CN117866513A - 一种可深层固化的uv实色涂料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及涂料技术领域，具体公开了一种可深层固化的UV实色涂料及制备方法，包括以下重量份原料：聚酯改性丙烯酸脂20‑30份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂10‑20份、硅氟共聚物3‑6份、2‑羟基‑2‑甲基‑苯基丙酮2‑5份、混合引发剂1‑3份、硅烷偶联剂KH560 4‑6份、活性稀释剂5‑10份、硅灰石改性的晶须剂2‑5份、纳米氮化硼剂1‑3份、钛白粉5‑22份、1‑3份深层固化剂。本发明UV实色涂料产品具有优异的附着力性能，同时产品的易清洁能力效果显著，可实现明显的附着力、易清洁性能协调改进效果。
Description
技术领域
本发明涉及UV实色涂料技术领域，具体涉及一种可深层固化的UV实色涂料及制备方法。
背景技术
UV涂料是目前常用的涂料，通过利用紫外光引发具有化学活性的液态材料聚合交联固化, 仅需要用于光引发剂的辐射能, 避免了热固化或挥发性涂料那样还要加热蒸发除去稀释用的溶剂，特别对一些热敏感材质尤其适用，能够作为多种基材表面的面漆。
现有的UV实色涂料因不能解决深层固化难题，导致表面干燥，里面不干，从而影响漆膜附着性能，有些采取牺牲遮盖力提升附着力，但在实际应用中需要多次涂装才能达到良好遮盖。本发明添加交联粘接剂等，增强体系粘接性改进产品的附着性能，过程中发现实现深层固化易导致污渍附着力增强，漆膜清洁能力变差，很难实现产品的附着性能、漆膜清洁能力的协调改进，基于此，本发明对其进一步的改进处理。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种可深层固化的UV实色涂料及制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：
本发明提供了一种可深层固化的UV实色涂料，包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂20-30份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂10-20份、硅氟共聚物3-6份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮2-5份、混合引发剂1-3份、硅烷偶联剂KH560 4-6份、活性稀释剂15-20份、硅灰石改性的晶须剂2-5份、纳米氮化硼剂1-3份、5-22份钛白粉、1-3份深层固化剂；
混合引发剂为三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦；所述三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦的质量之比为3：1；
深层固化剂为二乙烯基苯、氨基硅油按照重量比1:2混合，然后加入二乙烯基苯总量10-15%的大豆蛋白粉、二乙烯基苯总量1-3%的偶氮二异丁腈，搅拌充分，得到深层固化剂；
聚酯改性丙烯酸脂的官能度为2、分子量为2万～4万、在25°C下的黏度为3000～5000mPa·s；
脂肪族聚氨酯丙烯酸脂的官能度为6、分子量为1万～2万、在25°C下的黏度为8000±100mPa·s
硅氟共聚物为由γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷和一种全氟C4～C18烷基丙烯酸酯为共聚单体经常规溶液型自由基共聚制得。
所述可深层固化的UV实色涂料包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂25份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂15份、硅氟共聚物4.5份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮3.5份、混合引发剂2份、硅烷偶联剂KH560 4.5份、活性稀释剂17.5份、硅灰石改性的晶须剂3.5份、纳米氮化硼剂2份、10份钛白粉、2份深层固化剂。
优选地，所述硅灰石改性的晶须剂的制备方法为：
S1：将1-2份纳米硅溶胶、2-4份氯化镧溶液和1-2份硅酸钠溶液搅拌混匀得到改性液；
S2：将硼酸铝晶须先于足量的盐酸溶液中搅拌混匀，然后水洗、干燥，将3-5份干燥的硼酸铝晶须、4-7份改性液于1000-1500r/min的转速下球磨1-2h，球磨结束，得到硼酸铝晶须液；
