CN1198113A - 金属多孔体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及金属多孔体及其制造方法,制造方法包括2个步骤:(1)利用磁场的作用,使多根金属短纤维3定向,这些金属短纤维3大致垂直竖立于金属基板9的板面上,并用供给前述板面的粘合剂19保持这种状态;(2)在热分解除去前述粘合剂19的同时,用烧结的方法使前述金属短纤维3和金属基板9粘合为一体。本发明还涉及将金属多孔体22作为芯材,并在各金属短纤维3之间填充活性物质,制造电池用电极板52的方法。

Description

金属多孔体及其制造方法
技术领域
本发明涉及能够作为锂离子蓄电池、镍氢蓄电池或镍镉电池等蓄电池中电极板的芯材使用的金属多孔体及其制造方法。
背景技术
金属多孔体被广泛地应用于机械部件和其他各种产业领域，可用各种方法制得。以往有通过原料粉末填充烧结法和粉末压缩烧结法等使金属粉末成型及烧结的制造方法，近年一般采用的是通过无电解电镀、电解电镀或气相电镀等电镀方法使金属附着在聚氨酯等三维网络形状的海绵状发泡体的骨架表面的制造方法；和将发泡体浸到分散了金属粉末的浆料中的制造方法。而且，还探讨了使纤维状金属形成不规则交络毡状无纺布的方法(日本专利公开公报昭56-88266号)，和烧结、压延不锈钢细丝聚集体的方法(日本专利公开公报平4-165006号)等。
但是，电池的电极板通常变成了在作为芯材的上述金属多孔体中填充了正或负的活性物质的结构。在上述各种作为发生化学反应的电池中电极板的芯材用金属多孔体中，近年一般采用的是具有三维网络结构的金属发泡多孔体。这种金属发泡多孔体是在海绵状发泡体上进行了电镀的物质，作为镍镉电池、镍氢蓄电池等蓄电池中电极板用芯材，如图18所示，例如用的是形成了多数孔2的海绵状金属(例如，镍)1的金属发泡多孔体。这种金属发泡多孔体与以往的金属多孔体相比，由于其金属骨架具有海绵状三维网络结构，所以，孔隙率最高可达到98％，而且，因具有较大的比表面积，所以，通气阻力较小，且压力损失微小，此外，还具有形状多样的优点。
用日本专利公报昭57-39317号记载的制造方法可制得上述金属发泡多孔体。即，通过将石墨等导电性涂料含浸到三维网络状聚氨酯片这样的海绵状发泡体中，或对发泡体进行无电解电镀等方法，赋予发泡体以导电性，然后，用电镀的方法使金属附着在该发泡体的骨架表面，对其进行加热，只烧结海绵状发泡体，除去溶剂，就得到了金属发泡多孔体。
但是，将上述金属发泡多孔体作为电极板用芯材的电池如果以增加具有较高粘度的淤浆状活性物质的单位体积填充量为目的，则需要增大图18中孔2的大小，由于与网络状金属1不直接接触的孔2中央部位的活性物质就不能够被很好的利用，所以，就导致了活性物质利用率的降低，也不能够使电池单位体积的放电特性得到提高。从另一角度来讲，减小孔2的大小，使发泡体变成孔隙率高的形状，这样在减少活性物质填充量的同时，还会增大电阻，不能够使电流充分通过。所以，这种使用了将金属发泡多孔体作为芯材的电极板的电池不宜用于以需要大量电流通过为前提条件的领域，如用于电动汽车、电动工具或电动割草机等。
而且，由于在制造金属发泡多孔体的过程中使用了电镀的方法，所以，其相关设备及废液处理所需的费用及耗电量会增大，这样成本就有所提高，此外，由于电镀条件的控制较困难，所以电镀的速度不易提高，就不能提高生产效率。因此，金属发泡多孔体成为了高价物品，从成本方面考虑，难以作为电极板使用数较多的电动汽车用电池中电极板用芯材使用。
本发明的目的是提供可解决上述以往例子中的问题、用较低成本就能够简单地制造、活性物质的利用率更高的金属多孔体及其制造方法。
发明的揭示
本发明的金属多孔体的特征是多根金属短纤维竖立在与金属基板的表面大致垂直的方向上，并以此状态与金属基板粘合为一体。
本发明的金属多孔体的制造方法的特征是具备以下两个步骤，(1)利用磁场的作用，使金属短纤维大致垂直竖立在金属基板的板面上，并用供给的粘合剂以此状态保持在前述板面上；(2)在热分解除去前述粘合剂的同时，用烧结的方法将前述金属短纤维和金属基板粘合为一体。
利用上述发明，能够用低成本简单地制造金属多孔体，而且，将该金属多孔体作为电池中电极用芯材使用时，可进一步提高活性物质的利用率。
对图的简单说明
图1表示本发明的实施状态1中的金属多孔体的制造方法的前半段工艺图。
图2表示上述制造方法的后半段工艺图。
图3表示用上述制造方法制得的金属多孔体的正面图。
图4表示本发明的实施状态2中的金属多孔体的制造方法的工艺图。
图5表示本发明的实施状态3中的金属多孔体的制造方法的工艺图。
图6表示使用了作为电极用芯材的本发明的金属多孔体的电池的分解斜视图。
图7表示将金属短纤维与金属基板的烧结状态放大后的截面图。
图8表示本发明的实施状态4中的金属多孔体的制造方法的前半段工艺图。
