CN118090085A - 用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管焊接检测的技术领域，尤其涉及用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，包含有传送带一、传送带二、落料框、支撑台、和检测部，所述传送带一用于连续运输待检测的钢管本体，所述落料框设置于传送带一的末端，用于接收钢管本体并依次下料至检测部中；所述检测部设置于支撑台的上侧，所述检测部包括有密封块一和密封块二，所述密封块一和密封块二分别设置于支撑台的上侧两端，所述支撑台上侧设置有一对可移动的支撑轮，所述支撑台的下侧贯穿开设有落料口，所述支撑轮用于接取并支撑下落的钢管本体，所述密封块一和密封块二相对移动夹紧在钢管本体的两端，对其两端进行密封，本发明，便捷高效地实现了连续自动检测功能。

Description

用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统

技术领域

本发明涉及钢管焊接检测的技术领域，尤其涉及用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统。

背景技术

在不锈钢管的生产工艺过程中，首先需要将不锈钢卷材进行分条处理，接着进行卷管，再进行焊接，从而形成钢管，经过对焊缝的处理之后，就需要对其进行焊接质量的检测，即检测是否有缺陷。

在现有专利公告号为CN216433411U中公开了一种不锈钢管检漏装置，水箱和位于水箱上方的支架，所述水箱内设有可升降的支撑架，所述支撑架顶部均布有若干支撑并径向限位不锈钢管的支撑组件，支撑架靠近两端处均设有轴向限位不锈钢管的限位组件，任一限位组件上设有与不锈钢管连通的通气管组件，所述通气管组件与气泵连接，所述气泵与控制箱电性连接；所述支架上设有对应支撑组件设置的下压组件。

上述技术方案通过气体通入不锈钢管，再放入水中进行检测，从而检测钢管的焊接处是否有缺陷，但是在检测完成后，仍需要对钢管上残余的水珠进行清理，较为麻烦，且放置钢管和检测完成取料时，仍需要人工手动操作，降低工作效率，自动化程度低下。

故，有必要提供用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，可以达到连续自动检测的作用。

发明内容

本发明的目的在于提供用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，包含有传送带一、传送带二、落料框、支撑台、和检测部，

所述传送带一用于连续运输待检测的钢管本体，所述落料框设置于传送带一的末端，用于接收钢管本体并依次下料至检测部中；

所述检测部设置于支撑台的上侧，所述检测部包括有密封块一和密封块二，所述密封块一和密封块二分别设置于支撑台的上侧两端，所述支撑台上侧设置有一对可移动的支撑轮，所述支撑台的下侧贯穿开设有落料口，所述支撑轮用于接取并支撑下落的钢管本体，所述密封块一和密封块二相对移动夹紧在钢管本体的两端，对其两端进行密封；

所述密封块一的内侧贯穿有通气孔，所述通气孔的一端与气泵组件相接通，所述密封块二的内部设置有气压计，所述气泵组件通过通气孔向钢管本体的内侧充气，通过气压计的变化从而检测钢管本体的焊接质量是否合格；

一对支撑轮相互分离使得检测完成的钢管本体下落至落料口，并落入传送带二中。

在一个实施例中，所述检测部还包括有支撑框，所述支撑框固定于支撑台的上端，所述气泵组件固定于支撑框的外侧一端，所述支撑框的外侧另一端固定连接有气缸组件，所述气缸组件用于驱动密封块二夹紧钢管本体。

在一个实施例中，所述气缸组件的驱动端设置有推板，所述推板的一端固定连接有一对限位弧板一，所述限位弧板一的一端开设有斜倒角，所述推板的一端固定连接有弹簧伸缩杆一，所述弹簧伸缩杆一的一端与密封块二相连接，所述密封块二的两端设置有一对密封弧形板，所述密封弧形板的内径、密封块二的直径和钢管本体的直径均相等，所述密封块二与密封弧形板之间设置有弹簧伸缩柱，所述密封弧形板的一端设置有与限位弧板一相适配的斜面，一对限位弧板一限制密封弧形板夹紧密封块二与钢管本体的交接处。

