CN206362491U - 用于检测管接头气密性的装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于检测管接头气密性的装置，包括可插入被检测管材内的芯轴和至少两个间隔外套于所述芯轴外的弹性密封圈；所述芯轴一端设有进气口，芯轴位于两弹性密封圈之间的侧壁设有与所述进气口连通的出气口；所述弹性密封圈以沿轴向向外限位的方式外套于芯轴，且弹性密封圈能够在由所述出气口排出的压缩气体的作用下沿径向膨胀将管件密封，该组件不仅能够精密的检测出管道壁上的微孔，而且操作简单，检测方便，从而提高了管道产品的生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及管材气密性检测领域，尤其是指一种用于检测管接头气密性的装置。
背景技术
管件接口气密性检测设备主要用来检测管件的接口位置是否漏气，由于管道通常被用于输送各种气体(包括有毒、有污染的气体)或各种液体(包括有毒、有污染的液体)，而大多数管道泄漏均发生在管件的接口位置，所以，管件接口的气密性检测就十分重要，因而管道气密性检测机的用途就非常广泛；但目前对管件接口的气密性检测，主要采用的是将管道两头堵住，在管道内充高压气后将管道侵入水中或发泡剂中进行检测，这种检验方式操作复杂，检测时间较长，因而使得管道产品生产的工作效率低下。
因此，需要提供一种操作便捷，检测效率高的用于检测管接头气密性的装置，该组件不仅能够精密的检测出管件接口处是否存在漏气，而且检测方便，大大提高了管道产品的检测效率。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种操作便捷，检测效率高的用于检测管接头气密性的装置，该组件不仅能够精密的检测出管件接口处是否存在漏气，而且检测方便，大大提高了管道产品的检测效率。
本实用新型的用于检测管接头气密性的装置，包括可插入被检测管件接口内的芯轴和两个间隔外套于所述芯轴外的弹性密封圈；所述芯轴一端设有进气口，芯轴位于两弹性密封圈之间的侧壁设有与所述进气口连通的出气口；所述芯轴设有用于对所述弹性密封圈沿轴向相互远离进行限位的限位件，两所述弹性密封圈能够在从所述出气口排出的压缩气体的作用下沿径向膨胀将两密封圈之间的管道密封；
进一步，两弹性密封圈的轴向两侧均分设有外挡圈和内挡圈，所述外挡圈用于对弹性密封圈相互远离进行限位，所述内挡圈能够在从所述出气口排出的压缩气体的作用下沿轴向压缩所述弹性密封圈；
进一步，所述芯轴外圆沿周向一体成形有限位环，靠近所述限位环的外挡圈通过与所述限位环端面相抵的方式实现轴向限位，远离所述限位环的外挡圈通过焊接固定于芯轴外圆；
进一步，位于两所述弹性密封圈之间的芯轴外套有套筒，并通过该套筒对两弹性密封圈沿轴向相互靠近进行限位；
进一步，所述密封圈的内圆沿周向设有环槽，所述环槽的槽底为圆弧面；
进一步，所述套筒侧壁设有与所述出气口对应的排气孔；
进一步，所述进气口和出气口通过沿轴向设置于芯轴内的气道连通；
进一步，所述气道靠近进气口的节段设有内螺纹。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的用于检测管接头气密性的装置，在对管件接口进行气密性检测时，先将该组件插入需要检测的管材内，并使两弹性密封圈位于管件接口之间，然后向芯轴上的进气口冲入高压气体，高压气体从出气口排出后将冲入两弹性密封圈之间的管道内腔中，高压气体的压力将沿轴向压缩两弹性密封圈，使弹性密封圈沿径向膨胀并压紧在管材内圆面，使管材内腔实现密封，此时，若管材接头处没有缝隙或微孔，管材内的气压将保持较高值，若管材表面或接头处存在缝隙或微孔，管材内的气压将逐渐降低，因此通过现有的气压计或将被检测管件浸入水中即可检测出管材气密性是否良好。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明：
图1为本实用新型的轴测图。
具体实施方式
图1为本实用新型的轴测图；如图所示，本实施例的用于检测管接头气密性的装置，包括可插入被检测管件接口内的芯轴5和至少两个间隔外套于所述芯轴5外的弹性密封圈2；所述芯轴5一端设有进气口8，芯轴5位于两弹性密封圈2之间的侧壁设有与所述进气口8连通的出气口4；所述芯轴5设有用于对两弹性密封圈2沿轴向相互远离进行限位的限位件，两所述弹性密封圈2能够在由所述出气口4排出的压缩气体的作用下沿径向膨胀将管材密封，在对管材进行气密性检测时，先将该组件插入需要检测的管材内，并使两弹性密封圈2位于需要检测的管接头之间，然后向芯轴5上的进气口8冲入高压气体，高压气体从出气口4排出后将冲入两弹性密封圈2之间的管道内腔中，高压气体的压力将沿轴向压缩两弹性密封圈2，使弹性密封圈2沿径向膨胀并压紧在管材内圆面，使管材内腔实现密封，此时，若管材表面或接头处没有缝隙或微孔，管材内的气压将保持较高值，若管材表面或接头处存在缝隙或微孔，管材内的气压将逐渐降低，因此通过现有的气压计或将被检测管件浸入水中即可检测出管材气密性是否良好。