图9表示上述制造方法的后半段工艺图的一部分。
图10表示本发明的实施状态5中的金属多孔体的制造方法的前半段工艺图。
图11表示用图10所示工艺制得的金属短纤维的截面斜视图。
图12表示图10的后半段工艺图。
图13表示本发明的实施状态6中的金属短纤维的制造方法的前半段工艺图。
图14表示上述制造方法的中间段工艺图。
图15表示上述制造方法的后半段工艺图。
图16表示其他实施状态中的金属短纤维的制造方法。
图17表示本发明的实施状态6中的金属多孔体的制造方法的工艺图。
图18模拟地表示以往金属发泡多孔体的部分截面图。
实施发明的最佳状态
以下，对本发明较好的实施状态边参照附图边进行详细地说明。图1表示本发明的实施状态1中的金属多孔体的制造方法的前半段工艺图。该前半段工艺中通过(a)消磁、(b)散布、(c)散布修正、(d)排列、(e)涂布粘合剂这5个步骤将多根金属短纤维3以垂直状态竖立在金属基板9上。该实施状态的制造方法的条件是金属基板9和金属短纤维3中至少金属短纤维为磁性体，如果金属短纤维为强磁性体就更好。
首先，对作为本发明的金属多孔体构成要素的金属基板9和金属短纤维3进行说明。作为金属基板9可使用经过穿孔处理、形成了许多微细孔的薄型带状金属平板，由没有经过穿孔处理、但具有通气性能的金属纤维无纺布这样的材料制得的薄型带状金属平板，没有经过穿孔处理的薄型带状金属平板或金属箔等，这些金属平板或金属箔可以是带有磁性的，也可以是不带有磁性的，但作为电池用电极板的芯材使用时，由于要进行集电，所以，有必要具有导电性。
另一方面，金属短纤维3可以由纯金属形成，也可以将金属粉末分散到树脂中成型后形成，作为原材料可用镍、钴、铁、钢、铁·镍合金、铁·钴·镍合金、镍包铁、铁氧体等强磁性体金属材料，前提是能够进行烧结的金属。金属短纤维3的形状较好的是针状、圆柱状、薄长方形中的任一种，其他还可以是楔状、圆筒状。此外，制造作为电池的电极板用芯材使用的金属多孔体时，金属基板9和金属短纤维3较好的是用镍作为主要材料。
所用的上述金属短纤维3由一般的纺丝法制得，但也可以是将金属粉与粘合剂树脂混合后的物质制成细长形而获得的金属短纤维。例如，按照100/25的重量比将平均粒径为1.0μm的镍粉和丁缩醛树脂(PBV)混合，再与作为溶剂的异佛尔酮混合，接着用周知的三辊机和捏合机等混炼机充分混合以上混合物，在用后述的网版印刷法和照相凹版印刷法进行过脱模处理的薄膜或纸上将上述混合物涂布成细长纤维状，成型之后剥离，就制得金属短纤维。
对金属短纤维3的直径和长度，以及对于金属基板9的密集度，甚至金属基板9的大小及厚度都没有特别的限定，可根据必要的特性和用途作适当地选择。作为电池的电极板用芯材使用时，所用金属短纤维3的直径为数10μm～数100μm，长为0.5mm～5mm，这些金属短纤维较好的是以互相间隔数10μm～数100μm的密集度排列在金属基板9上，更好的是将间隔设定为200～300μm的密集度。本实施状态的目的是将金属多孔体作为电池的电极用芯材使用，所用的金属短纤维3是直线状、直径约为50μm、平均长度为2.5mm的镍短纤维；所用的金属基板9是具有无数个直径为0.5mm的小孔的厚度为35μm的镀镍钢板。如果使用了该金属多孔体，则活性物质就会顺利地填充到如剑山状竖立的金属短纤维3的根部，能够获得活性物质的利用率优良的电池用电极板。
首先，用与周知的磁盘用消磁器相同原理为基础构成的消磁装置8对由强磁性材料的镍组成的金属短纤维3预先进行消磁。即，内部装有多根金属短纤维3的塑料制运送箱4一边通过传送带7运送，一边通过消磁装置8的内部时，运送箱4内的金属短纤维3被消磁装置8中旋转着的具有强磁力的磁石(图中未显示出)搅乱，被消磁。金属短纤维3要以装在运送箱4中的状态通过消磁装置8的内部是因为如果金属短纤维3以其原状单独通过消磁装置8的内部，金属短纤维3就会被消磁装置8的磁石吸引的缘故。运送箱4从消磁装置8出来，在到达用点划线表示的传送带7的运送终点时停止运送，将金属短纤维3从运送出口4a强行送出，投入漏斗10内。
在漏斗10的下方，金属基板9通过图中未显示的移送装置及一对导辊11等以一定的速度沿水平方向被连续地移送。由漏斗10每次以一定量将金属短纤维3散布到该金属基板9上。由于金属短纤维3预先通过消磁装置8进行了消磁，所以，能够均匀地散布在金属基板9的上面。
对着漏斗10，在金属基板9微微移送后的位置上的金属基板9的下方位置设置与移送中的金属基板9的下面接触排列的超声波振子12。散布在金属基板9上的移送中的金属短纤维3受到超声波振子12的超声波振动，使其调整到更加均匀地分布的状态。