在一个实施例中，所述密封块一的两侧设置有一对限位弧板二，所述限位弧板二的一侧滑动配合有固定板，所述限位弧板二的内径、密封块一的直径和钢管本体的直径相等，所述限位弧板二的两端延伸有一对挡片，所述挡片之间设置有若干弹簧伸缩杆二，所述固定板的外侧滑动配合有限位套，所述限位弧板二的外侧固定连接有一对三角楔块一，所述限位套的两端内侧开设有三角槽，所述三角槽与三角楔块一相适配，所述限位套由直线驱动组件驱动，相对于固定板移动，所述限位套限制限位弧板二夹紧密封块一与钢管本体的交接处。

在一个实施例中，所述支撑框的内侧固定连接有固定盘，所述固定盘的内侧固定连接有固定套，所述固定套与固定板固定连接，所述固定套的中侧横向开设有横向滑槽；

所述直线驱动组件包括有移动杆，所述移动杆贯穿于固定板且与其滑动配合，所述移动杆延伸至固定套内侧且与其滑动配合，所述移动杆的一端与密封块一相连接，所述移动杆的内侧开设有斜槽，所述斜槽内滑动配合有平行四边形块，所述横向滑槽供平行四边形块往返直线移动，所述平行四边形块的两端设置有一对中心对称的梯形楔块，所述梯形楔块的一端固定连接有延长块，所述延长块的一端设置有导向伸缩杆，所述导向伸缩杆的一端设置有连接块，所述连接块固定于横向滑槽内端；

所述限位套的内侧固定连接有一对三角楔块二，一对三角楔块二分别与一对梯形楔块相互滑动。

在一个实施例中，所述移动杆的一端设置有弹簧件，所述固定盘的中心开设有通孔，所述弹簧件的一端穿过通孔与支撑框相连接。

在一个实施例中，所述移动杆的内侧同理设置有通气孔，所述移动杆的一端固定连接有通气软管，所述通气软管与通气孔接通，所述通气软管与气泵组件相连接；

所述移动杆的中侧开设有扩展孔，所述扩展孔的直径大于平行四边形块的宽度。

在一个实施例中，所述支撑轮的一端设置有平移板，所述平移板的下端与支撑框滑动配合，所述平移板与支撑框之间设置有导向伸缩柱，所述支撑框的内侧设置有一对L型板，所述L型板由直线驱动机构驱动移动，从而推动一对平移板移动。

在一个实施例中，所述限位套的外侧固定连接有移动板，所述移动板的下端与支撑框滑动配合，所述移动板的下端固定连接有一对楔块条一，所述平移板的下端内侧固定连接有楔块条二，所述楔块条二与楔块条一相适配。

在一个实施例中，所述落料框的下端设置有一对挡杆，用于挡住落料框内的若干钢管本体下落，所述挡杆的两端设置有挡板，所述挡板内侧开设有适应槽，所述挡杆沿适应槽滑动且槽内设置有复位弹簧，所述L型板的上端设置有限位辊，一对限位辊相互合并，将最下端的钢管本体挤出一对挡杆。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，通过设置有传送带一对若干待检测的钢管本体运输至落料框内，钢管本体首先下落在一对支撑轮上，从而找正钢管本体的位置，接着其两端设置有密封块一和密封块二相对移动，夹紧在钢管本体的两端，将其两端面封死，避免检测时漏气，影响检测的结果，并且在密封块一的内侧开设有通气孔，通过气泵组件连接通气孔，使得通气孔对着钢管本体内部进行充气，将内部压力提升至一定值后停止，而在密封块二内设置的气压计，对钢管本体内部的气压进行检测，通过判断气压变化，即可判断该钢管本体的焊接质量是否合格，如果焊接质量合格，则压力应该保持稳定；如果压力下降，可以证明有气体泄漏，则焊缝有漏洞，焊接质量不合格，此时可由工作人员将其取下，检测简单方便，且保证了钢管本体表面干燥，不需要后续进行处理，省时省力；

检测完成后，密封块一和密封块二复位，再通过一对支撑轮相互分离，使得钢管本体失去支撑，使其下落至落料口中，并下落到传送带二上，从而自动运输至下一工序中，实现了自动卸料的工作，提高了工作效率，自动化程度高。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的主视剖视示意图；

