CN117840758B - 配电柜隔板自动化加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了配电柜隔板自动化加工设备，涉及配电柜隔板加工技术领域，包括基座和设置在基座上的冲压装置，基座上沿水平直线依次设置有两个承载结构，两个承载结构之间设置有冲压台，且两个承载结构位于冲压台的两侧，两个承载结构上共同设置有限位移动装置，两个承载结构的下方均设置有与基座连接的升降装置，每个升降装置的端部均设置有打磨装置，每个承载结构的上方均设置有承压装置，本发明在对工件上的毛刺进行打磨时，承压装置深入工件上的孔内进行填充，使得在打磨装置对工件上的毛刺进行打磨时，承压装置限制毛刺向孔内部弯曲，保证了工件上的毛刺能够被打磨装置打磨充分，避免存在毛刺划破导线而影响使用时的安全性。

Description

配电柜隔板自动化加工设备

技术领域

本发明涉及配电柜隔板加工技术领域，具体涉及配电柜隔板自动化加工设备。

背景技术

配电柜是电动机控制中心的统称，使用在负荷比较分散、回路较少的场合，把上一级配电设备某一电路的电能分配给就近的负荷，其内部一般会配备相适配的隔板，而隔板的表面会通过冲压设备进行打孔，以便于固定线路和电子元器件。

但隔板在通过冲压打孔时，孔底部会有部分毛刺残留，在后续安装电子元器件时有可能会将导线划破而影响使用的安全性，现有公开号为CN117182561A的发明专利公开了配电柜隔板自动化加工设备，其具体通过设置打磨组件和限位组件等结构的配合，当冲压工作结束后，冲压板二将会被弹簧迅速的拉扯向下，在向下的过程中，同时带动伸缩板的一侧向下，伸缩板的另一侧向装置的中部靠近，此时移动板被推动，齿轮将会与齿条的底部呈啮合状态，通过持续的推动，能够使得齿轮呈旋转状态，此时打磨板将会被齿轮带动呈往复运动状态，由于打磨板的顶部与齿条的顶部呈同一水平线，此时打磨板的顶部能够完全贴合隔板的底部，并将其底部突出的毛刺进行打磨，保证后续生产工作以及使用的安全性。

但该发明专利还存在相应缺陷：由于毛刺位于孔的底部，且打磨板是通过冲压板二上下运动而进行驱动的，相较于传统的打磨装置例如打磨机等速度较慢，且行程较短，打磨次数均较少，使得在通过打磨板沿直线往复运动对毛刺进行打磨时，部分毛刺会在打磨板端部的顶压下向孔的内侧弯曲，导致毛刺不能完全被去除，对于导线仍然有划破的隐患存在，影响使用时的安全性。

发明内容

本发明的目的在于提供配电柜隔板自动化加工设备，解决了现有对隔板上冲压形成的孔底部的毛刺进行打磨时毛刺会向孔内侧弯曲导致毛刺不能完全去除的问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

配电柜隔板自动化加工设备，包括基座和设置在基座上的冲压装置，所述基座上沿水平直线依次设置有两个承载结构，两个所述承载结构之间设置有用于放置工件进行冲压的冲压台，且两个所述承载结构位于冲压台的两侧，两个所述承载结构上共同设置有用于固定工件并移动工件的限位移动装置，两个所述承载结构的下方均设置有与基座连接的升降装置，每个所述升降装置的端部均设置有对工件上多个孔位处毛刺进行打磨的打磨装置，每个所述承载结构的上方均设置有承压装置；

其中，所述承载结构用于放置工件，并通过所述限位移动装置同时输送两个工件，所述限位移动装置用于交替输送两个工件至冲压台上，所述承压装置用于沿竖直方向向下移动至与工件的上表面相抵，并深入填充工件上的孔至与工件的下表面齐平。

作为本发明的一种优选方案，所述承载结构包括设置在基座上的支架，所述支架上平行设置有两个与基座上表面平行的支撑板，两个所述支撑板相背的一侧均设置有与基座上表面垂直的侧板，两个所述支撑板上背离冲压台的一端共同设置有用于与限位移动装置相抵并进行定位的定位板，且所述冲压台的上表面与支撑板的上表面齐平。

