CN118125580A - 一种电镀废水的处理药剂及处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种电镀废水的处理药剂及处理方法。所述处理药剂包括A组分和B组分；所述A组分按重量份数计包括：氨水30~45份；硝酸盐水溶液55~70份；所述B组分按重量份数计包括：二氧化锰15~30份；聚合氯化铝70~85份。本发明中的处理药剂可与有机胺反应，从而破坏其分子结构，将有机胺转化为中间产物或者氮气等，使得强络合物转化为弱络合物甚至去除，降低络合态有机胺和重金属离子之间键能，使得配位键稳定性下降，甚至断开，让络合态的重金属和有机胺官能团以离子形式解离出来，实现脱氮破络，最大限度去除废水中的有机氮及络合物。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种电镀废水的处理药剂及处理方法。
背景技术
现阶段电镀行业中所使用的大多数镀液都含有强配位剂，主要是脂肪族多胺类配位剂。镀液中含有质量浓度为3%左右的脂肪族多胺，这种配位剂的稳定性高，在常温下用双氧水氧化法不能有效破坏这些配位剂。因此，整个行业面临电镀废水处理的困难，研究人员正在力图攻克这个技术难题。相关研究详细报道了电镀废水处理技术与实践，但未涉及含有脂肪族多胺的电镀废水处理问题。目前，有些电镀废水处理厂使用重金属捕捉剂处理电镀废水，结果表明，部分重金属浓度还不能达到排放标准，并且部分处理后的重金属离子存在反络合现象。因此，电镀废水处理问题是严峻的，如果不能推出新的处理工艺使其达标排放，部分镀种将面临被淘汰的窘境。
处理电镀废水的方法大体可以归纳为物理法、化学法、生物法等。其中最主要的是化学法。鉴于从工厂排入市政污水厂的残余重金属同时存在悬浮态、游离态和络合态，不同形态重金属去除需采用不同的方法或水处理药剂，增加了操作难度；另一方面现有的水处理药剂为了实现工业废水重金属达标排放往往需要过量投加，但在市政污水中过量投加一方面会导致生化系统崩溃，另一方面出厂水中残余药剂将增加生物毒性，危害环境健康；同时我国城镇污水厂已覆盖全国，污水厂限于空间和运行成本控制，不宜增建构筑物处理重金属和不能采用高成本的处理方法如电化学、反渗透膜等。
由于电镀废水中存在大量的络合物有机胺，因此废水中重金属多以络合形式存在，一般处理工艺很难处理至排放要求。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种电镀废水的处理药剂及处理方法，本发明提供的处理药剂可以实现脱氮破络，最大限度去除废水中的有机氮及络合物。
本发明提供了一种电镀废水的处理药剂，包括A组分和B组分；
所述A组分按重量份数计包括：
氨水 30~45份；
硝酸盐水溶液 55~70份；
所述B组分按重量份数计包括：
二氧化锰 15~30份；
聚合氯化铝 70~85份。
优选的，所述硝酸盐包括硝酸钙、硝酸钾、硝酸钠和硝酸铵中的至少三种；
所述硝酸盐水溶液的浓度为20~25 g/L；
所述氨水的浓度为15~20 g/L。
优选的，所述硝酸盐包括硝酸钠、硝酸钾和硝酸钙，质量比为5~7：2~4：0.5~1.5。
本发明还提供了一种电镀废水的处理方法，包括以下步骤：
S1）调节电镀废水的pH值为1.0~3.0；
S2）将步骤S1）得到的废水与A组分混合后，进行搅拌反应；
所述A组分按重量份数计包括：
氨水 30~45份；
硝酸盐水溶液 55~70份；
S3）将步骤S2）反应后的混合液与B组分混合后，进行搅拌反应；
所述B组分按重量份数计包括：
二氧化锰 15~30份；
聚合氯化铝 70~85份；
S4）调节步骤S3）反应后的混合液的pH值为10.5~11.0，进行搅拌反应；
S5）将步骤S4）反应后的混合液与聚丙烯酰胺水溶液混合，并在pH值为10.5~11.0的条件下进行搅拌反应，沉淀后，得到的上清液即为处理后的出水。
优选的，步骤S1）中，所述电镀废水中，镍的含量为100~120 mg/L，有机氮的含量为320~350 mg/L；
调节电镀废水的pH值采用硫酸溶液或盐酸溶液。
优选的，步骤S2）中，所述搅拌的速率为450~500 r/min；所述搅拌反应的时间为30~60 min。
优选的，步骤S3）中，所述搅拌的速率为450~500 r/min；所述搅拌反应的时间为15~30 min。
优选的，步骤S4）中，调节步骤S3）反应后的混合液的pH值采用氢氧化钙溶液或氢氧化钠溶液。