S3：将硅灰石置于硅灰石总量3-5倍的质量分数5%的壳聚糖溶液中，随后再加入硅灰石总量5-10%的羟基乙酸和硅灰石总量2-5%的木质素磺酸钠，搅拌充分，再水洗、干燥得到硅灰石剂；
S4：将硅灰石剂、硼酸铝晶须液按照重量比3:7超声处理，处理结束，水洗、干燥，得到硅灰石改性的晶须剂。
优选地，所述盐酸溶液的质量分数为2-5%；所述氯化镧溶液的质量分数为3-5%；所述硅酸钠溶液的质量分数为10-15%。
优选地，所述超声处理的超声功率为300-350W，超声时间为20-30min。
优选地，所述纳米氮化硼剂的制备方法为：
S01：将纳米氮化硼先于350-400℃下热处理5-10min，然后以2-4℃/min的速率冷却至105-110℃，保温10-15min，最后空冷至室温；
S02：3-5份S01的纳米氮化硼、1-3份硝酸钇溶液和0.25-0.35份尿素和0.1-0.2份钛酸酯偶联剂球磨处理，球磨结束，水洗、干燥，得到纳米氮化硼剂。
优选地，所述硝酸钇溶液的质量分数为4-8%。
优选地，所述球磨条件为：1050-1150r/min的转速下球磨45-55min。
本发明还提供了一种所述可深层固化的UV实色涂料的制备方法，包括以下步骤：将原料依次加入到搅拌机中与55-58℃下，1000-1500r/min的转速下搅拌1-2h，搅拌结束，最后UV紫外线照射固化，得到可深层固化的UV实色涂料。
优选地，所述紫外线照射固化的光辐射能量2000-2500mJ/cm2。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明UV实色涂料采用聚酯改性丙烯酸脂、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂为基体原料，通过加入硅灰石改性的晶须剂、纳米氮化硼剂，采用二者协配，共同协调，辅助2-羟基-2-甲基-苯基丙酮、混合引发剂、硅烷偶联剂KH560等原料，得到的产品具有优异的附着力性能，同时产品的易清洁能力效果显著，可实现明显的附着力、易清洁性能协调改进效果；深层固化剂中用二乙烯基苯、氨基硅油与大豆蛋白粉配合制备，大豆蛋白粉配合在二乙烯基苯、氨基硅油中，提高深层固化剂与体系之间的交联强度，从而提高深层固化效果，硅灰石改性的晶须剂以晶须分散体系中，增强体系界面连接性，而硅灰石具有针状结构，协调晶须结构，再通过本发明的工艺改进，从而体系界面相容性增强，以及纳米氮化硼剂补强体系结构，从而与硅灰石改性的晶须剂协调能力增强，进而产品的性能改进更为明显。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的一种可深层固化的UV实色涂料，包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂20-30份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂10-20份、硅氟共聚物3-6份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮2-5份、混合引发剂1-3份、硅烷偶联剂KH560 4-6份、活性稀释剂15-20份、硅灰石改性的晶须剂2-5份、纳米氮化硼剂1-3份、5-22份钛白粉、1-3份深层固化剂；
混合引发剂为三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦；所述三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦的质量之比为3：1；
深层固化剂为二乙烯基苯、氨基硅油按照重量比1:2混合，然后加入二乙烯基苯总量10-15%的大豆蛋白粉、二乙烯基苯总量1-3%的偶氮二异丁腈，搅拌充分，得到深层固化剂。
所述可深层固化的UV实色涂料包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂25份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂15份、硅氟共聚物4.5份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮3.5份、混合引发剂2份、硅烷偶联剂KH560 4.5份、活性稀释剂17.5份、硅灰石改性的晶须剂3.5份、纳米氮化硼剂2份、10份钛白粉、2份深层固化剂。
本实施例的硅灰石改性的晶须剂的制备方法为：
S1：将1-2份纳米硅溶胶、2-4份氯化镧溶液和1-2份硅酸钠溶液搅拌混匀得到改性液；
