CN118080574A - 连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法，属于冶金技术领域。方法包括：当第一卷取机为当前带钢卷钢卷取机时，在所述第一卷取机带载前，根据带钢的头部位置，采用第一位置控制方式控制第一夹送辊的位置，直至所述第一卷取机带载后，切换至压力控制方式控制所述第一夹送辊的位置；当第二卷取机为下一块带钢卷钢卷取机时，在下一块带钢的头部经过高速飞剪剪切后，根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，直至第二夹送辊入口冷检检测到带钢。采用该控制方法能够减少因夹送辊控制不合理导致带钢头部起套叠轧、轧制过程中失张、尾部松卷等质量问题，降低了堆钢事故的发生率。

Description

连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法。

背景技术

热轧板带无头轧制技术是钢铁生产技术的一次革新，在提高板带成材率、尺寸形状精度、薄规格和超薄规格轧制比例、实现部分以热代冷方面取得了显著成绩，对应的轧制产线为连铸连轧生产线。在无头轧制时，由一级系统计算出带钢虚拟头部，当该虚拟头部经过高速飞剪进行分切，随后带钢分别进入两台卷取机卷取。这样一条连续高效的先进生产线，一旦夹送辊控制出现异常，将会直接引起带钢跑偏、无法穿带而导致堆钢，并造成全线的压钢停车及铸机的停浇事故。

由于连铸连轧产线可实现动态变规格生产，大幅度降低了带钢生产厚度，而常规热轧产线中的夹送辊位置控制参数已无法满足动态变规格生产的需求，因此需要研究一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法。

发明内容

鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法，能够减少因夹送辊控制不合理导致带钢头部起套叠轧、轧制过程中失张、尾部松卷等质量问题，降低了堆钢事故的发生率。

本发明实施例提供了一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法，所述方法包括：

当第一卷取机为当前带钢卷钢卷取机时，在所述第一卷取机带载前，根据带钢的头部位置，采用第一位置控制方式控制第一夹送辊的位置，直至所述第一卷取机带载后，切换至压力控制方式控制所述第一夹送辊的位置；

当第二卷取机为下一块带钢卷钢卷取机时，在下一块带钢的头部经过高速飞剪剪切后，根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，直至第二夹送辊入口冷检检测到带钢。

可选的，所述根据带钢的头部位置，采用第一位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，包括：

当带钢的头部通过F2轧机前，保持所述第一夹送辊处于等待位；

当带钢的头部通过F2轧机后，控制所述第一夹送辊下降至预摆位；

当带钢的头部经过高速飞剪剪切后，控制所述第一夹送辊下降至送带位；

其中，所述等待位对应的辊缝值大于所述预摆位对应的辊缝值，所述预摆位对应的辊缝值大于所述送带位对应的辊缝值。

可选的，所述等待位为对应的辊缝值为G0的位置，G0＝90mm；所述送带位为对应的辊缝值为G2的位置，G2＝1.4mm。

可选的，所述预摆位为对应的辊缝值为G1的位置，G1＝H1+3mm，所述H1为当前带钢的设定厚度值。

可选的，所述根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置；

其中，不同位置对应的辊缝值各不相同，不同位置对应的辊缝值与下一块带钢的设定厚度值呈正相关。

可选的，所述当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值小于等于0.95mm时，控制所述第一夹送辊处于第一设定位置；

其中，所述第一设定位置为对应的辊缝值为G31，G31＝G’+0.1mm，所述G’为所述第一夹送辊当前的实际辊缝值。

可选的，所述当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值大于0.95mm且小于等于1.2mm时，控制所述第一夹送辊处于第二设定位置；

其中，所述第二设定位置为对应的辊缝值为G32，G32＝H2+0.5mm，所述H2为下一块带钢的设定厚度值。

可选的，所述当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值大于1.2mm时，控制所述第一夹送辊处于第三设定位置；

其中，所述第三设定位置为对应的辊缝值为G33，G33＝38.5mm。

可选的，所述第二夹送辊入口冷检检测到带钢后，所述方法还包括：

控制所述第一夹送辊的辊缝打开至设定值，所述设定值为38.5mm。

可选的，所述方法还包括：

当所述第一夹送辊的下夹送辊横移至原位后，控制所述第一夹送辊回到等待位。

本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法，在第一卷取机带载前，可以根据带钢头部位置采用位置控制方式控制第一夹送辊的位置，以此实现带钢处于不同位置时对夹送辊辊缝的精准控制。在第一卷取机带载后，再切换至压力控制方式控制第一夹送辊的位置。同时，当切换至第二卷取机为下一块带钢卷钢卷取机时，在下一块带钢的头部经过高速飞剪剪切后，根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制第一夹送辊的位置，直至第二夹送辊入口冷检检测到带钢，这样即使带钢厚度产生一定的波动，这种控制方式仍能保证稳定的控制压力和两侧的压力平衡。通过对第一夹送辊位置进行设置，可以控制带钢导向、保持带钢张力，使带钢顺利成卷，减少了带钢因夹送辊控制不合理导致带钢头部起套叠轧、轧制过程中失张、尾部松卷等质量问题，降低了堆钢事故的发生。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。