作为本发明的一种优选方案，所述限位移动装置包括滑动连接在相对的两个支撑板上表面的移动板，所述移动板上开设有两个用于放置工件的冲压槽，其中一个所述侧板上设置有直线移动装置；

其中，所述直线移动装置与移动板传动连接，并用于驱动移动板沿支撑板的长度方向移动，且在其中一个所述冲压槽位于冲压台处时，另一个所述冲压槽位于打磨装置处。

作为本发明的一种优选方案，所述冲压槽内相对的两侧均开设有多个抬升槽，每个所述抬升槽内均设置有沿垂直基座上表面的方向运动的直线驱动装置，每个所述直线驱动装置上均与抬升槽内壁滑动连接并设置有用于与工件侧面接触以抬升工件的磁吸板，且所述磁吸板的表面设置有与工件相抵的橡胶层。

作为本发明的一种优选方案，所述承压装置包括设置在基座上的安装架，所述安装架上设置有沿竖直方向运动的伸缩装置，所述伸缩装置的端部设置有压板，所述压板的底部设置有多个与工件上孔位对应的填充柱，且所述填充柱的长度与工件的厚度相同。

作为本发明的一种优选方案，所述填充柱的端部开设有锥形槽，所述锥形槽内设置有通过多个连杆与锥形槽的内侧壁连接的锥形块，且所述锥形块的外壁与锥形槽的内壁之间的间距大于零，所述锥形块的底部与填充柱的底部齐平，所述填充柱的内部中空并与外部的气泵连通，且所述锥形槽的内底部与填充柱的内部连通。

作为本发明的一种优选方案，所述填充柱包括设置在压板上的固定套筒，所述固定套筒内通过弹簧滑动连接有活动套筒，所述活动套筒的周侧设置有多个气孔，且所述锥形槽设置在活动套筒的底部，所述气泵与固定套筒的内部连通；

其中，所述活动套筒通过弹簧与固定套筒的内底部相抵，且所述活动套筒的外底部与固定套筒的底部齐平。

作为本发明的一种优选方案，所述固定套筒的内底部贯穿设置有与活动套筒内底部连接的滑柱，多个所述滑柱上背离活动套筒的端部共同连接有同步框架，且所述滑柱与固定套筒的内底部滑动密封连接。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

（1）本发明通过限位移动装置固定并移动工件至冲压台上，并通过冲压装置进行冲压完成加工，且限位移动装置交替移动两个工件至冲压台上进行冲压，使得在打磨装置在对工件进行打磨的同时对另一个工件进行冲压，提高了加工效率。

（2）本发明在对工件上的毛刺进行打磨时，承压装置深入工件上的孔内进行填充，使得在打磨装置对工件上的毛刺进行打磨时，承压装置限制毛刺向孔内部弯曲，保证了工件上的毛刺能够被打磨装置打磨充分，避免存在毛刺划破导线而影响使用时的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明承载结构和限位移动装置的立体结构示意图；

图3为本发明承压装置的侧面剖视结构示意图；

图4为本发明填充柱的侧面剖视结构示意图；

图5为本发明抬升槽的侧面结构示意图；

图6为本发明承压装置的立体结构示意图；

图7为本发明承压装置的仰视结构示意图。

图中的标号分别表示如下：

1、基座；2、冲压装置；3、承载结构；4、冲压台；5、限位移动装置；6、升降装置；7、打磨装置；8、承压装置；

301、支架；302、支撑板；303、侧板；304、定位板；501、移动板；502、冲压槽；503、直线移动装置；504、抬升槽；505、直线驱动装置；506、磁吸板；801、安装架；802、伸缩装置；803、压板；804、填充柱；805、锥形槽；806、锥形块；807、固定套筒；808、弹簧；809、活动套筒；810、气孔；811、滑柱；812、同步框架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图7所示，本发明提供了配电柜隔板自动化加工设备，包括基座1和设置在基座1上的冲压装置2，基座1上沿水平直线依次设置有两个承载结构3，两个承载结构3之间设置有用于放置工件进行冲压的冲压台4，且两个承载结构3位于冲压台4的两侧，两个承载结构3上共同设置有用于固定工件并移动工件的限位移动装置5，两个承载结构3的下方均设置有与基座1连接的升降装置6，每个升降装置6的端部均设置有对工件上多个孔位处毛刺进行打磨的打磨装置7，每个承载结构3的上方均设置有承压装置8。