S2：将硼酸铝晶须先于足量的盐酸溶液中搅拌混匀，然后水洗、干燥，将3-5份干燥的硼酸铝晶须、4-7份改性液于1000-1500r/min的转速下球磨1-2h，球磨结束，得到硼酸铝晶须液；
S3：将硅灰石置于硅灰石总量3-5倍的质量分数5%的壳聚糖溶液中，随后再加入硅灰石总量5-10%的羟基乙酸和硅灰石总量2-5%的木质素磺酸钠，搅拌充分，再水洗、干燥得到硅灰石剂；
S4：将硅灰石剂、硼酸铝晶须液按照重量比3:7超声处理，处理结束，水洗、干燥，得到硅灰石改性的晶须剂。
本实施例的盐酸溶液的质量分数为2-5%；所述氯化镧溶液的质量分数为3-5%；所述硅酸钠溶液的质量分数为10-15%。
本实施例的超声处理的超声功率为300-350W，超声时间为20-30min。
本实施例的纳米氮化硼剂的制备方法为：
S01：将纳米氮化硼先于350-400℃下热处理5-10min，然后以2-4℃/min的速率冷却至105-110℃，保温10-15min，最后空冷至室温；
S02：3-5份S01的纳米氮化硼、1-3份硝酸钇溶液和0.25-0.35份尿素和0.1-0.2份钛酸酯偶联剂球磨处理，球磨结束，水洗、干燥，得到纳米氮化硼剂。
本实施例的硝酸钇溶液的质量分数为4-8%。
本实施例的球磨条件为：1050-1150r/min的转速下球磨45-55min。
本发明还提供了一种所述可深层固化的UV实色涂料的制备方法，包括以下步骤：将原料依次加入到搅拌机中与55-58℃下，1000-1500r/min的转速下搅拌1-2h，搅拌结束，最后UV紫外线照射固化，得到可深层固化的UV实色涂料。
本实施例的紫外线照射固化的光辐射能量2000-2500mJ/cm2。
实施例1
本实施例的一种可深层固化的UV实色涂料，包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂20份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂10份、硅氟共聚物3份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮2份、混合引发剂1份、硅烷偶联剂KH560 4份、活性稀释剂15份、硅灰石改性的晶须剂2份、纳米氮化硼剂1份、18份钛白粉、1份深层固化剂；
混合引发剂为三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦；所述三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦的质量之比为3：1；
深层固化剂为二乙烯基苯、氨基硅油按照重量比1:2混合，然后加入二乙烯基苯总量10-15%的大豆蛋白粉、二乙烯基苯总量1-/3%的偶氮二异丁腈，搅拌充分，得到深层固化剂。
聚酯改性丙烯酸脂的官能度为2、分子量为2万、在25°C下的黏度为4000mPa·s；
脂肪族聚氨酯丙烯酸脂的官能度为6、分子量为1.5万、在25°C下的黏度为8000±100mPa·s
硅氟共聚物为由γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷和一种全氟C4烷基丙烯酸酯为共聚单体经常规溶液型自由基共聚制得。
本实施例的硅灰石改性的晶须剂的制备方法为：
S1：将1份纳米硅溶胶、2份氯化镧溶液和1份硅酸钠溶液搅拌混匀得到改性液；
S2：将硼酸铝晶须先于足量的盐酸溶液中搅拌混匀，然后水洗、干燥，将3份干燥的硼酸铝晶须、4份改性液于1000r/min的转速下球磨1h，球磨结束，得到硼酸铝晶须液；
S3：将硅灰石置于硅灰石总量3倍的质量分数5%的壳聚糖溶液中，随后再加入硅灰石总量5%的羟基乙酸和硅灰石总量2%的木质素磺酸钠，搅拌充分，再水洗、干燥得到硅灰石剂；
S4：将硅灰石剂、硼酸铝晶须液按照重量比3:7超声处理，处理结束，水洗、干燥，得到硅灰石改性的晶须剂。
本实施例的盐酸溶液的质量分数为2%；所述氯化镧溶液的质量分数为3%；所述硅酸钠溶液的质量分数为10%。
本实施例的超声处理的超声功率为300W，超声时间为20min。
本实施例的纳米氮化硼剂的制备方法为：
S01：将纳米氮化硼先于350℃下热处理5min，然后以2℃/min的速率冷却至105℃，保温10min，最后空冷至室温；
S02：3份S01的纳米氮化硼、1份硝酸钇溶液和0.25份尿素和0.1份钛酸酯偶联剂球磨处理，球磨结束，水洗、干燥，得到纳米氮化硼剂。
本实施例的硝酸钇溶液的质量分数为4%。
本实施例的球磨条件为：1050r/min的转速下球磨45min。