在附图中：

图1是本发明实施例提供的一种连铸连轧产线的部分设备示意图；

图2是本发明实施例提供的一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法的流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。

在附图中示出了根据本公开实施例的各种结构示意图。这些图并非是按比例绘制的，其中为了清楚表达的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状以及它们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域技术人员根据实际所需可以另外设计具有不同形状、大小、相对位置的区域/层。

在本公开的上下文中，当将一层/元件称作位于另一层/元件“上”时，该层/元件可以直接位于该另一层/元件上，或者它们之间可以存在居中层/元件。另外，如果在一种朝向中一层/元件位于另一层/元件“上”，那么当调转朝向时，该层/元件可以位于该另一层/元件“下”。在本公开的上下文中，相似或者相同的部件可能会用相同或者相似的标号来表示。

为了更好的理解本发明，以下简要说明下本发明实施例提供的一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法的适用场景。

图1是本发明实施例提供的一种连铸连轧产线的部分设备示意图，如图1所示，产线设备至少包括F1～F5轧机10、层冷辊道20、入口夹送辊30、高速飞剪40、出口夹送辊50、第一夹送辊60、第一卷取机70、第二夹送辊80、第二卷取机90。

带钢经过F1～F5轧机10从入口夹送辊30进入，经过高速飞剪40剪切后，从出口夹送辊50到达输出到达第一夹送辊60。当第一卷取机70为当前带钢卷钢卷取机时，第一夹送辊60送带至第一卷取机70。当第二卷取机90为下一带钢卷钢卷取机时，第一夹送辊60送带至第二夹送辊80，第二夹送辊80送带至第二卷取机90。

夹送辊是卷取机的重要组成部分，在带钢卷取过程中发挥着重大作用。在带钢到达卷取机前以一定的超前率(相对带钢))运转等待带钢；当带钢头部到达夹送辊时对带钢头部预先弯曲，使带钢容易进入卷取机。当带钢在卷取机卷取稳定后(即卷取机带载后)，夹送辊与卷筒保持速度同步。目前都是采用压力控制方式对夹送辊的位置进行控制，即卷取过程中夹送辊以恒定的压力压紧带钢。但是这种方式无法满足连铸连轧产线动态变规格生产的需求。

图2是本发明实施例提供的一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法的流程图，如图2所示，该方法用于控制图1中的第一夹送辊60的位置，该方法包括：

步骤S201、当第一卷取机为当前带钢卷钢卷取机时，在第一卷取机带载前，根据带钢的头部位置，采用第一位置控制方式控制第一夹送辊的位置，直至第一卷取机带载后，切换至压力控制方式控制第一夹送辊的位置。

其中，第一卷取机带载前，即带钢在卷取机卷取稳定前，第一卷取机带载后，即带钢在卷取机卷取稳定后。

可选的，结合图1，步骤S201中根据带钢的头部位置，采用第一位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，包括：

当带钢的头部通过F2轧机前，保持第一夹送辊处于等待位；

当带钢的头部通过F2轧机后，控制第一夹送辊下降至预摆位；

当带钢的头部经过高速飞剪剪切后，控制第一夹送辊下降至送带位；

其中，等待位对应的辊缝值大于预摆位对应的辊缝值，预摆位对应的辊缝值大于送带位对应的辊缝值。

在本实施例的一种实现方式中，等待位为对应的辊缝值为G0的位置，G0＝90mm。预摆位为对应的辊缝值为G1的位置，G1＝H1+3mm，H1为当前带钢的设定厚度值。送带位为对应的辊缝值为G2的位置，G2＝1.4mm。

上述实现方式中，G0和G2的具体取值可以由技术人员根据产线轧制经验进行设定，并由二级系统发送给一级系统。

步骤S202、当第二卷取机为下一块带钢卷钢卷取机时，在下一块带钢的头部经过高速飞剪剪切后，根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，直至第二夹送辊入口冷检检测到带钢。

可选的，结合图1，步骤S202中根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制第一夹送辊的位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制第一夹送辊处于不同位置；

其中，不同位置对应的辊缝值各不相同，不同位置对应的辊缝值与下一块带钢的设定厚度值呈正相关。

需要说明的是，下一块带钢的设定厚度值为根据实际需要预先设定的值，可以预先获取得到。不同位置对应的辊缝值与下一块带钢的设定厚度值呈正相关，即下一块带钢的设定厚度值越厚，对应的滚峰值可以设置的越厚。

在本实施例的一种实现方式中，当下一块带钢的设定厚度值小于等于0.95mm时，控制第一夹送辊处于第一设定位置；

其中，第一设定位置为对应的辊缝值为G31，G31＝G’+0.1mm，G’为第一夹送辊当前的实际辊缝值。

在本实施例的一种实现方式中，当下一块带钢的设定厚度值大于0.95mm且小于等于1.2mm时，控制第一夹送辊处于第二设定位置；

其中，第二设定位置为对应的辊缝值为G32，G32＝H2+0.5mm，H2为下一块带钢的设定厚度值。

在本实施例的一种实现方式中，当下一块带钢的设定厚度值大于1.2mm时，控制第一夹送辊处于第三设定位置；

其中，第三设定位置为对应的辊缝值为G33，G33＝38.5mm。G33的具体取值由技术人员根据产线轧制经验进行设定，并由二级系统发送给一级系统。在本实施例的其它实现方式中，G33还可以为其它取值，本实施例对此不做限定。