其中，承载结构3用于放置工件，并通过限位移动装置5同时输送两个工件，限位移动装置5用于交替输送两个工件至冲压台4上，承压装置8用于沿竖直方向向下移动至与工件的上表面相抵，并深入填充工件上的孔至与工件的下表面齐平。

本发明在实际使用时，将工件即待加工的隔板放置在限位移动装置5上，由承载结构3承载工件，并通过限位移动装置5沿承载结构3输送至冲压台4上，此时由冲压台4承载工件，随后通过冲压装置2对工件进行冲压加工，完成对工件上孔位的加工。

随后限位移动装置5输送加工好的工件至一侧的承载结构3上，同时向限位移动装置5上添加未加工的工件至另一个承载结构3上，当加工好的工件输送至一侧的承载结构3上时，未加工的工件位于冲压台4上通过冲压装置2进行冲压加工，通过限位移动装置5交替输送两个工件进行冲压加工，提高了工件的加工效率。

加工完成的工件在承载结构3上，此时承压装置8向下运动至与工件的上表面相抵，并深入至工件上的孔内进行填充，随后再通过升降装置6驱动打磨装置7上升至与工件的下表面相抵，并通过打磨装置7对工件的下表面进行打磨，使得工件上冲压处的孔底部的毛刺被承压装置8所阻碍而不能向孔的内部弯曲，避免了在打磨装置7对毛刺进行打磨加工时毛刺向孔内部弯曲而不能够去除干净的问题，从而避免了元器件使用时导线被划破而影响使用安全性的问题。

且通过承压装置8与工件的上表面相抵，使得工件在通过打磨装置7进行打磨时上表面受到支撑，保证了工件在打磨时的稳定性。

在本实施例中，冲压装置2和打磨装置7以及升降装置6均为现有技术，例如打磨装置7可以是驱动打磨板往复运动均可，升降装置6用于沿竖直方向抬升打磨装置7，例如液压推杆等均可，在此对两者的技术原理不做过多阐述，冲压台4用于承载工件进行冲压，其上设置有对应的孔位并将冲压下来的废料收集至冲压台4的内部。

承载结构3包括设置在基座1上的支架301，支架301上平行设置有两个与基座1上表面平行的支撑板302，两个支撑板302相背的一侧均设置有与基座1上表面垂直的侧板303，两个支撑板302上背离冲压台4的一端共同设置有用于与限位移动装置5相抵并进行定位的定位板304，且冲压台4的上表面与支撑板302的上表面齐平。

承载结构3通过支架301对支撑板302进行支撑，并通过侧板303安装限位移动装置5，同时对工件进行防护。

通过在支撑板302的两侧均设置定位板304，在限位移动装置5的一端与其中一个定位板304相抵时，完成加工的工件即位于打磨装置7的上方，而待加工的工件即位于冲压台4上进行冲压加工，提高了使用时的便捷性和加工的准确性。

限位移动装置5包括滑动连接在相对的两个支撑板302上表面的移动板501，移动板501上开设有两个用于放置工件的冲压槽502，其中一个侧板303上设置有直线移动装置503。

其中，直线移动装置503与移动板501传动连接，并用于驱动移动板501沿支撑板302的长度方向移动，且在其中一个冲压槽502位于冲压台4处时，另一个冲压槽502位于打磨装置7处。

限位移动装置5在使用时，直线移动装置503用于驱动移动板501在支撑板302上滑动，从而将放置在冲压槽502内的工件进行移动，冲压槽502与工件的尺寸相匹配，直接对工件在水平方向的移动进行限制，可以直接进行冲压，提高了使用的便捷性，放置在冲压槽502内的工件由相对的两个支撑板302共同承载。

且对两个冲压槽502之间的间距限制，以保证完成加工的工件在位于打磨装置7的上方时，未加工的工件位于冲压台4上进行冲压加工。

冲压槽502内相对的两侧均开设有多个抬升槽504，每个抬升槽504内均设置有沿垂直基座1上表面的方向运动的直线驱动装置505，每个直线驱动装置505上均设置有与抬升槽504内壁滑动连接并用于与工件侧面接触以抬升工件的磁吸板506，且磁吸板506的表面设置有与工件相抵的橡胶层。