本发明还提供了一种所述可深层固化的UV实色涂料的制备方法，包括以下步骤：将原料依次加入到搅拌机中与55℃下，1000r/min的转速下搅拌1h，搅拌结束，最后UV紫外线照射固化，得到可深层固化的UV实色涂料。
本实施例的紫外线照射固化的光辐射能量2000mJ/cm2。
聚酯改性丙烯酸脂的官能度为2、分子量为2万～4万、在25°C下的黏度为3000～5000mPa·s；
脂肪族聚氨酯丙烯酸脂的官能度为6、分子量为1万～2万、在25°C下的黏度为8000±100mPa·s
硅氟共聚物为由γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷和一种全氟C4～C18烷基丙烯酸酯为共聚单体经常规溶液型自由基共聚制得。
实施例2
本实施例的一种可深层固化的UV实色涂料，包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂30份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂20份、硅氟共聚物6份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮5份、混合引发剂3份、硅烷偶联剂KH560 6份、活性稀释剂20份、硅灰石改性的晶须剂5份、纳米氮化硼剂3份、22份钛白粉、3份深层固化剂；
混合引发剂为三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦；所述三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦的质量之比为3：1；
深层固化剂为二乙烯基苯、氨基硅油按照重量比1:2混合，然后加入二乙烯基苯总量15%的大豆蛋白粉、二乙烯基苯总量3%的偶氮二异丁腈，搅拌充分，得到深层固化剂。
本实施例的硅灰石改性的晶须剂的制备方法为：
S1：将2份纳米硅溶胶、4份氯化镧溶液和2份硅酸钠溶液搅拌混匀得到改性液；
S2：将硼酸铝晶须先于足量的盐酸溶液中搅拌混匀，然后水洗、干燥，将5份干燥的硼酸铝晶须、7份改性液于1500r/min的转速下球磨2h，球磨结束，得到硼酸铝晶须液；
S3：将硅灰石置于硅灰石总量5倍的质量分数5%的壳聚糖溶液中，随后再加入硅灰石总量10%的羟基乙酸和硅灰石总量5%的木质素磺酸钠，搅拌充分，再水洗、干燥得到硅灰石剂；
S4：将硅灰石剂、硼酸铝晶须液按照重量比3:7超声处理，处理结束，水洗、干燥，得到硅灰石改性的晶须剂。
本实施例的盐酸溶液的质量分数为5%；所述氯化镧溶液的质量分数为5%；所述硅酸钠溶液的质量分数为15%。
本实施例的超声处理的超声功率为350W，超声时间为30min。
本实施例的纳米氮化硼剂的制备方法为：
S01：将纳米氮化硼先于400℃下热处理10min，然后以4℃/min的速率冷却至110℃，保温15min，最后空冷至室温；
S02：5份S01的纳米氮化硼、3份硝酸钇溶液和0.35份尿素和0.2份钛酸酯偶联剂球磨处理，球磨结束，水洗、干燥，得到纳米氮化硼剂。
本实施例的硝酸钇溶液的质量分数为8%。
本实施例的球磨条件为：1150r/min的转速下球磨55min。
本发明还提供了一种所述可深层固化的UV实色涂料的制备方法，包括以下步骤：将原料依次加入到搅拌机中与58℃下，1500r/min的转速下搅拌2h，搅拌结束，最后UV紫外线照射固化，得到可深层固化的UV实色涂料。
本实施例的紫外线照射固化的光辐射能量2500mJ/cm2。
聚酯改性丙烯酸脂的官能度为2、分子量为2万～4万、在25°C下的黏度为3000～5000mPa·s；
脂肪族聚氨酯丙烯酸脂的官能度为6、分子量为1万～2万、在25°C下的黏度为8000±100mPa·s
硅氟共聚物为由γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷和一种全氟C4～C18烷基丙烯酸酯为共聚单体经常规溶液型自由基共聚制得。
实施例3
本实施例的一种可深层固化的UV实色涂料，包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂25份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂15份、硅氟共聚物4.5份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮3.5份、混合引发剂2份、硅烷偶联剂KH560 4.5份、活性稀释剂17份、硅灰石改性的晶须剂3.5份、纳米氮化硼剂2份、10份钛白粉、2份深层固化剂；
