CN204493936U - 防腐复合管的接头连接结构 - Google Patents
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Abstract
防腐复合管的接头连接结构。涉及适用于压力防腐复合管的接头连接结构。在安装焊接过程中，减少焊缝，同时避免焊接温度对管体防腐层的影响，进而延长管道使用寿命。在管口内设置有可抽插的短节管，短节管的外壁与所述密封圈形成液密封连接；短节管的长度大于等于管口至最远离管口凸圈内端面的距离的二倍；使得相邻防腐管管口与防腐管管口对接时，密封圈与相邻防腐管内设置的密封圈均与短节管形成液密封连接；且防腐复合管与相邻复合管管口对接后，在管内留有隔舱。本实用新型实现了密封件和内部过流部位涂层无损伤，在安装作业时省时、省力、节约资源，降低了施工成本以及施工难度，具有良好的发展推广前景。
Description
技术领域
本实用新型涉及管道生产技术，尤其涉及一种适用于压力防腐复合管的接头连接结构。
背景技术
近年来，双密封焊接法兰接头因耐压等级高，防腐性能优良等特点，在防腐管道密封连接技术领域已得到广泛应用。现有技术的双密封焊接法兰接头是在两法兰端面间装有弹性密封件，安装时，先将弹性密封件嵌入法兰密封面，再把两连接法兰拉拢挤压对齐，最后将两连接法兰外侧焊接连接，从而实现法兰密封件与外侧焊口的双密封。但此种连接方式存在诸多问题，一方面不仅需要专用对口设备，而且对于法兰对接、压紧的安装精度要求高，若压紧不到位，内侧密封将失去作用，同时将造成外侧密封焊缝的锈蚀，从而降低接头使用寿命;法兰接头制作过程中，每片法兰插入管端后要有内外两道焊口，故造成每个法兰接口共有五道焊口，既浪费资源，提高人工、材料成本，又因焊接温度的影响，破坏表面防腐层，使得焊缝处易遭致腐蚀，增加焊缝处渗漏的风险。
实用新型内容
本实用新型针对以上问题，提供了一种在安装焊接过程中，减少焊缝，同时避免焊接温度对管体防腐层的影响，进而延长管道使用寿命的防腐复合管的接头连接结构。
本实用新型的技术方案是：所述防腐复合管的内、外壁面上设有防腐涂层，所述防腐复合管的管口开设有焊接坡口，在所述管口的内侧设有至少两道环形凸圈，在两道所述的环形凸圈之间形成容置槽，所述容置槽内设置有密封圈；两道环形凸圈中最接近管口的凸圈外端面与所述管口保留有0.5-20cm的距离；
在所述管口内设置有可抽插的短节管，所述短节管的外壁与所述密封圈形成液密封连接；
所述短节管的长度大于等于管口至最远离管口凸圈内端面的距离的二倍；使得相邻防腐管管口与所述防腐管管口对接时，所述密封圈与相邻防腐管内设置的密封圈均与所述短节管形成液密封连接；且所述防腐复合管与所述相邻复合管管口对接后，在管内留有隔舱。
所述防腐复合管的管口具有扩口段。
所述短节管的内径等于所述防腐复合管的内径、外径小于所述扩口段的内径。
所述管口为直管口，在所述最远离管口凸圈的内侧还设有挡圈或处于同一圆周上的至少三只挡块。
所述防腐复合管的管口至最接近管口凸圈外端面之间的管壁上开设有孔。
在所述短节管的外壁上均布有两道处于同一圆周上的定位结构。
在所述短节管的内外表面上设有防腐涂层。
本实用新型是对传统双密封焊接法兰连接方式的改进。改变了现有技术中焊缝多、成本高，避免过流管口部位因焊接熔池对防腐层的破坏。本实用新型将管道的两端均加工为形式、结构一致的具有承口特性的结构，再利用一短节管（两端具有插口特性的结构）进行连接。这样在管口部位形成的双层结构，两层结构之间采用静密封件进行密封，在实现了承压的同时，确保接头部位的过流内壁上的防腐涂层不被破坏，进而有效的延长了使用寿命。本实用新型实现了密封件和内部过流部位涂层无损伤，在安装作业时省时、省力、节约资源，降低了施工成本以及施工难度，具有良好的发展推广前景。
附图说明
图1是本实用新型实施例一的结构示意图，
图2是图1中A处局部放大图，
图3是本实用新型实施例二的结构示意图，
图4是本实用新型中短节管优化实施方式的结构示意图，
图5是本实用新型安装作业示意图，
图6是本实用新型安装作业完成后的结构示意图。
图中1是防腐复合管，101是外涂层，102是内涂层，11是扩口段，110是坡口，111是孔，1’是相邻防腐复合管，
2是短节管，20是短节管的防腐涂层，21是定位结构，
3是隔舱，
41是最接近管口凸圈，42是中间凸圈，43是最远离管口凸圈，40是挡块，
51是密封圈一，52是密封圈二，
61是短节端口一，62是短节端口二，
7是焊缝，
8是堵头。
具体实施方式
本实用新型如图1-5所示：所述防腐复合管1的内、外壁面上设有防腐涂层（即图1中外涂层101、内涂层102），所述防腐复合管1的管口开设有焊接坡口110，在所述管口的内侧设有至少两道环形凸圈，在两道所述的环形凸圈之间形成容置槽，所述容置槽内设置有密封圈；两道环形凸圈中最接近管口的凸圈41外端面与所述管口保留有0.5-20cm的距离；
