CN118183325A - 一种防尘卸料系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种防尘卸料系统，属于与卸装有关的辅助装置技术领域，包括：防尘仓及卸货平台，防尘仓一侧开设有门洞，防尘仓的内部对应门洞下方设有接料斗。卸货平台的前端转动设于防尘仓的门洞内，卸料平台的后端延伸至防尘仓外部。卸货平台的前端顶面设有龙门架，其位于防尘仓内，龙门架内沿垂直卸货平台的方向移动设有升降板，升降板朝向卸货平台后端的一侧摆动连接有顶盖，顶盖摆动至最低位置时平行于卸货平台。卸货平台前端顶面的两侧均设有阻挡机构，用于限制汽车的车轮，当阻挡机构限制汽车的后轮时，车斗的后端位于接料斗的上方。本方案可有效降低卸料时的粉尘，并且适应不同形式汽车的卸料工作。

Description

一种防尘卸料系统

技术领域

本发明属于与卸装有关的辅助装置技术领域，尤其涉及一种防尘卸料系统。

背景技术

石油焦是锂离子负极材料的主要原料之一。目前石油焦的运输主要采用汽车运输。在卸料时，根据汽车的形式大致可分为两种，第一种是，汽车自身带有液压升降的料斗，因此便可通过将车斗举升至倾斜状态，从而将石油焦倾倒而出；第二种是，汽车无法控制车斗的升降，卸料时只能将铲车开进车斗内铲出石油焦，卸料效率较低。但是，无论是上述哪种方式，在卸料时都会产生较大的粉尘，容易对环境造成粉尘污染。

发明内容

为解决现有技术不足，本发明提供一种防尘卸料系统，可有效降低卸料时的粉尘，并且适应不同形式汽车的卸料工作。

为了实现本发明的目的，拟采用以下方案：

一种防尘卸料系统，包括：防尘仓，其一侧开设有门洞，防尘仓的内部对应门洞下方设有接料斗，还包括卸货平台。

卸货平台的前端转动设于防尘仓的门洞内，转动的轴线呈水平状态，接料斗与卸货平台的前端之间具有间隔，卸料平台的后端延伸至防尘仓外部，卸货平台的宽度大于车辆的宽度。

卸货平台的前端顶面设有龙门架，其位于防尘仓内，龙门架的内孔宽度大于车辆的宽度，龙门架内沿垂直卸货平台的方向移动设有升降板，升降板朝向卸货平台后端的一侧摆动连接有顶盖，用于遮盖车斗，顶盖摆动的轴线与卸货平台转动的轴线平行，顶盖摆动至最低位置时平行于卸货平台。

卸货平台前端顶面的两侧均设有阻挡机构，用于限制汽车的车轮，以限制汽车进入卸货平台前端的位置，当阻挡机构限制汽车的后轮时，车斗的后端位于接料斗的上方。

本发明的有益效果在于：针对具备升降车斗及不可升降车斗的汽车均能实现防尘卸料。

附图说明

本文描述的附图只是为了说明所选实施例，而不是所有可能的实施方案，更不是意图限制本发明的范围。

图1示出了本申请的整体结构示意图。

图2示出了卸货平台与接料斗的位置关系及结构示意图。

图3示出了图2中A处的局部放大图。

图4示出了卸货平台的安装结构示意图。

图5示出了图4中B处的局部放大图。

图6示出了阻挡机构的优选结构示意图。

图中标记：防尘仓-1、防尘板-11、接料斗-2、支撑弹簧-21、延伸板-22、卸货平台-3、龙门架-31、齿圈-32、螺母-33、驱动杆-34、蜗杆-341、升降板-4、螺杆-41、顶盖-5、阻挡机构-6、挡板-61、升降装置-62、斜撑杆-63、推板-64、复位弹簧-65、支撑架-7、液压缸-71、滚轮-72。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1、图3及图4所示，一种防尘卸料系统，包括：防尘仓1，其一侧开设有门洞，防尘仓1的内部对应门洞下方设有接料斗2，还包括卸货平台3。

卸货平台3的前端转动设于防尘仓1的门洞内，转动的轴线呈水平状态，转动轴线的位置可设置在防尘仓1内，也可设置在门洞正下方，卸货平台3可采用液压缸直接驱动，使其绕轴线进行转动，但此种方式的支撑稳定性较差，卸货平台3容易向侧方倾倒，接料斗2与卸货平台3的前端之间具有间隔，卸料平台3的后端延伸至防尘仓1外部，卸货平台3的宽度大于车辆的宽度。