混合引发剂为三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦；所述三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦的质量之比为3：1；
深层固化剂为二乙烯基苯、氨基硅油按照重量比1:2混合，然后加入二乙烯基苯总量12%的大豆蛋白粉、二乙烯基苯总量2%的偶氮二异丁腈，搅拌充分，得到深层固化剂。
本实施例的硅灰石改性的晶须剂的制备方法为：
S1：将1.5份纳米硅溶胶、3份氯化镧溶液和1.5份硅酸钠溶液搅拌混匀得到改性液；
S2：将硼酸铝晶须先于足量的盐酸溶液中搅拌混匀，然后水洗、干燥，将4份干燥的硼酸铝晶须、5.5份改性液于1250r/min的转速下球磨1.5h，球磨结束，得到硼酸铝晶须液；
S3：将硅灰石置于硅灰石总量4倍的质量分数5%的壳聚糖溶液中，随后再加入硅灰石总量7.5%的羟基乙酸和硅灰石总量3.5%的木质素磺酸钠，搅拌充分，再水洗、干燥得到硅灰石剂；
S4：将硅灰石剂、硼酸铝晶须液按照重量比3:7超声处理，处理结束，水洗、干燥，得到硅灰石改性的晶须剂。
本实施例的盐酸溶液的质量分数为3.5%；所述氯化镧溶液的质量分数为3-5%；所述硅酸钠溶液的质量分数为12.5%。
本实施例的超声处理的超声功率为320W，超声时间为25min。
本实施例的纳米氮化硼剂的制备方法为：
S01：将纳米氮化硼先于370℃下热处理7.5min，然后以3℃/min的速率冷却至107℃，保温12.5min，最后空冷至室温；
S02：4份S01的纳米氮化硼、2份硝酸钇溶液和0.30份尿素和0.15份钛酸酯偶联剂球磨处理，球磨结束，水洗、干燥，得到纳米氮化硼剂。
本实施例的硝酸钇溶液的质量分数为6%。
本实施例的球磨条件为：1100r/min的转速下球磨50min。
本发明还提供了一种所述可深层固化的UV实色涂料的制备方法，包括以下步骤：将原料依次加入到搅拌机中与56℃下，1250r/min的转速下搅拌1.5h，搅拌结束，最后UV紫外线照射固化，得到可深层固化的UV实色涂料。
本实施例的紫外线照射固化的光辐射能量2200mJ/cm2。
聚酯改性丙烯酸脂的官能度为2、分子量为2万～4万、在25°C下的黏度为3000～5000mPa·s；
脂肪族聚氨酯丙烯酸脂的官能度为6、分子量为1万～2万、在25°C下的黏度为8000±100mPa·s
硅氟共聚物为由γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷和一种全氟C4～C18烷基丙烯酸酯为共聚单体经常规溶液型自由基共聚制得。
对比例1
与实施例3不同是未加入硅灰石改性的晶须剂。
对比例2
与实施例3不同是硅灰石改性的晶须剂制备中未加入硅灰石剂处理。
对比例3
与实施例3不同是硼酸铝晶须液采用硼酸铝晶须、去离子水按照重量比1:4代替。
对比例4
与实施例3不同是未加入纳米氮化硼剂。
对比例5
与实施例3不同是纳米氮化硼剂的制备中未采用S02处理。
将本发明实施例1-3及对比例1-5的产品性能测试，附着力按照GB/T23999-2009中划格法测试附着力（划格间距2mm），结果从0级到5级，0级为最好，5级为最差，要求涂料附着力达到1级及以上。涂料清洁能力测试方法：将油污、尘土按照重量比2:1混合涂布到已UV固化的实色漆膜上，测定能擦掉污渍的力的大小表示涂膜的清洁能力，需要的力越小越容易清洁，附着力、擦拭力性能测试如下表1；
表1
从实施例1-3及对比例1-5可看出，本发明产品具有优异的附着力性能和易清洁性能，通过加入硅灰石改性的晶须剂、纳米氮化硼剂，二者协配，共同协效，产品的性能得到协调改进，同时硅灰石改性的晶须剂制备中未加入硅灰石剂处理、硼酸铝晶须液采用硼酸铝晶须、去离子水按照重量比1:4代替、纳米氮化硼剂的制备中未采用S02处理，产品的性能均有变差，只有采用本发明的方法制备的硅灰石改性的晶须剂、纳米氮化硼剂，产品的性能效果最为显著。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.一种可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂20-30份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂10-20份、硅氟共聚物3-6份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮2-5份、混合引发剂1-3份、硅烷偶联剂KH560 4-6份、活性稀释剂15-20份、硅灰石改性的晶须剂2-5份、纳米氮化硼剂1-3份、钛白粉5-22份、1-3份深层固化剂；
