CN117754299B - 一种超大型一体化压铸模具加工设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及模具加工技术领域，特别涉及一种超大型一体化压铸模具加工设备；包括固定块；所述的固定块的右端面前后对称安装有扶手，固定块的下端面均匀安装有万向轮，固定块的左端面通过电滑块滑动安装有T型板，T型板的竖直段上端面安装有顶板，顶板的上端面通过固定架安装有一号液压缸，一号液压缸的伸缩段安装有轴柱，且轴柱滑动贯穿轴板，轴柱的下端面安装有压板，轴柱上安装有钻孔机构，T型板的下部设置有夹持机构；本发明解决了目前的超大型模具在加工过程中主要存在的模具放置到加工中心的工作台上后，需对其进行摆正，以便后续分中的准确性，而该模具较重，摆正费时费力，且容易造成模具的划伤，影响其质量等问题。
Description
技术领域
本发明涉及模具加工技术领域，特别涉及一种超大型一体化压铸模具加工设备。
背景技术
超大型一体化压铸模具是一种用于制造大型零件的专业模具，它主要由上下模、导柱、导柱孔、顶针等组成，可以同时完成压铸、冷却和脱模等过程，使得生产效率更高且产品质量更稳定；而模具在长期使用过程中，导柱和导柱孔是模具中的滑动配合的零件，长期频繁的相互滑合运动，会导致导柱和导柱孔的磨损、变形，从而影响模具的正常运行和使用寿命，此时需要将模具拆卸，并通过起重机移动模具至龙门加工中心上，以进行导柱孔的尺寸和形状的修复。
但目前的超大型一体化压铸模具在加工过程中存在以下问题：由于超大型一体化压铸模具放置到龙门加工中心的工作台上后，需要将超大型一体化压铸模具进行摆正，以便后续进行分中的准确性，进而保证加工的精度，而该模具较重，对其进行移动摆正的过程中费时费力，且移动过程中可能会造成模具的划伤，影响其质量。
发明内容
鉴于上述问题，本申请实施例提供一种超大型一体化压铸模具加工设备，以解决上述提到的技术问题。
为了实现上述目的，本申请实施例提供如下技术方案：本申请实施例的提供一种超大型一体化压铸模具加工设备，包括固定块；所述的固定块的右端面前后对称安装有扶手，固定块的下端面均匀安装有万向轮，固定块的左端面通过电滑块滑动安装有T型板，T型板的竖直段上端面安装有顶板，顶板的上端面通过固定架安装有一号液压缸，一号液压缸的伸缩段安装有轴柱，且轴柱滑动贯穿轴板，轴柱的下端面安装有压板，轴柱上安装有钻孔机构，T型板的下部设置有夹持机构。
所述的钻孔机构包括滑环，轴柱上滑动安装有滑环，滑环的上沿其周向均匀安装有支柱，且支柱两端贯穿滑环，支柱下端面共同安装有固定座，且固定座与轴柱滑动连接，顶板上设置有用于将固定座转动九十度的导向件，固定座的上安装有伺服电机，伺服电机的输出轴与模具的导柱孔同心，伺服电机的输送轴通过夹头安装有铰刀，T型板上设置有用于驱动滑环上下移动的驱动件。
作为优选方案，所述的导向件包括筒柱，所述顶板的下端面与轴柱同轴转动安装有筒柱，且轴柱滑动贯穿筒柱，且支柱上端滑动贯穿至筒柱内，筒柱的圆周外部沿其周向设置有导向槽，筒柱右侧的顶板上安装有支撑板，支撑板左侧滑动安装有滑板，滑板上端面与顶板之间安装有压簧，滑板的左端面安装有与导向槽滑动配合的伸缩杆，筒柱与顶板之间设置有限位件。
作为优选方案，所述的驱动件包括直线导轨，所述T型板的左端面前后对称安装有直线导轨，两个直线导轨的滑块之间共同安装有承接板，承接板的左侧开设有圆孔，且滑环滑动安装在圆孔内，承接板的下上两端与圆孔同轴安装有固定环，且固定环与滑环滑动配合，承接板前后两端安装有连接块，T型板的竖直段上端面安装有支板，支板的前侧与T型板的水平段之间转动安装有丝杆，位于前侧的连接块与丝杆螺纹连接，支板的后侧与T型板的水平段之间安装有导杆，且导杆滑动贯穿位于后侧的连接块。
作为优选方案，所述的限位件包括固定管，所述顶板的下端面且位于筒柱内腔轴柱安装有固定管，固定管上沿其周向均匀开设有限位孔，支柱的上端面共同安装有圆筒，且圆筒与筒柱滑动配合，轴柱滑动贯穿固定管和圆筒，筒柱上与限位孔一一对应位置设置有T型杆，T型杆的水平段滑动贯穿筒柱至限位孔内，T型杆的竖直段与筒柱之间安装有拉簧，T型杆与圆筒的抵触面为斜面。
作为优选方案，作为优选方案，所述的夹持机构包括抵触块，所述T型板下部左端面安装有抵触块，T型板的水平段前后两端面各安装有一个轴板，两个轴板之间转动安装有双向螺杆，且双向螺杆转动贯穿抵触块，双向螺杆的两个螺纹段各螺纹连接有一个夹持板，且夹持板与T型板滑动配合，T型板上设置有固定件。
作为优选方案，所述的固定件包括电磁块，所述T型板的下端面安装有电磁块，且电磁块呈H型结构，电磁块的下端面与万向轮的下部圆周外壁水平相切，固定块的左端面前后对称开设有槽口，槽口内安装有二号液压缸，二号液压缸的伸缩端安装有连板，两个连板分别与电磁块的两个横向段相连接，且连板滑动安装在槽口内。