优选的，步骤S4）中，所述搅拌的速率为200~300 r/min；所述搅拌反应的时间为10~15 min。
优选的，步骤S5）中，所述聚丙烯酰胺水溶液的质量浓度为0.25%~0.75%；
所述搅拌的速率为200~300 r/min；所述搅拌反应的时间为4~6 min。
本发明提供了一种电镀废水的处理药剂，包括A组分和B组分；所述A组分按重量份数计包括：氨水30~45份；硝酸盐水溶液55~70份；所述B组分按重量份数计包括：二氧化锰15~30份；聚合氯化铝70~85份。本发明中的处理药剂可与有机胺反应，从而破坏其分子结构，将有机胺转化为中间产物或者氮气等，使得强络合物转化为弱络合物甚至去除，降低络合态有机胺和重金属离子之间键能，使得配位键稳定性下降，甚至断开，让络合态的重金属和有机胺官能团以离子形式解离出来，实现脱氮破络，最大限度去除废水中的有机氮及络合物。另外，本发明提供的处理药剂及处理方法操作方便、对生化处理系统影响较小。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种电镀废水的处理药剂，包括A组分和B组分；
所述A组分按重量份数计包括：
氨水 30~45份；
硝酸盐水溶液 55~70份；
所述B组分按重量份数计包括：
二氧化锰 15~30份；
聚合氯化铝 70~85份。
在本发明的某些实施例中，所述氨水的浓度为15~20 g/L。
在本发明的某些实施例中，所述硝酸盐包括硝酸钙、硝酸钾、硝酸钠和硝酸铵中的至少三种。在某些实施例中，所述硝酸盐包括硝酸钠、硝酸钾和硝酸钙，质量比为5~7：2~4：0.5~1.5，比如6：3：1。所述硝酸盐水溶液的浓度为20~25 g/L。所述硝酸盐水溶液可以由硝酸盐溶于去离子水后混匀得到。
在本发明的某些实施例中，所述A组分和B组分的质量比为85~115：85~115；比如100：100。
在本发明的某些实施例中，所述A组分中，氨水的用量为40重量份、30重量份、45重量份；硝酸盐水溶液的用量为60重量份、70重量份、55重量份。
在本发明的某些实施例中，所述B组分中，二氧化锰的用量为25重量份、30重量份、15重量份；聚合氯化铝的用量为75重量份、70重量份、85重量份。
本发明中，二氧化锰作为催化剂复配在B组分中，不可以使用高锰酸钾等氧化剂替换。聚合氯化铝作为混凝剂复配在B组分中，不可以使用其他絮凝剂替换。聚合氯化铝与传统无机混凝剂（比如氯化钙、氯化铝或氯化铁）的根本区别在于传统无机混凝剂为低分子结晶盐，而聚合氯化铝的结构由形态多变的多元羧基络合物组成，絮凝沉淀速度快，适用pH值范围宽，对管道设备无腐蚀性，净水效果明显，能有效去除水中SS、COD及重金属离子等。
本发明中，A组分和B组分分开保存。
本发明还提供了一种采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法，包括以下步骤：
S1）调节电镀废水的pH值为1.0~3.0；
S2）将步骤S1）得到的废水与A组分混合后，进行搅拌反应；
所述A组分按重量份数计包括：
氨水 30~45份；
硝酸盐水溶液 55~70份；
S3）将步骤S2）反应后的混合液与B组分混合后，进行搅拌反应；
所述B组分按重量份数计包括：
二氧化锰 15~30份；
聚合氯化铝 70~85份；
S4）调节步骤S3）反应后的混合液的pH值为10.5~11.0，进行搅拌反应；
S5）将步骤S4）反应后的混合液与聚丙烯酰胺水溶液混合，并在pH值为10.5~11.0的条件下进行搅拌反应，沉淀后，得到的上清液即为处理后的出水。
步骤S1）中：
调节电镀废水的pH值为1.0~3.0。
在本发明的某些实施例中，所述电镀废水中，镍的含量为100~120 mg/L，有机氮的含量为320~350 mg/L。具体的，所述电镀废水中，镍的含量为109.31 mg/L，有机氮的含量为336.7 mg/L。
在本发明的某些实施例中，调节电镀废水的pH值采用硫酸溶液或盐酸溶液；所述硫酸溶液的质量浓度为10%；所述盐酸溶液的质量浓度为10%。
步骤S2）中：
将步骤S1）得到的废水与A组分混合后，进行搅拌反应；
所述A组分按重量份数计包括：
氨水 30~45份；
硝酸盐水溶液 55~70份。