图3是本发明的侧视剖视示意图；

图4是本发明的局部立体示意图；

图5是本发明的检测部内部示意图；

图6是本发明的密封块二立体示意图；

图7是本发明的限位套内部示意图；

图8是本发明的检测部俯视剖视示意图；

图9是图8的A区域的局部放大示意图；

图10是图2的B区域的局部放大示意图；

图中：1、检测部；101、密封块一；102、密封块二；103、支撑框；104、推板；105、限位弧板一；106、弹簧伸缩杆一；107、密封弧形板；108、弹簧伸缩柱；

2、支撑台；201、支撑轮；202、落料口；203、平移板；204、导向伸缩柱；205、楔块条二；

3、限位弧板二；301、固定板；302、弹簧伸缩杆二；303、限位套；304、三角楔块一；305、三角槽；306、移动杆；307、固定盘；308、平行四边形块；309、梯形楔块；310、三角楔块二；311、延长块；312、导向伸缩杆；313、连接块；

4、落料框；401、固定套；402、挡杆；403、挡板；

5、传送带一；501、传送带二；

6、钢管本体；

7、L型板；701、限位辊；

8、扩展孔；801、移动板；802、楔块条一；

9、气缸组件；901、弹簧件；902、通气软管。

具体实施方式

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1-10，本发明提供技术方案：用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，包含有传送带一5、传送带二501、落料框4、支撑台2、和检测部1，

传送带一5用于连续运输待检测的钢管本体6，落料框4设置于传送带一5的末端，用于接收钢管本体6并依次下料至检测部1中；

检测部1设置于支撑台2的上侧，检测部1包括有密封块一101和密封块二102，密封块一101和密封块二102分别设置于支撑台2的上侧两端，支撑台2上侧设置有一对可移动的支撑轮201，支撑台2的下侧贯穿开设有落料口202，支撑轮201用于接取并支撑下落的钢管本体6，密封块一101和密封块二102相对移动夹紧在钢管本体6的两端，对其两端进行密封；

密封块一101的内侧贯穿有通气孔，通气孔的一端与气泵组件相接通，密封块二102的内部设置有气压计，气泵组件通过通气孔向钢管本体6的内侧充气，通过气压计的变化从而检测钢管本体6的焊接质量是否合格；

一对支撑轮201相互分离使得检测完成的钢管本体6下落至落料口202，并落入传送带二501中。

通过设置有传送带一5对若干待检测的钢管本体6运输至落料框4内，落料框4上端呈漏斗状，下端为竖直的方框，若干钢管本体6沿着落料框4滚落至检测部1中，即可开始检测，具体的，钢管本体6首先下落在一对支撑轮201上，从而找正钢管本体6的位置，接着其两端设置有密封块一101和密封块二102相对移动，夹紧在钢管本体6的两端，将其两端面封死，避免检测时漏气，影响检测的结果，并且在密封块一101的内侧开设有通气孔，通过气泵组件连接通气孔，使得通气孔对着钢管本体6内部进行充气，将内部压力提升至一定值后停止，而在密封块二102内设置的气压计，对钢管本体6内部的气压进行检测，通过判断气压变化，即可判断该钢管本体6的焊接质量是否合格，如果焊接质量合格，则压力应该保持稳定；如果压力下降，可以证明有气体泄漏，则焊缝有漏洞，焊接质量不合格，此时可由工作人员将其取下，检测简单方便，且保证了钢管本体6表面干燥，不需要后续进行处理，省时省力；

检测完成后，密封块一101和密封块二102复位，再通过一对支撑轮201相互分离，使得钢管本体6失去支撑，使其下落至落料口202中，并下落到传送带二501上，从而自动运输至下一工序中，实现了自动卸料的工作，提高了工作效率，自动化程度高。

检测部1还包括有支撑框103，支撑框103固定于支撑台2的上端，气泵组件固定于支撑框103的外侧一端，支撑框103的外侧另一端固定连接有气缸组件9，气缸组件9用于驱动密封块二102夹紧钢管本体6。