本实施例中，两所述弹性密封圈2的轴向两侧均分设有外挡圈1和内挡圈3，所述外挡圈1用于对两弹性密封圈2沿轴向相互远离进行限位，所述内挡圈3能够在由所述出气口4排出的压缩气体的作用下沿轴向压缩所述弹性密封圈2，本实施例中，内、外挡圈1均空套于芯轴5上，内挡圈3能够在气压的作用下向外滑动并沿轴向压缩所述弹性密封圈2，使弹性密封圈2沿径向膨胀并将管道进行密封。
本实施例中，所述芯轴5外圆沿周向一体成形有限位环，靠近所述限位环的外挡圈1通过与所述限位环端面相抵的方式实现轴向限位，远离所述限位环的外挡圈1通过焊接固定于芯轴5外圆，装配时，先将一密封圈2以及其两侧的内挡圈3和外挡圈1装入芯轴5并与限位环相抵，套上套筒后再将第二个密封圈2及其两侧的内、外挡圈1套入芯轴5，同时将外挡圈1焊接固定在芯轴外。
本实施例中，位于两所述弹性密封圈2之间的芯轴套有套筒9，并通过该套筒9对两弹性密封圈2沿轴向相互靠近进行限位，套筒9应与芯轴间隙配合，使其能够顺利套于芯轴5外，另外高压气体也能从套筒与芯轴之间的缝隙冲入需要检测的管道内腔中。
本实施例中，所述密封圈2的内圆沿周向设有环槽，所述环槽的槽底为圆弧面，密封圈2上的环槽使其在轴向压力的作用下易于沿径向膨胀，进一步提高密封圈对管道实现密封的效果。
本实施例中，所述套筒9侧壁设有与所述出气口4对应的排气孔10，出气口4流出的气体将从排气孔10中排出至管道内壁与套筒9之间的腔体中。
本实施例中，所述进气口8和出气口4通过沿轴向设置于芯轴5内的气道6连通，气道6与芯轴5同轴设置，出气口4沿芯轴5径向向内延伸至于气道6连通。
本实施例中，所述气道6靠近进气口8的节段设有内螺纹7，通过该内螺纹7可方便的与空压机的排气接头连接。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:包括可插入被检测管件接口内的芯轴和两个间隔外套于所述芯轴外的弹性密封圈；所述芯轴一端设有进气口，芯轴位于两弹性密封圈之间的侧壁设有与所述进气口连通的出气口；所述芯轴设有用于对两弹性密封圈沿轴向相互远离进行限位的限位件，两所述弹性密封圈能够在从所述出气口排出的压缩气体的作用下沿径向膨胀将两密封圈之间的管道密封。
2.根据权利要求1所述的用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:两所述弹性密封圈的轴向两侧均分设有外挡圈和内挡圈，所述外挡圈用于对两弹性密封圈相互远离进行限位，所述内挡圈能够在从所述出气口排出的压缩气体的作用下沿轴向压缩所述弹性密封圈。
3.根据权利要求2所述的用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:所述芯轴外圆沿周向一体成形有限位环，靠近所述限位环的外挡圈通过与所述限位环端面相抵的方式实现轴向限位，远离所述限位环的外挡圈通过焊接固定于芯轴外圆。
4.根据权利要求1所述的用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:位于两所述弹性密封圈之间的芯轴外套有套筒，并通过该套筒对两弹性密封圈沿轴向相互靠近进行限位。
5.根据权利要求1所述的用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:所述弹性密封圈的内圆沿周向设有环槽，所述环槽的槽底为圆弧面。
6.根据权利要求4所述的用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:所述套筒侧壁设有与所述出气口对应的排气孔。
7.根据权利要求1所述的用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:所述进气口和出气口通过沿轴向设置于芯轴内的气道连通。
8.根据权利要求7所述的用于检测管接头气密性的装置，其特征在于:所述气道靠近进气口的节段设有内螺纹。
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| CN201620988213.4U CN206362491U (zh) | 2016-08-30 | 2016-08-30 | 用于检测管接头气密性的装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106248318A (zh) * | 2016-08-30 | 2016-12-21 | 重庆盛学科技有限公司 | 管件接口气密性检测组件 |
| WO2020034384A1 (zh) * | 2018-08-13 | 2020-02-20 | 谢丽霞 | 一种异形焊接管道气密性检测用接头 |
| CN111174991A (zh) * | 2020-02-24 | 2020-05-19 | 广东省特种设备检测研究院珠海检测院 | 密封装置及管道检测装置 |
| CN118090085A (zh) * | 2024-04-26 | 2024-05-28 | 常州神龙管业有限公司 | 用于不锈钢管的焊接质量自动检测系统 |
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2016
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