本发明中，氨水是作为一种特定的还原剂与硝酸盐溶液进行反应的，从而生成一种有效进行脱氮破络的化合物。因此，氨水不能替换为其他碱溶液，比如氢氧化钙溶液、氢氧化钠溶液。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的速率为450~500 r/min；所述搅拌反应的时间为30~60 min。经过搅拌反应，可以破除废水中重金属的络合状态。
步骤S3）中：
将步骤S2）反应后的混合液与B组分混合后，进行搅拌反应；
所述B组分按重量份数计包括：
二氧化锰 15~30份；
聚合氯化铝 70~85份。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的速率为450~500 r/min；所述搅拌反应的时间为15~30 min。经过搅拌反应，可以使破络反应进一步发生，并且絮凝吸附游离出来的重金属离子。
步骤S4）中：
调节步骤S3）反应后的混合液的pH值为10.5~11.0，进行搅拌反应。
在本发明的某些实施例中，调节步骤S3）反应后的混合液的pH值采用氢氧化钙溶液或氢氧化钠溶液；所述氢氧化钙溶液的质量浓度为10%；所述氢氧化钠溶液的质量浓度为10%。在该pH值条件下，破络游离出来的重金属离子可以与氢氧根反应形成沉淀。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的速率为200~300 r/min；所述搅拌反应的时间为10~15 min。
步骤S5）中：
将步骤S4）反应后的混合液与聚丙烯酰胺水溶液混合，并在pH值为10.5~11.0的条件下进行搅拌反应，沉淀后，得到的上清液即为处理后的出水。
在本发明的某些实施例中，所述聚丙烯酰胺水溶液的质量浓度为0.25%~0.75%，比如0.5%。步骤S4）反应后的混合液中，聚丙烯酰胺水溶液的添加量为2~4 mL/L，比如3 mL/L。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌的速率为200~300 r/min；所述搅拌反应的时间为4~6 min，比如5 min。
通过阴离子聚丙烯酰胺絮凝前步反应生成的微小悬浮颗粒，降低出水浊度。
所述沉淀的方法为静置沉淀。
本发明的破络反应机理分析如式（1）所述：
式（1）；
式（1）中，RNO3代表硝酸盐水溶液；在废水中，重金属离子（Mn+）与水中有机氮（CxHyNz）以络合态形式存在，如CxHyNz-Mn+等。
本发明对上文采用的原料来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种电镀废水的处理药剂及处理方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
取宁波市某污水厂的电镀废水作为处理对象，所述电镀废水的水质指标如表1所示。
表1 电镀废水的水质指标（单位：mg/L）
| 水质指标 | 镍 | 有机氮 |
| 原水指标 | 109.31 | 336.7 |
电镀废水的处理药剂，包括A组分和B组分；
所述A组分按重量份数计由以下组分组成；
氨水 40份；
硝酸盐水溶液 60份；
所述B组分按重量份数计由以下组分组成：
二氧化锰 25份；
聚合氯化铝 75份；
所述氨水的浓度为15 g/L；
所述硝酸盐由硝酸钠、硝酸钾和硝酸钙组成，质量比为6：3：1；所述硝酸盐水溶液的浓度为20 g/L。
采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法：
1）采用质量浓度为10%的硫酸溶液调节电镀废水的pH值为2.0，各取500 mL装入四个烧杯中（分别记为1#试验组、2#试验组、3#试验组、4#试验组）；
2）向各个烧杯中的电镀废水分别加入20 mL A组分，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为30 min；
3）向步骤2）的各个烧杯的混合液中的分别加入2.5g B组分，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为15 min；
4）采用质量浓度为10%的氢氧化钠溶液调节混合液的pH值为11.0，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为280 r/min；所述搅拌反应的时间为10 min；
5）在步骤4）的烧杯的混合液中分别加入质量浓度为0.5%的聚丙烯酰胺水溶液（所述混合液中，聚丙烯酰胺水溶液的添加量为3 mL/L），维持混合液的pH值为11.0，控制搅拌的速率为250 r/min，搅拌反应5 min，静置沉淀，得到的上清液即为处理后的出水。