然后，在排列步骤中，调整到如上所述的均匀分布状态的多根金属短纤维3随着金属基板9的移送进入配置在金属基板9的移送线路上下的定向磁石部13内。这两个定向磁石部13具有如下结构：例如，各具有多个磁石13a，且互相对应，沿着金属基板9的移送路线设置，在沿金属基板9移送路线的一定距离的范围内产生均匀磁场的定向磁场。所以，金属基板9上的金属短纤维受到在金属基板9垂直方向上的磁场作用，使其垂直定向于金属基板9上。即，金属短纤维3在金属基板9上处于竖立状态，此外，定向磁石部13的磁石13a的配置数可以根据金属基板9的移送速度等适当设定。而且，磁石13a可以是电磁石，也可以是永久磁石。
连接在粘合剂容器14上的管道17被插入到上述两个定向磁石部13之间，管道17前端的喷嘴18被安装在金属基板9的上面。装在粘合剂容器14中的粘合剂19由喷嘴18向垂直定向后的金属基板9上的金属短纤维3处喷雾，上述被垂直定向于金属基板9上的金属短纤维3通过形成于金属基板9上的粘合剂19的粘着层以定向状态被暂时固定。作为粘合剂19，可用聚乙烯乙酸酯、丙烯酸树脂、丁缩醛树脂、酚醛树脂等树脂溶液。作为粘合剂，为了使金属短纤维3和金属基板9的粘合性和导电性等得到提高，还可用分散了金属粉末的树脂溶液。此外，图中虽然没有显示，但是，如果马上用干燥风吹干经粘合剂19喷雾后的金属基板9及金属短纤维3，使喷雾后的粘合剂19固化，就能够确保金属短纤维3以垂直状态竖立在金属基板9上。
图2表示上述实施状态中的金属多孔体的制造方法的后半段工艺图。该后半段工艺中，通过(f)加热及(g)还原的步骤使多根金属短纤维3与金属基板9粘合为一体，制得金属多孔体。加热步骤中，将空气气氛中的加热炉20的内部温度加热到400～600℃，并进行氧化，在热分解粘合剂19的同时，使一部分镍(金属)开始烧结。最后的还原步骤中，通过还原炉21在还原性气体，例如，氢气和氮气的混合气体(例如，氢气占5％，氮气占95％)中，于800～1200℃进行加热，完全除去粘合剂19，金属短纤维3和金属基板9通过烧结被粘合为一体，得到图3所示的具有高孔隙率，例如具有90％以上的孔隙率的剑山状金属多孔体22。此外，图2所示的是金属多孔体22被固定在金属基板9的一侧的情况，通过同样的工艺，可在金属基板9的另一面上固定多根金属短纤维3，图3表示的就是这种情况。
上述制造方法中，使金属基板9以一定的速度连续地移送，在移送中的金属基板9上一边垂直定向金属短纤维3一边用粘合剂19保持这种状态，然后，由于能够通过烧结将金属基板9和金属短纤维3粘合为一体，所以，与以往的金属发泡多孔体以单件为单位制造的情况相比，具有极高的生产性，能够大量生产。而且，不用电镀的方法，仅用简单且低成本的设备就能够将金属短纤维3散布到金属基板9上，然后，通过定向磁石部13使该金属短纤维3在金属基板9上垂直定向，再用烧结的方法使金属短纤维3能够很容易地以定向状态通过粘合剂19被暂时固定。
用上述金属多孔体22作为芯材构成电池用电极板时，活性物质被顺利地填充在剑山状的各金属短纤维3之间，形成足够的填充量，而且，由于大部分活性物质都与金属短纤维3接触，所以，活性物质的利用率极高，可制得有大量电流流出的电池用电极板。此外，如果将分散了金属粉末的树脂溶液作为上述粘合剂19使用，则金属短纤维3能够通过形成于金属基板9表面的金属涂料层更牢固地粘合固定在金属基板9上，可制得更高品质的金属多孔体22。
图4表示本发明的实施状态2中的金属多孔体的制造方法的主要步骤的工艺图。(i)散布过程中，金属短纤维3与上述实施状态1不同，不直接散布在金属基板9上，而是利用多个导辊24使漏斗10向循环传送的非磁性体组成的传送带27上连续地分布呈均匀散布状态。另一方面，(j)粘合剂涂布过程中，通过喷嘴18向利用导辊28以一定速度连续移送的金属基板9吹涂粘合剂19，在金属基板9的相对面上形成粘着层29。
在(k)排列·转移过程中，散布在传送带27上的金属短纤维3通过传送带27被移送，然后进入设置在传送带27的运送线路上下的与实施状态1相同的定向磁石部13内，并受到在传送带27运送方向的垂直方向上的磁场作用，垂直定向于传送带27上。另一方面，金属基板9的移送方向通过2个挤压导辊30改变为与传送带27的运行方向平行的状态，且使粘着层29挤压在被垂直竖立在传送带27上的金属短纤维3上。所以，传送带27上的金属短纤维3以垂直朝向金属基板9的状态附着在粘着层29上，从传送带27转移到金属基板9上。然后，经过与实施状态1相同的(f)加热及(g)还原步骤，就能够制得如图3所示的金属多孔体22。
本实施状态中，能够确切地在金属基板9的表面形成均一的粘着层29，由于金属短纤维3散布在传送带27上，所以，与直接散布在金属基板9上的情况相比，能够更均匀地分布。而且，由于将金属短纤维3挤压到预先形成的粘着层29上，并使其转移到金属基板9上，所以，能够获得密集度高的高品质金属多孔体22。