卸货平台3的前端顶面设有龙门架31，其位于防尘仓1内，龙门架31的内孔宽度大于车辆的宽度，龙门架31内沿垂直卸货平台3的方向移动设有升降板4，具体可采用气缸或是直线电机控制升降板4移动，升降板4朝向卸货平台3后端的一侧摆动连接有顶盖5，用于遮盖车斗，顶盖5摆动的轴线与卸货平台3转动的轴线平行，顶盖5摆动至最低位置时平行于卸货平台3。

卸货平台3前端顶面的两侧均设有阻挡机构6，用于限制汽车的车轮，以限制汽车进入卸货平台3前端的位置，当阻挡机构6限制汽车的后轮时，车斗的后端位于接料斗2的上方，阻挡机构6可以是固定设置在卸货平台3顶面的挡块。

用于自身带有液压升降料斗的汽车进行卸料时，首先将汽车倒入卸货平台3上，倒入之前需要调节升降板4的高度，使顶盖5高过车斗，利用阻挡机构6抵挡住汽车的后轮，然后下降升降板4，使顶盖5盖住料斗；利用汽车的液压系统将汽车的料斗向上翻转，以方便物料从料斗的物料倾斜倒出，在料斗翻转的过程中，顶盖5将向上摆动，以适应料斗的角度变化，从而时刻保持对料斗的遮盖作用，以防止扬尘。

用于无法举升料斗的汽车时，首先也是将汽车倒入卸货平台3，倒入之前需要调节升降板4的高度，使顶盖5高过车斗，利用阻挡机构6抵挡住汽车的后轮，然后下降升降板4，使顶盖5盖住料斗；向上翻转卸货平台3，使汽车与卸货平台3一同向上并后倾斜，从而使料斗内的物料向后倒出，而在此过程中，顶盖5与卸货平台3之间的角度将保持固定，并始终盖在料斗上，从而防止扬尘；上述方案，可对不同形式的汽车进行卸料，并且均能保证良好的防尘效果。

优选的，如图2、图4所示，防尘仓1对应门洞一侧的地面上开设有基坑，卸货平台3设于基坑内，卸货平台3后端的底部转动连接于一支撑架7的上端，支撑架7的下端与基坑的底面接触，支撑架7下端的中部转动连接于一水平设置的液压缸71的伸缩杆前端，液压缸71的壳体后端朝向卸货平台3的前端，支撑架7的高度大于基坑的深度；当卸货平台3处于水平状态时，其顶面与地面齐平，液压缸71的伸缩杆处于回收状态，支撑架7的下端位于卸货平台3的中部下方；使用时，启动液压缸71，使其伸缩杆伸出，从而推动支撑架7的下端向卸货平台3的后端移动，移动过程中，卸货平台3将绕着自身的转动轴线向上摆动。因为卸货平台3设于基坑内，所以基坑的后端面势必位于卸货平台3后端面的外侧，因此支撑架7与卸货平台3之间的转动连接轴线位于基坑后端面的前方，所以，当支撑架7的下端移动至基坑底面与后端面交界的角落时，支撑架7与卸货平台3将形成三角形结构，从而提高对卸货平台3的支撑稳定性及持久性，防止因液压缸71故障而导致的卸货平台3坠落的事故发生。

优选的，如图4所示，支撑架7的下端设有滚轮72，滚轮72与基坑的底面滚动接触，以降低支撑架7移动时的阻力。

优选的，如图4所示，支撑架7为等腰梯形结构，其上端与等腰梯形的短边对应，下端与等腰梯形的长边对应，等腰梯形的腰与支撑架7的两侧对应，通过延长支撑架7与卸货平台3及基坑底面之间的连接宽度，从而进一步提高对卸货平台3的支撑稳定性，以防止卸货平台3向侧面倾倒。