分别检测1#试验组、2#试验组、3#试验组、4#试验组的出水的处理效果，结果如表2所示。
表2 1#试验组、2#试验组、3#试验组、4#试验组的出水的处理效果（单位：mg/L）
采用本发明的废水处理药剂处理电镀废水，重金属镍指标达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表3排放要求时，废水处理成本为37.5元/吨。
对比例1
取与实施例1相同的电镀废水作为处理对象，电镀废水的处理药剂为次氯酸钠溶液（质量浓度为10%）。
采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法：
1）采用质量浓度为10%的硫酸溶液调节电镀废水的pH值为2.0，各取500 mL装入四个烧杯中（分别记为D1#试验组、D2#试验组、D3#试验组、D4#试验组）；
2）向各个烧杯中的电镀废水分别加入150 mL次氯酸钠溶液，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为30 min；
3）采用质量浓度为10%的氢氧化钠溶液调节反应后的混合液的pH值为11.0，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为280 r/min；所述搅拌反应的时间为10 min；
4）在步骤3）的烧杯的混合液中分别加入质量浓度为0.5%的聚丙烯酰胺水溶液（所述混合液中，聚丙烯酰胺水溶液的添加量为3 mL/L），维持混合液的pH值为11.0，控制搅拌的速率为250 r/min，搅拌反应5 min，静置沉淀，得到的上清液即为处理后的出水。
分别检测D1#试验组、D2#试验组、D3#试验组、D4#试验组的出水的处理效果，结果如表3所示。
表3 D1#试验组、D2#试验组、D3#试验组、D4#试验组的出水的处理效果（单位：mg/L）
采用次氯酸钠氧化工艺处理电镀废水，重金属镍指标无法达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表3排放要求，仅能达到表2排放要求，废水处理成本已达135元/吨。
对比例2
取与实施例1相同的电镀废水作为处理对象，电镀废水的处理药剂为重金属捕集剂（具体为苏州清控环保科技有限公司的重捕剂RS200）。
采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法：
1）采用质量浓度为10%的硫酸溶液调节电镀废水的pH值为2.0，各取500 mL装入四个烧杯中（分别记为D1#试验组、D2#试验组、D3#试验组、D4#试验组）；
2）向各个烧杯中的电镀废水分别加入3.5g重金属捕集剂，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为30 min；
3）在步骤2）反应后的混合液中分别加入质量浓度为0.5%的聚丙烯酰胺水溶液（所述混合液中，聚丙烯酰胺水溶液的添加量为3 mL/L），维持混合液的pH值为11.0，控制搅拌的速率为250 r/min，搅拌反应5 min，静置沉淀，得到的上清液即为处理后的出水。
分别检测D5#试验组、D6#试验组、D7#试验组、D8#试验组的出水的处理效果，结果如表4所示。
表4 D5#试验组、D6#试验组、D7#试验组、D8#试验组的出水的处理效果（单位：mg/L）
采用纯重捕剂螯合工艺处理电镀废水，重金属镍指标虽然达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表3排放要求，但其处理只是螯合作用，并没有实现真正的破络，并且会使废水中有机氮和总氮浓度增加，且废水处理成本已达65.7元/吨。
对比例3
与实施例1的区别在于：
A组分中，所述硝酸盐由硝酸铵和硝酸钙组成，质量比为6：4；所述硝酸盐水溶液的浓度为20 g/L。
采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法：
1）采用质量浓度为10%的硫酸溶液调节电镀废水的pH值为2.0，各取500 mL装入四个烧杯中（分别记为1#试验组、2#试验组、3#试验组、4#试验组）；