图5表示本发明的实施状态3中的金属多孔体的制造方法的主要步骤的工艺图，与实施状态2相比，除了(1)排列·转移步骤不同之外，其他步骤均相同。即，(1)排列·转移步骤的前半部分中，在传送带27上的金属短纤维3的散布面上设置磁场强度小的定向磁石部13A，且在上述散布面的另一面上设置磁场强度大的定向磁石部13B，这两种磁石是相对设置的；后半部分中，与前半部分相反，在传送带27上的金属短纤维3的散布面上设置磁场强度大的定向磁石部13B，而在上述散布面的另一面上设置磁场强度小的定向磁石部13A，这两种磁石也是相对设置的。
所以，前半部分中，使金属短纤维3预先垂直定向于传送带27，然后，在后半部分中，利用磁场较大的定向磁石部13B的吸引力，使金属短纤维3穿透粘着层29转移到金属基板9上。其结果是，通过本实施状态获得的金属多孔体中的金属短纤维3能够以其前端确切地接触到金属基板9表面而形成的垂直状态竖立，所以，用该金属多孔体作为芯材来构成电极板的电池的电阻有所降低，因此，用于需要大电流的场合特别有效。
上述各实施状态中，都是通过烧结的方法将金属短纤维3和金属基板9粘合为一体的，所以，如图7所示，即使是在轴方向使用相同直径的金属短纤维3的情况，金属短纤维3的底部直径D也比其前端部分的直径d大，这样金属短纤维3和金属基板9的粘合度就会提高。
而且，上述实施状态中，使散布于金属基板9或传送带27上的多根金属短纤维3利用磁场的作用垂直定向，然后，用粘合剂19使这些纤维竖立在金属基板9上，并保持此状态，所以，如图7所示，能够容易地获得金属短纤维3以横竖大致为等间距P的状态与金属基板9的板面粘合为一体的金属多孔体。该金属多孔体还可通过在磁场中，同时进行金属短纤维3散布在金属基板9上的步骤和粘合剂19的散布步骤而获得。
上述实施状态3中，磁场强度小的定向磁石部13A和磁场强度大的定向磁石部13B组合，使金属短纤维3由传送带27移送到金属基板9，即使与图4所示相同，在移送路线上下设置具有相同磁场强度的1对定向磁石部，也能够将金属短纤维3从传送带27移送到金属基板9。
接着，对用上述实施状态中的制造方法制得的金属多孔体22构成的电池用电极板，特别对由镍作为金属短纤维3的金属多孔体制得的镍氢蓄电池用电极板进行说明。将图3所示的金属多孔体22作为电极板的芯材，也就是电极活性物质的载体。活性物质由氢氧化镍83重量份、镍粉10重量份、钴粉末7重量份组成，在羟甲基纤维素的水溶液中使其糊化，用涂布的方法填充到上述金属多孔体中，干燥后用压延辊压延，制得厚度为1mm的镍电极板。然后，如图6所示，将该镍电极板作为正极板52，在正极板和由包藏氢的合金组成的负极板53之间插入公知的隔膜，并将其卷成旋涡状，装入电池盒57中，制成密封型镍氢蓄电池51。此外，为了进行比较，用由电镀法制得的如图18所示的以往的金属发泡多孔体制成电池。
在规定的充电条件下对这些电池进行充电，并进行规定电流放电试验，测定放电时间，其结果如表1所示。表1中，将由以往的金属发泡多孔体构成的电池的放电时间定为100％，用本发明的金属多孔体22制得的电池的放电时间与之相对表示。
                                        表1
  400mA放电   1200mA放电
用金属多孔体22制得的电池     100％     270％
用以往的金属发泡多孔体制得的电池     100％     100％
从表1可明显看出，由本发明的制造方法制得的金属多孔体构成的电池在用于需要大电流流过的情况时能够获得特别显著的放电效果。
然后，参照附图对本发明的实施状态4进行说明。图8表示实施状态4的金属多孔体的制造方法中制作金属短纤维3的前半段工艺图。图8中，在混炼槽74中装入平均粒径3.0μm的镍粉等金属粉77和聚乙烯丁缩醛树脂等高分子树脂(粘合剂树脂)78，并混合，如有必要，还可混合入溶剂，用搅拌叶轮79充分搅拌以上混合物。该混合操作中，还可用图示以外的机器，如周知的三辊机和捏合机等混炼机。
此外，作为金属粉77，在制造作为电池的电极板用芯材的金属多孔体时，较好的是使用镍粉，但并不特别限定于用镍粉，只要根据不同用途能够进行烧结的金属均可使用。而且，作为金属粉77，也不限定于是纯金属的金属粉，即使是用金属的氧化物或氢氧化物的金属粉，或这些金属粉与纯金属的金属粉的混合粉，也不会影响制造工艺后半段的还原。
将上述金属粉77和高分子树脂78的混合物投入挤压成型机80的漏斗81中，通过用马达82启动的沿箭头方向转动的螺杆83一边进一步混合上述混合物一边在机架84内将混合物朝喷嘴87的方向移送。该混合物在被螺杆83移送时转变为熔融状态，由喷嘴87挤出成丝状，再用纺丝头88制得所希望形状的金属树脂复合纤维90，最后用卷取辊一边拉伸一边卷取。