具体的，通过设置有气缸组件9驱动密封块二102朝向钢管本体6移动，而密封块一101则可保持不动状态，只需要通过气缸组件9推动密封块二102移动即可使其先与钢管本体6的一端面接触，并将其推动，使其另一端面与密封块一101接触，最终使得两密封块夹紧在钢管本体6的两端。

气缸组件9的驱动端设置有推板104，推板104的一端固定连接有一对限位弧板一105，限位弧板一105的一端开设有斜倒角，推板104的一端固定连接有弹簧伸缩杆一106，弹簧伸缩杆一106的一端与密封块二102相连接，密封块二102的两端设置有一对密封弧形板107，密封弧形板107的内径、密封块二102的直径和钢管本体6的直径均相等，密封块二102与密封弧形板107之间设置有弹簧伸缩柱108，密封弧形板107的一端设置有与限位弧板一105相适配的斜面，一对限位弧板一105限制密封弧形板107夹紧密封块二102与钢管本体6的交接处。

为了进一步提高密封块二102与钢管本体6夹紧时的密封性，设置有一对密封弧形板107，具体的，通过设置有弹簧伸缩杆一106和弹簧伸缩柱108，使得在初始状态下，推板104与密封块二102存在距离差且一对密封弧形板107远离密封块二102，接着通过气缸组件9推动推板104带动一对限位弧板一105移动，使得密封块二102移动与钢管本体6的一端面接触，钢管本体6被推动与密封块一101相接触，从而保持自身不动，接着推板104持续移动，使得弹簧伸缩杆一106被压缩，使得限位弧板一105的斜倒角端与密封弧形板107相接触，二者的斜面相互适配，使得一对密封弧形板107沿其斜面移动，从而相互合并，最终夹紧在密封块二102与钢管本体6的交接处，进一步提高了密封性，避免气密检测时从交接处漏气，导致检测结果不准确，并且，只利用单个气缸组件9的推动，即可完成了密封块对钢管本体6的夹紧和密封弧形板107的进一步密封，节省成本，且气缸组件9推力越大，可进一步提高密封块和密封弧形板107的密封性，二者同步性好，实用性强，且通过一对密封弧形板107的夹紧，还可进一步找正钢管本体6的位置，从而保证与密封块二102相互对齐，提高密封性。

密封块一101的两侧设置有一对限位弧板二3，限位弧板二3的一侧滑动配合有固定板301，限位弧板二3的内径、密封块一101的直径和钢管本体6的直径相等，限位弧板二3的两端延伸有一对挡片，挡片之间设置有若干弹簧伸缩杆二302，固定板301的外侧滑动配合有限位套303，限位弧板二3的外侧固定连接有一对三角楔块一304，限位套303的两端内侧开设有三角槽305，三角槽305与三角楔块一304相适配，限位套303由直线驱动组件驱动，相对于固定板301移动，限位套303限制限位弧板二3夹紧密封块一101与钢管本体6的交接处。

为了进一步提高密封块一101与钢管本体6交接处的密封性，在密封块一101的两端设置有限位弧板二3，具体的，通过直线驱动组件，例如气缸，对限位套303驱动移动，限位套303相对于固定板301移动，且两侧的三角槽305与三角楔块一304相对应，从而使得三角楔块一304沿三角槽305的斜面移动，使得一对限位弧板二3相互合并，从而夹紧在密封块一101与钢管本体6交接处，从而进一步提高检测时的密封性。

支撑框103的内侧固定连接有固定盘307，固定盘307的内侧固定连接有固定套401，固定套401与固定板301固定连接，固定套401的中侧横向开设有横向滑槽；

直线驱动组件包括有移动杆306，移动杆306贯穿于固定板301且与其滑动配合，移动杆306延伸至固定套401内侧且与其滑动配合，移动杆306的一端与密封块一101相连接，移动杆306的内侧开设有斜槽，斜槽内滑动配合有平行四边形块308，横向滑槽供平行四边形块308往返直线移动，平行四边形块308的两端设置有一对中心对称的梯形楔块309，梯形楔块309的一端固定连接有延长块311，延长块311的一端设置有导向伸缩杆312，导向伸缩杆312的一端设置有连接块313，连接块313固定于横向滑槽内端；