在所述管口内设置有可抽插的短节管2，所述短节管2的外壁与所述密封圈形成液密封连接；
所述短节管2的长度大于等于管口至最远离管口凸圈43内端面的距离的二倍（确保短节管2与所有密封圈均有接触）；使得相邻防腐管1’管口与所述防腐管管口1对接时，所述密封圈与相邻防腐管内设置的密封圈均与所述短节管2形成液密封连接；且所述防腐复合管1与所述相邻复合管1’管口对接后，在管内留有隔舱3。
本实用新型的第一种实施方式如图1、2、4、5、6所示，防腐复合管1的管口具有扩口段11。
短节管2的内径等于所述防腐复合管1的内径、外径小于所述扩口段11的内径。
本实用新型的第二种实施方式如图3所示，防腐复合管1的管口为直管口，这样，为防止短节管2在两管之间窜动、导致位置不居中，在所述最远离管口凸圈43的内侧还设有挡圈或处于同一圆周上的至少三只挡块40。
此外，为实现对焊缝耐压能力的检测，在防腐复合管1的管口至最接近管口凸圈41外端面之间的管壁上开设有孔111。孔111连通隔舱3，这样利用水压试验孔注水打压检测管接头的密封性时，省时、省力、节约水资源。
在所述短节管2的外壁上均布有两道处于同一圆周上的定位结构21。该定位结构可以是一圈凸圈，也可以是处于同一圆周上的若干定位挡块。这样做的好处是确保短节管2插入两侧管口的插入量（即图4中短节端口一61、短节端口二62与焊缝之间的距离尽量一致），避免因短节管的偏置，导致两侧管道内密封圈的承压指标不一致。
在所述短节管2的内外表面上设有防腐涂层20。
在具体制作时，在最接近管口凸圈41和最远离管口凸圈43之间还可以加设中间凸圈42，这样就形成了两道容置槽，可以分别防止密封圈一51、密封圈二52。单个接头处每端内设有三道凸圈，构成二道密封圈容置槽，由内向外分别采用“马蹄”形食品级硅胶圈、“O”型食品级硅胶圈进行环形密封。还可以再增加密封结构，在复合管基管两端增加密封胶圈的数量，使得密封性能更加可靠。
本实用新型焊接防护接头在制作时，首先，将复合管基管用液压扩口设备冷扩出如图1所示的扩口段，然后再将三道环形凸圈焊接在扩口段管口（承口）内壁，接着进行整体涂塑，确保承口密封面涂层与管身涂层连为一体，使其耐腐蚀性能更优。
涂塑复合管成品运到施工现场安装时，先将密封圈按要求放入复合管承口卡槽内，然后把定尺的内套复合管插入承口内，再将两复合管承口对正、拉紧，拉紧后承口管端的对口间隙不得大于2mm，然后进行环向手工电弧焊接即可，最后利用水压试验孔向隔热腔内注水进行打压试验，并检测连接处是否有泄漏。
本实用新型管口焊部位与内侧弹性密封圈之间具有较远的距离，焊接熔池热量不会对距离最近的密封圈产生影响，大幅度延长了焊接热传导的路径，同时，焊缝以下为双层结构（存在环形隔热腔），有效阻隔了管口（承口）对焊时焊接熔池的热量对过流部位内涂层和弹性密封圈的破坏，保证了密封胶圈与内部过流部位的涂层的“无损伤”及完整性，从而避免了密封面的渗漏与管壁的腐蚀。本实用新型焊接防护接头便于现场施工，并且在保证施工质量的前提下有效降低了工程成本，宜于推广。
Claims (7)
1.防腐复合管的接头连接结构，所述防腐复合管的内、外壁面上设有防腐涂层，所述防腐复合管的管口开设有焊接坡口，其特征在于，
在所述管口的内侧设有至少两道环形凸圈，在两道所述的环形凸圈之间形成容置槽，所述容置槽内设置有密封圈；两道环形凸圈中最接近管口的凸圈外端面与所述管口保留有0.5-20cm的距离；
在所述管口内设置有可抽插的短节管，所述短节管的外壁与所述密封圈形成液密封连接；
所述短节管的长度大于等于管口至最远离管口凸圈内端面的距离的二倍；使得相邻防腐管管口与所述防腐管管口对接时，所述密封圈与相邻防腐管内设置的密封圈均与所述短节管形成液密封连接；且所述防腐复合管与所述相邻复合管管口对接后，在管内留有隔舱。
2.根据权利要求1所述的防腐复合管的接头连接结构，其特征在于，所述防腐复合管的管口具有扩口段。
3.根据权利要求2所述的防腐复合管的接头连接结构，其特征在于，所述短节管的内径等于所述防腐复合管的内径、外径小于所述扩口段的内径。
4.根据权利要求1所述的防腐复合管的接头连接结构，其特征在于，所述管口为直管口，在所述最远离管口凸圈的内侧还设有挡圈或处于同一圆周上的至少三只挡块。
5.根据权利要求1-4中任一所述的防腐复合管的接头连接结构，其特征在于，所述防腐复合管的管口至最接近管口凸圈外端面之间的管壁上开设有孔。
6.根据权利要求1-4中任一所述的防腐复合管的接头连接结构，其特征在于，在所述短节管的外壁上均布有两道处于同一圆周上的定位结构。
7.根据权利要求1-4中任一所述的防腐复合管的接头连接结构，其特征在于，在所述短节管的内外表面上设有防腐涂层。
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