上述的纺丝头88是将混合物成形为截面为圆形、且达到一定直径的金属树脂复合纤维90的装置，制造作为电池的电极板用芯材的金属多孔体时，纤维直径可设定在10～300μm的的范围内，较好的是设定在30～200μm的范围内。纤维直径如果设定在30μm以下，则附着在后述的金属基板上的烧结后的纤维强度就低，这样就不能够在金属基板上保持垂直竖立状态，所以，很难获得具有充分空间供活性物质填充的金属多孔体。另一方面，如果将纤维直径设定在200μm以上，由于纤维直径过大，所以，不能够充分确保活性物质的填充空间。此外，上述混合物中金属粉77的含量设定在30～85重量％的范围内。如果设定为30重量％以下，则附着在金属基板上的烧结后的纤维的强度不够，另一方面，如果设定在85重量％以上，用上述挤压成型机80对混合物进行纺丝时，纤维由于不能抵抗卷取辊89的卷取张力而发生断裂，这样就造成原料利用率的降低，同时，由于螺杆83的旋转速度不能提高，也就不能期望生产效率有所提高。
图9表示包含制作金属短纤维3的后半段步骤在内的制造金属多孔体步骤的一部分工艺图。图9中，被卷入前述卷取辊89的金属树脂复合纤维90每次以一定长度从定长传送装置91中抽出，在间歇移送的同时，通过切断机92将其切成规定长度的纤维，形成由金属粉和粘合剂树脂组成的金属短纤维3。然后，用分纤机93分散金属短纤维3，再将其一起装入收集容器94中。上述金属短纤维3的长度被设定在0.5mm～5mm的范围内，这样就能够获得作为电池的电极板用芯材的合适的金属多孔体。此外，图8和图9中的金属树脂复合纤维90的切断工序还可以是一个连续进行的工程。
其后的金属多孔体的制造步骤与实施状态1相同，经过图1和图2所示的步骤，获得图3所示的金属多孔体22。而且，本实施状态中，图2所示的加热步骤及还原步骤中，也是通过热分解除去粘合剂19和粘合剂树脂(高分子树脂)78的。
图10表示本发明的实施状态5的金属多孔体的制造方法中的制作金属短纤维的前半段步骤的工艺图，并列设置与图8所示相同的金属树脂复合纤维90的制造设备，第1挤压成型机80A和第2挤压成型机80B。在第2挤压成型机80B的漏斗81中装入聚对苯二甲酸乙二醇酯等高分子树脂切片。但是，该第2挤压成型机80B的喷嘴87比第1挤压成型机80A的喷嘴87口径更大。从第2挤压成型机80B挤压出来的带状树脂102与从第1挤压成型机中挤压出来的金属树脂复合纤维90一起被送入二重复合结构的纺丝头103。该二重复合纺丝头103使聚对苯二甲酸乙二醇酯等树脂102包覆在金属树脂复合纤维90的周围，然后再将其送出。从二重复合结构的纺丝头103送出的二重复合结构的复合纤维104被卷入卷取辊89中，如果通过与图9所示相同的切断步骤，按照规定的尺寸将被卷入卷取辊89的二重复合结构的复合纤维104切断，就能够获得如图11的模拟斜视图表示的金属树脂复合纤维90的周围被树脂表皮层107覆盖的金属短纤维3。
此外，本实施状态的金属树脂复合纤维90是按照其中金属粉77的含量在60～95重量％的范围内的标准混合后制得的。也就是说，即使前述金属粉77的含量过多，二重复合结构的复合纤维104也能够通过树脂表皮层107改善纤维自身的力学特性的缺陷，所以，即使从第1挤压成型机80A高速拉出前述金属树脂复合纤维90，且用卷取辊89一边拉伸一边高速卷取，也不会发生纤维断头的现象。
接着，对用上述金属短纤维3制造金属多孔体22的工艺进行说明。如图12所示，通过喷嘴18将装在粘合剂容器14中的粘合剂19喷射到连续移送中的金属基板9上，预先形成粘着层29。另一方面，金属短纤维3通过静电植绒加工被植绒(固定)在金属基板9上。即，金属短纤维3被装入底部由金属丝网120构成的容器119中，图中虽然没有显示，但在金属丝网120和金属基板9之间，将金属基板9的一侧作为接地极，加上来自电源的高电压。这样通过金属丝网120，就使容器119内的金属短纤维3带上了正电，所以，当金属短纤维3经过金属丝网120的网眼落下时，就会被作为地极的金属基板9吸引，使其能够以垂直于金属基板9的状态悬浮于其上，然后穿透金属基板9表面的粘着层29，被植绒(固定)在金属基板9上，且通过粘着层29保持植绒固定状态。此外，金属短纤维3还可如图9所示的那样，散布在金属基板9上。
接着，伴随着金属基板9的移送将上述植绒(固定)在金属基板9上的金属短纤维3送入定向磁石部13内部。在进行静电植绒加工时，没有垂直植绒(固定)在金属基板9上的金属短纤维3受到了金属基板9垂直方向上的磁场作用，被垂直定向于金属基板9上。这样全部金属短纤维3就都以垂直状态竖立在金属基板9上了。
接着，通过图12所示的加热炉20及图中省略的还原炉21，将树脂表皮层107的树脂及金属树脂复合纤维90中的高分子树脂78热分解除去，这样残留的短纤维状金属(金属短纤维)3a就能够以与树脂表皮层107的厚度大致相等的间隔被正确整齐排列，且不会互相交错。由此就获得了极高品质的金属多孔体。
然后，对本发明的实施状态6中的金属短纤维的制造方法及在此基础上的金属多孔体的制造方法进行说明。
