨。
(3).将44吨花生毛油加热到50℃，加入占油重20％的水，以60转/分的转速搅拌20分钟，沉淀4小时，取上层油，加热到60℃，在真空度为0.07MPa的条件下，脱水20分钟，再在0.2Mpa压力下，经过0.2μ的过滤器过滤即可得44吨纯天然低温花生油。
实施例2：本实施例低温花生油的生产方法依次包括下述工序：
(1).破碎：称取100吨含油率为44％的花生仁，进入清理筛筛选，除去0.5吨杂质，经双对辊破碎机破碎成4瓣。
(2).提取毛油：破碎后的花生加入5吨花生油，用胶体磨2次磨至95％可通过170目筛，30℃条件下滤压油浆，使花生粕的含油量降低为2.5％(干基)，得46.5吨花生毛油及含水量为2％的花生粕55吨。
(3).将46.5吨花生毛油加热到65℃，加入占油重10％的水，以30转/分的转速搅拌40分钟，沉淀3小时，取上层油，加热到80℃，在真空度为0.095MPa的条件下，脱水10分钟，再在0.15Mpa的压力下，经过0.4μ的过滤器过滤即可得46吨纯天然低温花生油。
实施例3：本实施例低温花生油的生产方法依次包括下述工序：
(1).破碎：称取100吨含油率为45％的花生仁，进入清理筛筛选，除去0.4吨杂质，经双对辊破碎机破碎成6瓣，经分离筛及分离机分离出3.5吨红衣。
(2).提取毛油：破碎后的花生加入5吨花生油，用胶体磨2次磨至95％可通过60目筛，70℃条件下滤压油浆，使花生粕的含油量降低为4％(干基)，得47吨花生毛油及含水量为2.5％的花生粕55吨。
(3).将47吨花生毛油加热到80℃，加入占油重30％的水，以45转/分的转速搅拌30分钟，沉淀6小时，取上层油，加热到70℃，在真空度为0.08MPa的条件下，脱水10分钟，再在0.3MPa的压力下，经过0.55μ的过滤器过滤即可得46吨纯天然低温花生油。
Claims (9)
1.一种低温花生油的生产方法，依次包括破碎、提取毛油、精炼工序，其特征在于，所述提取毛油工序为，将花生仁加入花生油磨浆，花生油的加入量为花生仁重量的2％-6％，磨至浆的细度为60-180目，在30℃-70℃条件下滤压油浆，使花生粕的含干基油量降为2-4％，得花生毛油；所述精炼工序为，将花生毛油加热到50-80℃，加入占油重10-30％的水，以30-60转/分的转速搅拌20-40分钟，沉淀，取上清油，加热至60℃-80℃，在真空度0.06Mpa-0.095Mpa条件下脱水10-30分钟，在0.1-0.3MPa的压力下过滤。
2.根据权利要求1所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，所述提取毛油工序中，滤压油浆的温度为50℃-65℃。
3.根据权利要求1所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，所述破碎工序是将花生仁破碎为4-10瓣。
4.根据权利要求1或2或3所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，在提取毛油工序中，所述磨浆是在磨浆机中进行，磨浆的次数为1-4次。
5.根据权利要求1或2或3所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，在所述破碎工序之前还设有脱红衣工序：将筛选后的花生仁用80-110℃的热风吹2-60秒，然后用10℃-30℃的冷风吹120-380秒，使花生红衣燥裂，将红衣分离出。
6.根据权利要求1或2或3所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，在所述精炼工序中，加水搅拌后的沉淀时间为3-6小时。
7.根据权利要求5所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，在所述精炼工序中，加水搅拌后的沉淀时间为3-6小时。
8.根据权利要求1或2或3所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，精炼工序中，所述过滤采用0.1-0.55μ的过滤器。
9.根据权利要求7所述之低温花生油的生产方法，其特征在于，精炼工序中，所述过滤采用0.1-0.55μ的过滤器。
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