限位套303的内侧固定连接有一对三角楔块二310，一对三角楔块二310分别与一对梯形楔块309相互滑动。

当密封块二102推动钢管本体6移动时，钢管本体6先与密封块一101接触，并且推动密封块一101，密封块一101移动，推动移动杆306，在移动杆306的中侧开设有斜槽，当移动杆306移动时，使得斜槽内的平行四边形块308顺着斜槽移动，在固定套401内开设有供平行四边形块308平移的横向滑槽，并且在横向滑槽的两端分别固定有连接块313，并且设置有导向伸缩杆312与延长块311相连接，进行导向作用，使得平行四边形块308可直线移动，带动两侧的梯形楔块309和延长块311移动，梯形楔块309与两侧的三角楔块二310相互滑动，梯形楔块309移动，使得其中一侧的三角楔块二310沿其斜面移动，从而带动限位套303移动，即可驱动一对限位弧板二3相互合并进行密封，避免使用气缸等直线驱动组件，节省安装空间和成本，也就是说，当密封块一101被钢管本体6推动时，自动驱动限位套303反方向移动，从而对限位弧板二3进行限位，使其夹紧在密封块一101与钢管本体6交接处，自动化程度高，且与密封弧形板107共用一个气缸组件9，即可同步实现钢管本体6两端的密封工作，实用性强，且气缸组件9的驱动力越大，所实现的密封效果越强。

移动杆306的一端设置有弹簧件901，固定盘307的中心开设有通孔，弹簧件901的一端穿过通孔与支撑框103相连接。

设置有弹簧件901，从而便于密封块一101、限位弧板二3和限位套303的复位，具体的，在弹簧件901的作用下，使得在初始状态下，密封块一101延伸出限位弧板二3的夹持范围之外（如图7所示），平行四边形块308整体向一侧偏移，一侧的连接块313与延长块311相互接触，当密封块一101受到推力时，弹簧件901被压缩；

当检测结束时，检测完成的钢管本体6被卸料，密封块一101失去推力，弹簧件901即可复位，从而推动移动杆306复位，平行四边形块308反向移动，即可使得若干零件均复位。

移动杆306的内侧同理设置有通气孔，移动杆306的一端固定连接有通气软管902，通气软管902与通气孔接通，通气软管902与气泵组件相连接；

移动杆306的中侧开设有扩展孔8，扩展孔8的直径大于平行四边形块308的宽度。

具体的，由于平行四边形块308贯穿移动杆306，使得移动杆306内侧通气孔被堵死，无法通气，因此在移动杆306的内侧开设有扩展孔8，扩展孔8的直径大于平行四边形块308的宽度，从而避免平行四边形块308堵死通气孔，从而方便气泵组件通过通气软管902、移动杆306和密封块一101对钢管本体6进行气密检测。

支撑轮201的一端设置有平移板203，平移板203的下端与支撑框103滑动配合，平移板203与支撑框103之间设置有导向伸缩柱204，支撑框103的内侧设置有一对L型板7，L型板7由直线驱动机构驱动移动，从而推动一对平移板203移动。

具体的，需要将检测完成的钢管本体6进行卸料时，通过一对平移板203相互分离，从而带动支撑轮201相互分离，钢管本体6即可落入落料口202内，接着通过直线驱动机构驱动L型板7移动，推动平移板203移动，即可使得一对支撑轮201相互合并复位，重新对下个钢管本体6进行支撑。

限位套303的外侧固定连接有移动板801，移动板801的下端与支撑框103滑动配合，移动板801的下端固定连接有一对楔块条一802，平移板203的下端内侧固定连接有楔块条二205，楔块条二205与楔块条一802相适配。