图13表示金属短纤维的制造方法的前半段步骤的工艺图。该前半段步骤中，经过(a)抽出基体、(b)涂布、(c)干燥、(d)冷却及(e)卷取各步骤，在PET膜这样的带状薄膜组成的基体131的一侧(后半段工程中的金属粉末涂料的涂面)连续涂布水溶性粘合剂132，形成粘合剂薄膜132a。
即，被送出侧的辊心轴133卷起来的基体131通过各导辊134被抽出来，再被卷取侧的辊芯轴137卷取。基体131的移送过程中，在送入涂布步骤的基体131的一侧每次涂布一定量的从涂料用容器138中流出的聚乙烯醇(PVA)树脂等水溶性粘合剂132，形成粘合剂薄膜132a。用通过整个干燥过程的加热器139加热上述粘合剂薄膜132a，蒸发掉粘合剂132中的水分，使其硬化。在冷却步骤中，经过硬化的粘合剂薄膜132a被冷风140吹拂，冷却后再被辊芯轴137卷取。
图14表示上述制造方法的(f)涂料化、(g)印刷、(h)干燥及(i)冷却步骤的工艺图。涂料化过程中，在混合槽141中准备好作为溶剂142的有机溶剂(异佛尔酮)，然后，按照重量比为3∶1～1∶1的比例混合酚醛树脂或丁缩醛树脂等油性粘合剂树脂78和平均粒径约为3μm的镍粉等金属粉77，用搅拌叶轮147搅拌这些粘合剂树脂78和金属粉77，使其分散在溶剂142中，制得金属粉末涂料148。
接着，在印刷步骤中，在照相凹版印刷装置149的印刷皿150中装入上述金属粉末涂料148，而且，将金属粉末涂料148填充到转动凹版151中。在转动凹版151中按照所希望的微细纤维直径在其周围形成短纤维状的凹状模型152，被填充在该凹状模型152中的金属粉末涂料148被复制、印刷在通过转动凹版151和接收辊153之间的基体131的粘合剂薄膜132a上。干燥过程中，用加热器139进行加热，作为溶剂142的异佛尔酮被蒸发干燥，金属粉末涂料148中的金属粉77通过粘合剂树脂78粘合在一起，制得了金属短纤维3。该金属短纤维3在冷却步骤中经冷风140吹拂被冷却，然后，由金属短纤维3形成的基体131就被卷入辊芯轴133中。
图15表示上述制造方法的(j)剥离、(k)脱水干燥、(1)热风干燥、(m)洗涤、(n)干燥及(o)冷却步骤的工艺图。将金属短纤维3形成的基体131从辊芯轴133中抽出，并通过处理槽157的内部。在处理槽157中注满水158的同时，将超声波发生器159以浸没在水158中的状态设置在底部。
所以，金属短纤维3形成的基体131一边浸没在水158中一边通过其中时，粘合剂薄膜132a溶解在水158中，金属短纤维3就从基体131中剥离出来。而且，由于超声波振动不仅能够促进粘合剂薄膜132a在水158中的溶解，还能够促进附着在金属短纤维3上的粘合剂的溶解和洗净，所以，金属短纤维3能够高效率地从基体131中剥离出来。此时，由于粘合剂树脂78是油性的，不溶解在水158中，所以，通过粘合剂树脂78能够维持金属粉77间的连接，这样金属短纤维3就不会分解。
将包含有以悬浮状态存在的从基体131剥离出来的金属短纤维3的水158导入脱水槽160中，高速运转脱水槽160。这样，水158就通过离心力被排到外部，只取出金属短纤维3。在干燥炉161中用热风吹拂该金属短纤维3，进一步除去水分，获得所要的金属短纤维3。
本制造方法中，按照所要求的短纤维的形状，将金属粉末涂料148印刷在基体131上，所以，能够确保获得具有极为微细的纤维直径的金属短纤维3，其长度也能够符合规定。而且，与从喷嘴的微细孔挤压出熔融金属的方法相比，可显著提高生产速度，容易进行大量的生产。
此外，使除去了金属短纤维3之后的基体131一边通过洗涤槽163一边进行水洗，除去其表面的附着物，然后，用加热器139加热，干燥，再用冷风140吹拂，使其冷却后卷入辊芯轴137。被卷入辊芯轴137的基体131被再利用于图13(a)所示的抽取工艺中，这样，就达到了进一步降低生产成本的目的。
在图14(g)的印刷步骤中，虽然对照相凹版印刷法进行说明，但也可以使用网版印刷法。即，如图16(a)所示，构成表面上形成了多个具有微细纤维直径的短纤维形状的模型164a的筛网模具164。该筛网模具164如图16(b)所示，被定型在基体131上，通过筛网模具164用刮浆板167在基体131上涂布金属粉末涂料148。然后，经过干燥，就在基体131上形成具有所要求的纤维形状的金属短纤维3。
接着，一边参照图17的工艺图，一边对用上述制造步骤获得的金属短纤维3制得金属多孔体的方法进行说明。该工艺就是用金属短纤维3作为电池的电极板芯材的原材料的金属多孔体的制造方法，在制造该金属多孔体时，所用的金属短纤维3调换为纯金属材料。