需要说明的是，G31＜G32＜G33。本实施例通过设置三个厚度范围，以控制第一夹送辊分别处于不同位置，以达到不同的辊缝值。其中，三个厚度范围的分界点为0.95mm和1.2mm，三个厚度范围分别为H1≤0.95mm、0.95mm＜H2≤1.2mm、1.2mm＜H3。实际还可以根据经验需要设置更多或更少的厚度范围，本实施例对此不做限定。

可选的，当第二夹送辊入口冷检检测到带钢后，方法还包括：

控制第一夹送辊的辊缝打开至设定值，设定值为38.5mm。

需要说明的是，在本实施例中上述设定值等于G33，若下一块带钢的设定厚度值大于1.2mm，第一夹送辊处于第三设定位置，则第一夹送辊的辊缝值G33为38.5mm，等于上述设定值。此时无需执行上述步骤。在本实施例中上述设定值还可以为例如大于G33的其它取值，本实施例对此不做限定。

可选的，方法还包括：

当第一夹送辊的下夹送辊横移至原位后，控制第一夹送辊回到等待位。

在本实施例中，等待位为对应的辊缝值为G0的位置，G0＝90mm。

本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法，在第一卷取机带载前，可以根据带钢头部位置采用位置控制方式控制第一夹送辊的位置，以此实现带钢处于不同位置时对夹送辊辊缝的精准控制。在第一卷取机带载后，再切换至压力控制方式控制第一夹送辊的位置。同时，当切换至第二卷取机为下一块带钢卷钢卷取机时，在下一块带钢的头部经过高速飞剪剪切后，根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制第一夹送辊的位置，直至第二夹送辊入口冷检检测到带钢，这样即使带钢厚度产生一定的波动，这种控制方式仍能保证稳定的控制压力和两侧的压力平衡。通过对第一夹送辊位置进行设置，可以控制带钢导向、保持带钢张力，使带钢顺利成卷，减少了带钢因夹送辊控制不合理导致带钢头部起套叠轧、轧制过程中失张、尾部松卷等质量问题，降低了堆钢事故的发生。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本发明要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如下面的权利要求书所反映的那样，发明方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。

应该注意的是上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

Claims (10)

1.一种连铸连轧产线卷取机夹送辊位置控制方法，其特征在于，所述方法包括：

当第一卷取机为当前带钢卷钢卷取机时，在所述第一卷取机带载前，根据带钢的头部位置，采用第一位置控制方式控制第一夹送辊的位置，直至所述第一卷取机带载后，切换至压力控制方式控制所述第一夹送辊的位置；

当第二卷取机为下一块带钢卷钢卷取机时，在下一块带钢的头部经过高速飞剪剪切后，根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，直至第二夹送辊入口冷检检测到带钢。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据带钢的头部位置，采用第一位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，包括：

当带钢的头部通过F2轧机前，保持所述第一夹送辊处于等待位；

当带钢的头部通过F2轧机后，控制所述第一夹送辊下降至预摆位；

当带钢的头部经过高速飞剪剪切后，控制所述第一夹送辊下降至送带位；

其中，所述等待位对应的辊缝值大于所述预摆位对应的辊缝值，所述预摆位对应的辊缝值大于所述送带位对应的辊缝值。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述等待位为对应的辊缝值为G0的位置，G0＝90mm；所述送带位为对应的辊缝值为G2的位置，G2＝1.4mm。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述预摆位为对应的辊缝值为G1的位置，G1＝H1+3mm，所述H1为当前带钢的设定厚度值。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据下一块带钢的设定厚度值，采用第二位置控制方式控制所述第一夹送辊的位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置；

其中，不同位置对应的辊缝值各不相同，不同位置对应的辊缝值与下一块带钢的设定厚度值呈正相关。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值小于等于0.95mm时，控制所述第一夹送辊处于第一设定位置；

其中，所述第一设定位置为对应的辊缝值为G31，G31＝G’+0.1mm，所述G’为所述第一夹送辊当前的实际辊缝值。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值大于0.95mm且小于等于1.2mm时，控制所述第一夹送辊处于第二设定位置；

其中，所述第二设定位置为对应的辊缝值为G32，G32＝H2+0.5mm，所述H2为下一块带钢的设定厚度值。

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述当下一块带钢的设定厚度值在不同厚度范围内时，控制所述第一夹送辊处于不同位置，包括：

当下一块带钢的设定厚度值大于1.2mm时，控制所述第一夹送辊处于第三设定位置；

其中，所述第三设定位置为对应的辊缝值为G33，G33＝38.5mm。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述第二夹送辊入口冷检检测到带钢后，所述方法还包括：

控制所述第一夹送辊的辊缝打开至设定值，所述设定值为38.5mm。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

当所述第一夹送辊的下夹送辊横移至原位后，控制所述第一夹送辊回到等待位。