由于工件在冲压加工之后孔底部会有毛刺，直接驱动移动板501移动带动工件移动时，工件下表面的毛刺会使冲压台4表面产生损伤，此时通过磁吸板506与工件相背的两侧吸合，再通过直线驱动装置505驱动对应的磁吸板506向上移动，增加磁吸板506和工件之间的静摩擦力，使得工件能够在磁吸板506的牵引下向上运动一小段距离，同时通过直线移动装置503驱动移动板501运动输送工件，避免了毛刺在移动时对冲压台4产生损伤的问题。

其次，磁吸板506表面的橡胶层与工件相抵，使得橡胶层在工件的挤压下发生形变，进一步增大了工件和磁吸板506之间的静摩擦力，且对工件放置在冲压槽502内的动作不发生干涉，工件能够正常进行加工。

承压装置8包括设置在基座1上的安装架801，安装架801上设置有沿竖直方向运动的伸缩装置802，伸缩装置802的端部设置有压板803，压板803的底部设置有多个与工件上孔位对应的填充柱804，且填充柱804的长度与工件的厚度相同。

承压装置8在使用时，安装架801用于为伸缩装置802的安装提供高度和安装位置，在工件通过移动板501输送至打磨装置7的上方时，伸缩装置802驱动压板803向下移动至与工件的上表面相抵，填充柱804进入工件上对应的孔内并与工件的下表面齐平，使得在打磨装置7对工件的下表面打磨时，毛刺由于填充柱804的限制而不能够向孔的内部弯曲，避免了打磨装置7对毛刺去除不干净的问题。

填充柱804的端部开设有锥形槽805，锥形槽805内设置有通过多个连杆与锥形槽805的内侧壁连接的锥形块806，且锥形块806的外壁与锥形槽805的内壁之间的间距大于零，锥形块806的底部与填充柱804的底部齐平，填充柱804的内部中空并与外部的气泵连通，且锥形槽805的内底部与填充柱804的内部连通。

锥形块806和锥形槽805之间具有间隙，使得在通过气泵通气时，气体能够从锥形块806和锥形槽805之间的间隙吹出，从而对打磨装置7上打磨下来的碎屑进行吹扫，且气体吹出的方向斜向下，有利于对碎屑进行吹扫，避免碎屑在打磨装置7对工件打磨时对工件其它区域产生损伤，保证了加工质量。

填充柱804包括设置在压板803上的固定套筒807，固定套筒807内通过弹簧808滑动连接有活动套筒809，活动套筒809的周侧设置有多个气孔810，且锥形槽805设置在活动套筒809的底部，气泵与固定套筒807的内部连通。

其中，活动套筒809通过弹簧808与固定套筒807的内底部相抵，且活动套筒809的外底部与固定套筒807的底部齐平。

在打磨装置7对工件打磨完成之后，通过气泵向固定套筒807内部冲压，且使得充入气体的速度大于气体从活动套筒809底部锥形槽805泄漏的速度，从而使得活动套筒809在气体的压力向固定套筒807外部滑出，使得气体从活动套筒809周侧的气孔喷出而对工件的表面进行吹扫，保证了工件在打磨之后的洁净。

气泵不再通入气体之后，活动套筒809在弹簧808的弹力作用下自动复位，且通过弹簧808的弹力作用下，使得活动套筒809在未受到气体压力的作用时，能够稳定固定在固定套筒807内来限制毛刺向孔内部弯折，保证了打磨装置7对毛刺去除干净。

固定套筒807的内底部贯穿设置有与活动套筒809内底部连接的滑柱811，多个滑柱811上背离活动套筒809的端部共同连接有同步框架812，且滑柱811与固定套筒807的内底部滑动密封连接。

通过滑柱811连接同步框架812，使得多个活动套筒809能够同步伸出至固定套筒807外部来对工件上的碎屑进行清扫，保证每个活动套筒809均能够伸出至固定套筒807外部。