当限位套303移动时，限制一对限位弧板二3相互合并，与此同时，限位套303带动移动板801同步移动，移动板801推动一对楔块条一802移动，与楔块条二205相互滑动，从而推动楔块条二205移动，使得一对平移板203相互分离，解除对钢管本体6的支撑，与此同时，两端的密封块也完成对钢管本体6的夹持，且进一步将其两端进行密封，即可开始检测，检测完成后，当气缸组件9复位时，钢管本体6失去两端的限制，从而直接落下落料口202中，不需要使用额外的驱动组件驱动支撑轮201分离，使得钢管本体6卸料，提高了卸料的便捷性和工作效率，只通过限位套303的位移，即可实现对限位弧板二3的推动和支撑轮201的移动，节省成本。

落料框4的下端设置有一对挡杆402，用于挡住落料框4内的若干钢管本体6下落，挡杆402的两端设置有挡板403，挡板403内侧开设有适应槽，挡杆402沿适应槽滑动且槽内设置有复位弹簧，L型板7的上端设置有限位辊701，一对限位辊701相互合并，将最下端的钢管本体6挤出一对挡杆402。

为了进一步提高落料框4下料的稳定性，设置有一对挡杆402，具体的，一对挡杆402可移动的设置于落料框4的下端，挡杆402可沿两侧的适应槽滑动，且在槽内设置有复位弹簧，使得一对挡杆402向中心偏移，从而对上侧的若干钢管本体6进行支撑，需要将若干钢管本体6依次筛分下料时，通过L型板7的移动，驱动一对限位辊701相互合并，从而对最下端的钢管本体6的上侧部分进行挤压，即可将其从一对挡杆402中挤出下落，完成单个钢管本体6的筛分下料，并且，L型板7还同步推动一对平移板203合并，即一对支撑轮201相互靠近，对下落的钢管本体6进行支撑，即可开始进行检测工作，也就是说，L型板7的移动，即筛分出单个钢管本体6下料，还驱动一对支撑轮201复位，重新对钢管本体6进行支撑，二者同步性好，实用性强，且不需要使用额外的驱动组件对支撑轮201移动，节省成本。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的含义。

以上对本申请实施例所提供的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (10)

1.用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，包含有传送带一（5）、传送带二（501）、落料框（4）、支撑台（2）、和检测部（1），其特征在于：

所述传送带一（5）用于连续运输待检测的钢管本体（6），所述落料框（4）设置于传送带一（5）的末端，用于接收钢管本体（6）并依次下料至检测部（1）中；

所述检测部（1）设置于支撑台（2）的上侧，所述检测部（1）包括有密封块一（101）和密封块二（102），所述密封块一（101）和密封块二（102）分别设置于支撑台（2）的上侧两端，所述支撑台（2）上侧设置有一对可移动的支撑轮（201），所述支撑台（2）的下侧贯穿开设有落料口（202），所述支撑轮（201）用于接取并支撑下落的钢管本体（6），所述密封块一（101）和密封块二（102）相对移动夹紧在钢管本体（6）的两端，对其两端进行密封；

所述密封块一（101）的内侧贯穿有通气孔，所述通气孔的一端与气泵组件相接通，所述密封块二（102）的内部设置有气压计，所述气泵组件通过通气孔向钢管本体（6）的内侧充气，通过气压计的变化从而检测钢管本体（6）的焊接质量是否合格；

一对支撑轮（201）相互分离使得检测完成的钢管本体（6）下落至落料口（202），并落入传送带二（501）中。

2.根据权利要求1所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述检测部（1）还包括有支撑框（103），所述支撑框（103）固定于支撑台（2）的上端，所述气泵组件固定于支撑框（103）的外侧一端，所述支撑框（103）的外侧另一端固定连接有气缸组件（9），所述气缸组件（9）用于驱动密封块二（102）夹紧钢管本体（6）。

3.根据权利要求2所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述气缸组件（9）的驱动端设置有推板（104），所述推板（104）的一端固定连接有一对限位弧板一（105），所述限位弧板一（105）的一端开设有斜倒角，所述推板（104）的一端固定连接有弹簧伸缩杆一（106），所述弹簧伸缩杆一（106）的一端与密封块二（102）相连接，所述密封块二（102）的两端设置有一对密封弧形板（107），所述密封弧形板（107）的内径、密封块二（102）的直径和钢管本体（6）的直径均相等，所述密封块二（102）与密封弧形板（107）之间设置有弹簧伸缩柱（108），所述密封弧形板（107）的一端设置有与限位弧板一（105）相适配的斜面，一对限位弧板一（105）限制密封弧形板（107）夹紧密封块二（102）与钢管本体（6）的交接处。