2）向各个烧杯中的电镀废水分别加入20 mL A组分，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为30 min；
3）向步骤2）的各个烧杯的混合液中的分别加入2.5g B组分，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为15 min；
4）采用质量浓度为10%的氢氧化钠溶液调节混合液的pH值为11.0，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为280 r/min；所述搅拌反应的时间为10 min；
5）在步骤4）的烧杯的混合液中分别加入质量浓度为0.5%的聚丙烯酰胺水溶液（所述混合液中，聚丙烯酰胺水溶液的添加量为3 mL/L），维持混合液的pH值为11.0，控制搅拌的速率为250 r/min，搅拌反应5 min，静置沉淀，得到的上清液即为处理后的出水。
分别检测D9#试验组、D10#试验组、D11#试验组、D12#试验组的出水的处理效果，结果如表5所示。
表5 D9#试验组、D10#试验组、D11#试验组、D12#试验组的出水的处理效果（单位：mg/L）
采用所述废水处理药剂处理电镀废水，重金属镍指标无法达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表3排放要求，仅能达到表2排放要求，废水处理成本为36.8元/吨。
对比例4
与实施例1的区别在于：
A组分中，所述氨水替换为氢氧化钠溶液，浓度为15 g/L。
采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法：
1）采用质量浓度为10%的硫酸溶液调节电镀废水的pH值为2.0，各取500 mL装入四个烧杯中（分别记为1#试验组、2#试验组、3#试验组、4#试验组）；
2）向各个烧杯中的电镀废水分别加入20 mL A组分，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为30 min；
3）向步骤2）的各个烧杯的混合液中的分别加入2.5g B组分，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为480 r/min；所述搅拌反应的时间为15 min；
4）采用质量浓度为10%的氢氧化钠溶液调节混合液的pH值为11.0，进行搅拌反应；所述搅拌的速率为280 r/min；所述搅拌反应的时间为10 min；
5）在步骤4）的烧杯的混合液中分别加入质量浓度为0.5%的聚丙烯酰胺水溶液（所述混合液中，聚丙烯酰胺水溶液的添加量为3 mL/L），维持混合液的pH值为11.0，控制搅拌的速率为250 r/min，搅拌反应5 min，静置沉淀，得到的上清液即为处理后的出水。
分别检测D13#试验组、D14#试验组、D15#试验组、D16#试验组的出水的处理效果，结果如表6所示。
表6 D13#试验组、D14#试验组、D15#试验组、D16#试验组的出水的处理效果（单位：mg/L）
采用所述废水处理药剂处理电镀废水，重金属镍指标无法达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表3排放要求，且处理效果微乎其微，废水处理成本为40.3元/吨。
实施例2
与实施例1的区别在于：
电镀废水的处理药剂，包括A组分和B组分；
所述A组分按重量份数计由以下组分组成；
氨水 30份；
硝酸盐水溶液 70份；
所述B组分按重量份数计由以下组分组成：
二氧化锰 30份；
聚合氯化铝 70份；
所述氨水的浓度为15 g/L；
所述硝酸盐由硝酸钠、硝酸钾和硝酸钙组成，质量比为6：3：1；所述硝酸盐水溶液的浓度为20 g/L。
采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法：
同实施例1；其中涉及的试验组记为5#试验组、6#试验组、7#试验组、8#试验组。
分别检测5#试验组、6#试验组、7#试验组、8#试验组的出水的处理效果，结果如表7所示。
表7 5#试验组、6#试验组、7#试验组、8#试验组的出水的处理效果（单位：mg/L）
采用本发明的废水处理药剂处理电镀废水，重金属镍指标达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表3排放要求时，废水处理成本为39.3元/吨。
实施例3