在本实施例中，伸缩装置802为现有技术，例如电动推杆或者液压推杆等，而直线移动装置503和直线驱动装置505均为沿直线运动的机械结构，也均为现有技术，例如电机驱动螺杆转动等均可。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.配电柜隔板自动化加工设备，包括基座（1）和设置在基座（1）上的冲压装置（2），其特征在于，所述基座（1）上沿水平直线依次设置有两个承载结构（3），两个所述承载结构（3）之间设置有用于放置工件进行冲压的冲压台（4），且两个所述承载结构（3）位于冲压台（4）的两侧，两个所述承载结构（3）上共同设置有用于固定工件并移动工件的限位移动装置（5），两个所述承载结构（3）的下方均设置有与基座（1）连接的升降装置（6），每个所述升降装置（6）的端部均设置有对工件上多个孔位处毛刺进行打磨的打磨装置（7），每个所述承载结构（3）的上方均设置有承压装置（8）；

其中，所述承载结构（3）用于放置工件，并通过所述限位移动装置（5）同时输送两个工件，所述限位移动装置（5）用于交替输送两个工件至冲压台（4）上，所述承压装置（8）用于沿竖直方向向下移动至与工件的上表面相抵，并深入填充工件上的孔至与工件的下表面齐平；

所述承载结构（3）包括设置在基座（1）上的支架（301），所述支架（301）上平行设置有两个与基座（1）上表面平行的支撑板（302），两个所述支撑板（302）相背的一侧均设置有与基座（1）上表面垂直的侧板（303），两个所述支撑板（302）上背离冲压台（4）的一端共同设置有用于与限位移动装置（5）相抵并进行定位的定位板（304），且所述冲压台（4）的上表面与支撑板（302）的上表面齐平；

所述限位移动装置（5）包括滑动连接在相对的两个支撑板（302）上表面的移动板（501），所述移动板（501）上开设有两个用于放置工件的冲压槽（502），其中一个所述侧板（303）上设置有直线移动装置（503）；

其中，所述直线移动装置（503）与移动板（501）传动连接，并用于驱动移动板（501）沿支撑板（302）的长度方向移动，且在其中一个所述冲压槽（502）位于冲压台（4）处时，另一个所述冲压槽（502）位于打磨装置（7）处；

所述冲压槽（502）内相对的两侧均开设有多个抬升槽（504），每个所述抬升槽（504）内均设置有沿垂直基座（1）上表面的方向运动的直线驱动装置（505），每个所述直线驱动装置（505）上均与抬升槽（504）内壁滑动连接并设置有用于与工件侧面接触以抬升工件的磁吸板（506），且所述磁吸板（506）的表面设置有与工件相抵的橡胶层；

所述承压装置（8）包括设置在基座（1）上的安装架（801），所述安装架（801）上设置有沿竖直方向运动的伸缩装置（802），所述伸缩装置（802）的端部设置有压板（803），所述压板（803）的底部设置有多个与工件上孔位对应的填充柱（804），且所述填充柱（804）的长度与工件的厚度相同。

2.根据权利要求1所述的配电柜隔板自动化加工设备，其特征在于，所述填充柱（804）的端部开设有锥形槽（805），所述锥形槽（805）内设置有通过多个连杆与锥形槽（805）的内侧壁连接的锥形块（806），且所述锥形块（806）的外壁与锥形槽（805）的内壁之间的间距大于零，所述锥形块（806）的底部与填充柱（804）的底部齐平，所述填充柱（804）的内部中空并与外部的气泵连通，且所述锥形槽（805）的内底部与填充柱（804）的内部连通。

3.根据权利要求2所述的配电柜隔板自动化加工设备，其特征在于，所述填充柱（804）包括设置在压板（803）上的固定套筒（807），所述固定套筒（807）内通过弹簧（808）滑动连接有活动套筒（809），所述活动套筒（809）的周侧设置有多个气孔（810），且所述锥形槽（805）设置在活动套筒（809）的底部，所述气泵与固定套筒（807）的内部连通；

其中，所述活动套筒（809）通过弹簧（808）与固定套筒（807）的内底部相抵，且所述活动套筒（809）的外底部与固定套筒（807）的底部齐平。

4.根据权利要求3所述的配电柜隔板自动化加工设备，其特征在于，所述固定套筒（807）的内底部贯穿设置有与活动套筒（809）内底部连接的滑柱（811），多个所述滑柱（811）上背离活动套筒（809）的端部共同连接有同步框架（812），且所述滑柱（811）与固定套筒（807）的内底部滑动密封连接。