(p)涂料的混合步骤中，在混合槽168中加入作为溶剂的水158，再混合入粘合剂143(与实施状态1～5中的粘合剂起相同的作用)和上述金属短纤维3，并使其分散，制得浆料170。然后，在(q)涂布步骤中，在挤压机171中填充浆料170，使金属基板9通过其中，在金属基板9的两面按照规定的厚度挤压、涂布浆料170。接着，在(r)排列步骤中，在涂有浆料170的涂面的垂直方向设置铁氧体磁石(定向磁石部)13，形成磁场，使浆料170中的金属短纤维3定向于金属基板9的垂直方向。
在(s)干燥步骤中，用加热器139加热，将溶剂水158蒸发干燥，通过粘合剂143以互相垂直相交的状态使金属短纤维3和金属基板9粘合硬化，然后，在(t)冷却步骤中，用冷风140吹拂冷却。接着，在(u)加热步骤中，在空气气氛下，在加热炉20内进行加热氧化，金属短纤维3中的物质，如镍与氧结合，变成氧化镍，随着粘合剂143的分解，金属短纤维3中的一部分金属粉77开始烧结。最后，在(v)还原步骤中，通过还原炉21，在还原性气体，如氢气与氮气的混合气体中加热，使氧化镍中的氧和氢结合，形成水，只烧结金属粉77，制得纯金属的金属短纤维3。而且，以金属状态将金属基板9和金属短纤维3牢固地结合，制得如图3所示的具有高孔隙率的剑山状金属多孔体22。
作为利用本实施状态制得的由金属粉77和粘合剂树脂78组成的金属短纤维3制造金属多孔体22的方法，除了采用图17所示的工艺之外，还可用图1、图2所示的实施状态1，图4所示的实施状态2，图5所示的实施状态3，图9所示的实施状态4，图12所示的实施状态5中的方法。
产业上利用的可能性
如上所述，本发明作为电池的电极用芯材使用时，能够用低成本简单地制得活性物质的利用率更高的金属多孔体。

Claims (28)

1.一种金属多孔体，其特征在于，多根金属短纤维3竖立在与金属基板9的板面大致垂直的方向上，并以此状态与金属基板9粘合为一体。
2.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，金属短纤维3为针状、圆柱状或薄长方形。
3.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，金属短纤维3的底部比前端粗大，并以此状态与金属基板9粘合为一体。
4.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，金属基板9全部由金属短纤维3的同种金属构成。
5.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，金属基板9的表面由金属短纤维3的同种金属构成，其余部分由其他金属或金属以外的物质构成。
6.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，金属基板9是具有多个微细孔的板。
7.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，多根金属短纤维3和金属基板9的两个板面粘合为一体。
8.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，多根金属短纤维3以纵横基本等间距的状态和金属基板9的表面粘合为一体。
9.如权利要求1所述的金属多孔体，其特征还在于，金属短纤维3由镍构成，金属基板9为镍板或镀镍的钢板。
10.如权利要求1～9的任一项所述的金属多孔体，其特征还在于，金属短纤维3通过烧结的方法与金属基板9粘合为一体。
11.一种金属多孔体的制造方法，其特征在于，具备以下2个步骤：
(1)利用磁场的作用，使多根金属短纤维3定向，这些金属短纤维3大致垂直竖立于金属基板9的板面上，并用供给前述板面的粘合剂19保持这种状态；
(2)在热分解除去前述粘合剂19的同时，用烧结的方法将前述金属短纤维3和金属基板9粘合为一体。
12.如权利要求11所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，金属基板9为带状材料，并使其连续地移送。
13.一种金属多孔体的制造方法，其特征在于，具备以下5个步骤：
(1)一边连续移送带状的金属基板9一边在金属基板9上散布多根金属短纤维3；
(2)使散布了前述金属短纤维3的金属基板9进入与其板面大致垂直的磁场，并使前述金属短纤维3定向于和前述板面大致垂直的方向上；
(3)向被大致垂直定向了前述金属短纤维3的前述金属基板9上喷雾粘合剂19，使前述金属短纤维3保持定向状态；
(4)热分解除去前述粘合剂19；
(5)用烧结的方法将前述金属短纤维3和前述金属基板9粘合为一体。
14.一种金属多孔体的制造方法，其特征在于，具备以下6个步骤：
(1)一边连续移送带状金属基板9一边在该金属基板9的板面上涂布粘合剂19，形成粘着层29；
(2)在连续移送的传送带27上散布金属短纤维3；
(3)使散布了前述金属短纤维3的前述传送带27进入磁场，并使前述金属短纤维3定向于和前述传送带27大致垂直的方向上；