与实施例1的区别在于：
电镀废水的处理药剂，包括A组分和B组分；
所述A组分按重量份数计由以下组分组成；
氨水 45份；
硝酸盐水溶液 55份；
所述B组分按重量份数计由以下组分组成：
二氧化锰 15份；
聚合氯化铝 85份；
所述氨水的浓度为15 g/L；
所述硝酸盐由硝酸钠、硝酸钾和硝酸钙组成，质量比为6：3：1；所述硝酸盐水溶液的浓度为20 g/L。
采用上文所述处理药剂处理电镀废水的方法：
同实施例1；其中涉及的试验组记为9#试验组、10#试验组、11#试验组、12#试验组。
分别检测9#试验组、10#试验组、11#试验组、12#试验组的出水的处理效果，结果如表8所示。
表8 9#试验组、10#试验组、11#试验组、12#试验组的出水的处理效果（单位：mg/L）
采用本发明的废水处理药剂处理电镀废水，重金属镍指标达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表3排放要求时，废水处理成本为34.8元/吨。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种电镀废水的处理药剂，包括A组分和B组分；
所述A组分按重量份数计包括：
氨水 30~45份；
硝酸盐水溶液 55~70份；
所述B组分按重量份数计包括：
二氧化锰 15~30份；
聚合氯化铝 70~85份。
2.根据权利要求1所述的处理药剂，其特征在于，所述硝酸盐包括硝酸钙、硝酸钾、硝酸钠和硝酸铵中的至少三种；
所述硝酸盐水溶液的浓度为20~25 g/L；
所述氨水的浓度为15~20 g/L。
3.根据权利要求2所述的处理药剂，其特征在于，所述硝酸盐包括硝酸钠、硝酸钾和硝酸钙，质量比为5~7：2~4：0.5~1.5。
4.一种电镀废水的处理方法，包括以下步骤：
S1）调节电镀废水的pH值为1.0~3.0；
S2）将步骤S1）得到的废水与A组分混合后，进行搅拌反应；
所述A组分按重量份数计包括：
氨水 30~45份；
硝酸盐水溶液 55~70份；
S3）将步骤S2）反应后的混合液与B组分混合后，进行搅拌反应；
所述B组分按重量份数计包括：
二氧化锰 15~30份；
聚合氯化铝 70~85份；
S4）调节步骤S3）反应后的混合液的pH值为10.5~11.0，进行搅拌反应；
S5）将步骤S4）反应后的混合液与聚丙烯酰胺水溶液混合，并在pH值为10.5~11.0的条件下进行搅拌反应，沉淀后，得到的上清液即为处理后的出水。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，步骤S1）中，所述电镀废水中，镍的含量为100~120 mg/L，有机氮的含量为320~350 mg/L；
调节电镀废水的pH值采用硫酸溶液或盐酸溶液。
6.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，步骤S2）中，所述搅拌的速率为450~500 r/min；所述搅拌反应的时间为30~60 min。
7.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，步骤S3）中，所述搅拌的速率为450~500 r/min；所述搅拌反应的时间为15~30 min。
8.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，步骤S4）中，调节步骤S3）反应后的混合液的pH值采用氢氧化钙溶液或氢氧化钠溶液。
9.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，步骤S4）中，所述搅拌的速率为200~300 r/min；所述搅拌反应的时间为10~15 min。
10.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，步骤S5）中，所述聚丙烯酰胺水溶液的质量浓度为0.25%~0.75%；
所述搅拌的速率为200~300 r/min；所述搅拌反应的时间为4~6 min。
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN118125580A true CN118125580A (zh) | 2024-06-04 |
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