优选的，如图2至图4所示，升降板4的顶部垂直向上设有一对螺杆41，龙门架31的顶板上设有一对与螺杆41对应的齿圈32，齿圈32的外齿为蜗轮结构，齿圈32的顶部均同轴设有螺母33，齿圈32绕轴线转动设于龙门架31的顶板上，螺杆41均向上穿过龙门架31的顶板及对应的齿圈32，并且螺杆41与螺母33配合，龙门架31的顶面对应齿圈32的同一侧设有一根驱动杆34，驱动杆34同轴设有两个蜗杆341，蜗杆341分别与两个齿圈32啮合，驱动杆34采用电机驱动，调节升降板4的高度时，通过电机使驱动杆34旋转，从而通过蜗杆341带动齿圈32及螺母33旋转，螺母33旋转便可带动螺杆41沿轴线移动，从而实现调节升降板4高度的目的，并且此种驱动结构同时具备了螺纹以及蜗杆蜗轮两种自锁结构，可有效防止升降板4下坠。

优选的，如图2、图4所示，龙门架31的两侧板以及升降板4均设向接料斗2方向延伸的防尘板11，防尘板11采用橡胶制成，以便于更好地贴合车斗的外壁，从而进一步提高防尘效果。

优选的，如图2所示，接料斗2的外部均设有支撑弹簧21，支撑弹簧21沿竖直方向设置，用于使接料斗2具备自动升降的功能，以适应车斗在翻转倾斜过程中其后端底部的高度变化，从而更好地承接物料，接料斗2朝向卸货平台3的一侧开设有缺口，且缺口的底部向接料斗2内部设有延伸板22，用于抵接车斗的后端底面，当车斗在翻转时，可利用延伸板22与车斗的后端底面接触，从而带动接料斗2跟随车斗进行上下移动，延伸板22向接料斗2的内部下方倾斜，以便于使物料顺利落入接料斗2内。

优选的，如图2所示，阻挡机构6沿卸货平台3的前后方向设有多组，以适应不同型号的汽车，阻挡机构6包括垂直穿设于卸货平台3的挡板61，卸货平台3底部设有升降装置62，用于控制挡板61的升降。

优选的，如图5、图6所示，阻挡机构6还包括斜撑杆63，其末端转动连接于卸货平台3上，当挡板61下降至预定位置时，斜撑杆63的前端位于挡板61的上方，且斜撑杆63的顶面低于卸货平台3的顶面，或者与卸货平台3的顶面平齐。

挡板61的上端沿卸货平台3的长度方向穿设有推板64，其前端朝向卸货平台3的前端，推板64与挡板61之间设有复位弹簧65；当复位弹簧65处于自然状态时，推板64前端位于挡板61内部，且推板64的后端与挡板61的后侧壁之间具有预定间隔；当挡板61上升至预定高度，斜撑杆63的前端与挡板61的前侧壁接触，且斜撑杆63的前端低于推板64的底面。具体工作原理如下，在汽车进入卸货平台3之间，利用升降装置62驱动挡板61上升，挡板61上升的过程中，将推动斜撑杆63向上摆动，直至挡板61上升至预定高度，此时斜撑杆63的前端将低于推板64的底面；当汽车的后轮与推板64的前端接触之后，将推动推板64向后移动，从而使推板64的前端凸出于挡板61的前侧壁，斜撑杆63的前端将位于推板64前端底面与挡板61的前侧壁之间的夹角内，从而利用斜撑杆63对挡板61形成支撑作用，以防止挡板61变形；当汽车开出之后，推板64失去了车轮施加的推力，推板64将在复位弹簧65的作用下，自动向后移动，并使推板64的前端再次回归至挡板61内部，以消除对斜撑杆63的限制结构，以防止斜撑杆63限制挡板61下降，之后下降挡板61，便可使挡板61相对斜撑杆63的前端向下滑动。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不表示是唯一的或是限制本发明。本领域技术人员应理解，在不脱离本发明的范围情况下，对本发明进行的各种改变或同等替换，均属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种防尘卸料系统，包括：防尘仓（1），其一侧开设有门洞，防尘仓（1）的内部对应门洞下方设有接料斗（2），其特征在于，还包括卸货平台（3）；

卸货平台（3）的前端转动设于防尘仓（1）的门洞内，转动的轴线呈水平状态，接料斗（2）与卸货平台（3）的前端之间具有间隔，卸料平台（3）的后端延伸至防尘仓（1）外部，卸货平台（3）的宽度大于车辆的宽度；