混合引发剂为三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦；所述三甲基苯基酰基二苯基氧化膦与二酰基氧化膦的质量之比为3：1；
深层固化剂为二乙烯基苯、氨基硅油按照重量比1:2混合，然后加入二乙烯基苯总量10-15%的大豆蛋白粉、二乙烯基苯总量1-3%的偶氮二异丁腈，搅拌充分，得到深层固化剂；
聚酯改性丙烯酸脂的官能度为2、分子量为2万～4万、在25°C下的黏度为3000～5000mPa·s；
脂肪族聚氨酯丙烯酸脂的官能度为6、分子量为1万～2万、在25°C下的黏度为8000±100mPa·s；
硅氟共聚物为由γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷和一种全氟C4～C18烷基丙烯酸酯为共聚单体经常规溶液型自由基共聚制得。
2.根据权利要求1所述可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，所述可深层固化的UV实色涂料包括以下重量份原料：
聚酯改性丙烯酸脂25份、脂肪族聚氨酯丙烯酸脂15份、硅氟共聚物4.5份、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮3.5份、混合引发剂2份、硅烷偶联剂KH560 4.5份、活性稀释剂17.5份、硅灰石改性的晶须剂3.5份、纳米氮化硼剂2份、钛白粉10份、2份深层固化剂。
3.根据权利要求2所述可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，所述硅灰石改性的晶须剂的制备方法为：
S1：将1-2份纳米硅溶胶、2-4份氯化镧溶液和1-2份硅酸钠溶液搅拌混匀得到改性液；
S2：将硼酸铝晶须先于足量的盐酸溶液中搅拌混匀，然后水洗、干燥，将3-5份干燥的硼酸铝晶须、4-7份改性液于1000-1500r/min的转速下球磨1-2h，球磨结束，得到硼酸铝晶须液；
S3：将硅灰石置于硅灰石总量3-5倍的质量分数5%的壳聚糖溶液中，随后再加入硅灰石总量5-10%的羟基乙酸和硅灰石总量2-5%的木质素磺酸钠，搅拌充分，再水洗、干燥得到硅灰石剂；
S4：将硅灰石剂、硼酸铝晶须液按照重量比3:7超声处理，处理结束，水洗、干燥，得到硅灰石改性的晶须剂。
4.根据权利要求3所述可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，所述盐酸溶液的质量分数为2-5%；所述氯化镧溶液的质量分数为3-5%；所述硅酸钠溶液的质量分数为10-15%。
5.根据权利要求3所述可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，所述超声处理的超声功率为300-350W，超声时间为20-30min。
6.根据权利要求1所述可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，所述纳米氮化硼剂的制备方法为：
S01：将纳米氮化硼先于350-400℃下热处理5-10min，然后以2-4℃/min的速率冷却至105-110℃，保温10-15min，最后空冷至室温；
S02：3-5份S01的纳米氮化硼、1-3份硝酸钇溶液和0.25-0.35份尿素和0.1-0.2份钛酸酯偶联剂球磨处理，球磨结束，水洗、干燥，得到纳米氮化硼剂。
7.根据权利要求6所述可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，所述硝酸钇溶液的质量分数为4-8%。
8.根据权利要求6所述可深层固化的UV实色涂料，其特征在于，所述球磨条件为：1050-1150r/min的转速下球磨45-55min。
9.一种如权利要求1-8任一项所述可深层固化的UV实色涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将原料依次加入到搅拌机中与55-58℃下，1000-1500r/min的转速下搅拌1-2h，搅拌结束，最后UV紫外线照射固化，得到可深层固化的UV实色涂料。
10.根据权利要求9所述可深层固化的UV实色涂料的制备方法，其特征在于，所述紫外线照射固化的光辐射能量2000-2500mJ/cm2。
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