(4)在移送后期，将前述金属基板9和前述传送带27的移送方向转变为互相平行的状态，同时使前述粘着层29与被定向于前述传送带27的大致垂直方向上的前述金属短纤维3接触，使前述金属短纤维3由前述传送带27转移到前述金属基板9上；
(5)热分解除去前述粘合剂19；
(6)用烧结的方法将前述金属短纤维3和前述金属基板9粘合为一体。
15.一种金属多孔体的制造方法，其特征在于，具备以下6个步骤：
(1)一边连续移送带状金属基板9一边在该金属基板9的板面上涂布粘合剂19，形成粘着层29；
(2)在连续移送的传送带27上散布金属短纤维3；
(3)在前述金属基板9对前述传送带27的具有比前述金属短纤维3的长度更大的间距、且两者沿平行方向移送的移送区间中，使散布了金属短纤维3的前述传送带27通过磁场，并使前述金属短纤维3定向于和传送带27大致垂直的方向上；
(4)在前述移送区间中，使被大致垂直定向了金属短纤维3的前述传送带27进入磁场，然后将前述金属短纤维3以前述定向状态转移到前述金属基板9上，再利用前述粘着层29保持垂直状态；
(5)热分解除去前述粘合剂19；
(6)用烧结的方法将前述短纤维3和前述金属基板9粘合为一体。
16.如权利要求11～15的任一项所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，粘合剂19为树脂溶液或分散了金属粉末的树脂溶液。
17.如权利要求11～15的任一项所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，在散布之前，预先对散布于金属基板9或传送带27上的金属短纤维3进行消磁处理。
18.如权利要求11～15的任一项所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，金属短纤维3最初仅由金属构成。
19.如权利要求18所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，金属短纤维3是通过纺丝法制得的。
20.如权利要求11～15的任一项所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，金属短纤维3最初由金属粉77和粘合剂树脂78制得，然后在热分解除去粘合剂19的同时，热分解除去前述粘合剂树脂78。
21.如权利要求20所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，利用纺丝法制得其中金属粉含量在30～85重量％范围内的金属短纤维3。
22.如权利要求20所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，利用纺丝法制得金属粉含量在40～95重量％范围内的金属树脂复合纤维被树脂表皮层107包覆的金属短纤维3。
23.一种金属多孔体的制造方法，其特征在于，具备以下4个步骤：
(1)一边连续移送带状金属基板9一边在该金属基板9上涂布粘合剂19，形成粘着层29；
(2)在形成于前述金属基板9上的前述粘着层29上，静电植绒由金属粉77和粘合剂树脂78制成的多根金属短纤维3；
(3)使与通过静电植绒加工被植上了前述金属短纤维3的金属基板9的板面大致垂直的磁场发挥作用，使前述金属短纤维3定向在与前述金属基板9大致垂直的方向上；
(4)热分解除去前述金属短纤维3中的前述粘合剂树脂78及前述粘合剂19，同时用烧结的方法使前述金属短纤维3中的金属粉77互相结合，且与前述金属基板9粘合为一体。
24.如权利要求23所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，经过静电植绒加工的金属短纤维3具有被树脂表皮层107包覆的二重复合结构.
25.如权利要求11、13、14、15、或22中的任一项所述的金属多孔体的制造方法，其特征还在于，在金属基板9的两个板面上都粘合了多根金属短纤维3。
26.一种金属短纤维的制造方法，其特征在于，具备以下4个步骤：
(1)涂料化步骤，在溶剂142中混合入金属粉77及粘合剂树脂78，并搅拌，制得金属粉末涂料148；
(2)印刷步骤，按照所要求的短纤维形状将前述金属粉末涂料148印刷在基体131上；
(3)干燥步骤，干燥前述印刷步骤中印刷成短纤维形状的前述金属粉末涂料148；
(4)剥离步骤，将前述干燥步骤中获得的金属短纤维3从前述基体131上剥离下来。
27.一种电池用电极板，其特征在于，将权利要求1所述的金属多孔体22作为芯材，在各金属短纤维3之间填充活性物质。
28.一种电池，其特征在于，内藏权利要求27所述的电池用电极板52。
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