卸货平台（3）的前端顶面设有龙门架（31），其位于防尘仓（1）内，龙门架（31）的内孔宽度大于车辆的宽度，龙门架（31）内沿垂直卸货平台（3）的方向移动设有升降板（4），升降板（4）朝向卸货平台（3）后端的一侧摆动连接有顶盖（5），用于遮盖车斗，顶盖（5）摆动的轴线与卸货平台（3）转动的轴线平行，顶盖（5）摆动至最低位置时平行于卸货平台（3）；

卸货平台（3）前端顶面的两侧均设有阻挡机构（6），用于限制汽车的车轮，以限制汽车进入卸货平台（3）前端的位置，当阻挡机构（6）限制汽车的后轮时，车斗的后端位于接料斗（2）的上方。

2.根据权利要求1所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，防尘仓（1）对应门洞一侧的地面上开设有基坑，卸货平台（3）设于基坑内，卸货平台（3）后端的底部转动连接于一支撑架（7）的上端，支撑架（7）的下端与基坑的底面接触，支撑架（7）下端的中部转动连接于一水平设置的液压缸（71）的伸缩杆前端，液压缸（71）的壳体后端朝向卸货平台（3）的前端，支撑架（7）的高度大于基坑的深度；当卸货平台（3）处于水平状态时，其顶面与地面齐平，液压缸（71）的伸缩杆处于回收状态，支撑架（7）的下端位于卸货平台（3）的中部下方。

3.根据权利要求2所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，支撑架（7）的下端设有滚轮（72），滚轮（72）与基坑的底面滚动接触。

4.根据权利要求2或3所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，支撑架（7）为等腰梯形结构，其上端与等腰梯形的短边对应，下端与等腰梯形的长边对应，等腰梯形的腰与支撑架（7）的两侧对应。

5.根据权利要求1所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，升降板（4）的顶部垂直向上设有一对螺杆（41），龙门架（31）的顶板上设有一对与螺杆（41）对应的齿圈（32），齿圈（32）的外齿为蜗轮结构，齿圈（32）的顶部均同轴设有螺母（33），齿圈（32）绕轴线转动设于龙门架（31）的顶板上，螺杆（41）均向上穿过龙门架（31）的顶板及对应的齿圈（32），并且螺杆（41）与螺母（33）配合，龙门架（31）的顶面对应齿圈（32）的同一侧设有一根驱动杆（34），驱动杆（34）同轴设有两个蜗杆（341），蜗杆（341）分别与两个齿圈（32）啮合，驱动杆（34）采用电机驱动。

6.根据权利要求1所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，龙门架（31）的两侧板以及升降板（4）均设向接料斗（2）方向延伸的防尘板（11），防尘板（11）采用橡胶制成。

7.根据权利要求1所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，接料斗（2）的外部均设有支撑弹簧（21），支撑弹簧（21）沿竖直方向设置，用于使接料斗（2）具备自动升降的功能，接料斗（2）朝向卸货平台（3）的一侧开设有缺口，且缺口的底部向接料斗（2）内部设有延伸板（22），用于抵接车斗的后端底面，延伸板（22）向接料斗（2）的内部下方倾斜。

8.根据权利要求1所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，阻挡机构（6）沿卸货平台（3）的前后方向设有多组，阻挡机构（6）包括垂直穿设于卸货平台（3）的挡板（61），卸货平台（3）底部设有升降装置（62），用于控制挡板（61）的升降。

9.根据权利要求8所述的一种防尘卸料系统，其特征在于，阻挡机构（6）还包括斜撑杆（63），其末端转动连接于卸货平台（3）上，当挡板（61）下降至预定位置时，斜撑杆（63）的前端位于挡板（61）的上方，且斜撑杆（63）的顶面低于卸货平台（3）的顶面，或者与卸货平台（3）的顶面平齐；

挡板（61）的上端沿卸货平台（3）的长度方向穿设有推板（64），其前端朝向卸货平台（3）的前端，推板（64）与挡板（61）之间设有复位弹簧（65）；当复位弹簧（65）处于自然状态时，推板（64）前端位于挡板（61）内部，且推板（64）的后端与挡板（61）的后侧壁之间具有预定间隔；当挡板（61）上升至预定高度，斜撑杆（63）的前端与挡板（61）的前侧壁接触，且斜撑杆（63）的前端低于推板（64）的底面。