4.根据权利要求3所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述密封块一（101）的两侧设置有一对限位弧板二（3），所述限位弧板二（3）的一侧滑动配合有固定板（301），所述限位弧板二（3）的内径、密封块一（101）的直径和钢管本体（6）的直径相等，所述限位弧板二（3）的两端延伸有一对挡片，所述挡片之间设置有若干弹簧伸缩杆二（302），所述固定板（301）的外侧滑动配合有限位套（303），所述限位弧板二（3）的外侧固定连接有一对三角楔块一（304），所述限位套（303）的两端内侧开设有三角槽（305），所述三角槽（305）与三角楔块一（304）相适配，所述限位套（303）由直线驱动组件驱动，相对于固定板（301）移动，所述限位套（303）限制限位弧板二（3）夹紧密封块一（101）与钢管本体（6）的交接处。

5.根据权利要求4所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述支撑框（103）的内侧固定连接有固定盘（307），所述固定盘（307）的内侧固定连接有固定套（401），所述固定套（401）与固定板（301）固定连接，所述固定套（401）的中侧横向开设有横向滑槽；

所述直线驱动组件包括有移动杆（306），所述移动杆（306）贯穿于固定板（301）且与其滑动配合，所述移动杆（306）延伸至固定套（401）内侧且与其滑动配合，所述移动杆（306）的一端与密封块一（101）相连接，所述移动杆（306）的内侧开设有斜槽，所述斜槽内滑动配合有平行四边形块（308），所述横向滑槽供平行四边形块（308）往返直线移动，所述平行四边形块（308）的两端设置有一对中心对称的梯形楔块（309），所述梯形楔块（309）的一端固定连接有延长块（311），所述延长块（311）的一端设置有导向伸缩杆（312），所述导向伸缩杆（312）的一端设置有连接块（313），所述连接块（313）固定于横向滑槽内端；

所述限位套（303）的内侧固定连接有一对三角楔块二（310），一对三角楔块二（310）分别与一对梯形楔块（309）相互滑动。

6.根据权利要求5所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述移动杆（306）的一端设置有弹簧件（901），所述固定盘（307）的中心开设有通孔，所述弹簧件（901）的一端穿过通孔与支撑框（103）相连接。

7.根据权利要求5所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述移动杆（306）的内侧同理设置有通气孔，所述移动杆（306）的一端固定连接有通气软管（902），所述通气软管（902）与通气孔接通，所述通气软管（902）与气泵组件相连接；

所述移动杆（306）的中侧开设有扩展孔（8），所述扩展孔（8）的直径大于平行四边形块（308）的宽度。

8.根据权利要求4所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述支撑轮（201）的一端设置有平移板（203），所述平移板（203）的下端与支撑框（103）滑动配合，所述平移板（203）与支撑框（103）之间设置有导向伸缩柱（204），所述支撑框（103）的内侧设置有一对L型板（7），所述L型板（7）由直线驱动机构驱动移动，从而推动一对平移板（203）移动。

9.根据权利要求8所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述限位套（303）的外侧固定连接有移动板（801），所述移动板（801）的下端与支撑框（103）滑动配合，所述移动板（801）的下端固定连接有一对楔块条一（802），所述平移板（203）的下端内侧固定连接有楔块条二（205），所述楔块条二（205）与楔块条一（802）相适配。

10.根据权利要求8所述的用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统，其特征在于：所述落料框（4）的下端设置有一对挡杆（402），用于挡住落料框（4）内的若干钢管本体（6）下落，所述挡杆（402）的两端设置有挡板（403），所述挡板（403）内侧开设有适应槽，所述挡杆（402）沿适应槽滑动且槽内设置有复位弹簧，所述L型板（7）的上端设置有限位辊（701），一对限位辊（701）相互合并，将最下端的钢管本体（6）挤出一对挡杆（402）。