作为优选方案，所述的导向槽由四个竖直段和四个倾斜段相互连通并环绕筒柱一周，且导向槽的倾斜段靠近导向槽竖直段下部的一侧开设有斜坡。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：
一、本发明为可移动加工设备，方便对模具进行修复，且该加工设备通过对模具的夹持过程中的反作用力进行摆正，使得模具不动，加工设备移动对齐，以避免大型模具的移动困难以及移动过程中出现损伤影响其质量等问题。
二、本发明设置的固定件通过磁吸的方式，可保证加工设备移动与模具对齐后能够在任何所调整后的位置都能与外部磁性金属底板配合，以对加工设备进行固定，从而保证加工的稳定性。
三、本发明设置的导向件通过承接板上移过程中，使伸缩杆与导向槽配合，以驱动固定座每次偏转九十度，从而确保下一导柱孔的修复铣削位置和角度的精确性，进而有助于提高加工精度和一致性，减少误差和偏差。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请的第一视角结构示意图。
图2为图1的第二视角结构示意图。
图3为图1的第三视角结构示意图。
图4为图1的省去模具、固定块、扶手和二号液压后的结构示意图。
图5为本申请的导向件部分结构示意图。
图6为本申请的导向件部分结构剖视图。
附图标记：
10、固定块；11、扶手；12、T型板；13、顶板；14、轴柱；15、压板；2、钻孔机构；20、滑环；21、支柱；22、固定座；23、伺服电机；24、铰刀；4、导向件；40、筒柱；41、导向槽；42、支撑板；43、滑板；44、压簧；45、伸缩杆；5、限位件；50、固定管；51、限位孔；52、圆筒；53、T型杆；54、拉簧；6、驱动件；60、直线导轨；61、承接板；62、连接块；63、丝杆；3、夹持机构；30、抵触块；31、双向螺杆；32、夹持板；33、固定件；330、电磁块；331、二号液压缸；332、连板。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
如图1和图2所示，一种超大型一体化压铸模具加工设备，包括固定块10；所述的固定块10的右端面前后对称安装有扶手11，固定块10的下端面均匀安装有万向轮(图中未示出)，固定块10的左端面通过电滑块(图中未示出)滑动安装有T型板12，T型板12的竖直段上端面安装有顶板13，顶板13的上端面通过固定架(图中未示出)安装有一号液压缸(图中未示出)，一号液压缸的伸缩段安装有轴柱14，且轴柱14滑动贯穿轴板，轴柱14的下端面安装有压板15，轴柱14上安装有钻孔机构2，T型板12的下部设置有夹持机构3。
如图1、图3和图4所示，所述的夹持机构3包括抵触块30，所述T型板12下部左端面安装有抵触块30，T型板12的水平段前后两端面各安装有一个轴板，两个轴板之间转动安装有双向螺杆31，且双向螺杆31转动贯穿抵触块30，双向螺杆31的两个螺纹段各螺纹连接有一个夹持板32，且夹持板32与T型板12滑动配合，T型板12上设置有固定件33。
如图1、图2和图3所示，所述的固定件33包括电磁块330，所述T型板12的下端面安装有电磁块330，且电磁块330呈H型结构，电磁块330的下端面与万向轮的下部圆周外壁水平相切，固定块10的左端面前后对称开设有槽口，槽口内安装有二号液压缸331，二号液压缸331的伸缩端安装有连板332，两个连板332分别与电磁块330的两个横向段相连接，且连板332滑动安装在槽口内。
具体工作时，先通过外部起重机将模具移动至外部磁性金属底座上，然后将加工设备向模具移动，使模具位于两个夹持板32之间，安装在T型板12上的外部一号电机运转带动带动夹持板32向模具移动，随着夹持板32与模具的贴合会带动加工设备进行移动，以使夹持板32与模具完全贴合，之后移动加工设备使抵触块30与模具贴合，此时模具的中心位于轴柱14的轴线延长线上，然后，二号液压缸331通过连板332带动电磁块330和T型板12等向下移动，使电磁块330与外部磁性金属底座贴合，此时将电磁块330通电，使电磁块330吸附在外部磁性金属底座上，以对加工设备进行固定，之后钻孔机构2对模具的导柱孔进行铣削修复加工。
如图1、图3和图4所示，所述的钻孔机构2包括滑环20，轴柱14上滑动安装有滑环20，滑环20的上沿其周向均匀安装有支柱21，且支柱21两端贯穿滑环20，支柱21下端面共同安装有固定座22，且固定座22与轴柱14滑动连接，顶板13上设置有用于将固定座22转动九十度的导向件4，固定座22的上安装有伺服电机23，伺服电机23的输出轴与模具的导柱孔同心，伺服电机23的输送轴通过夹头安装有铰刀24，T型板12上设置有用于驱动滑环20上下移动的驱动件6。
如图1、图3和图4所示，所述的驱动件6包括直线导轨60，所述T型板12的左端面前后对称安装有直线导轨60，两个直线导轨60的滑块之间共同安装有承接板61，承接板61的左侧开设有圆孔，且滑环20滑动安装在圆孔内，承接板61的下上两端与圆孔同轴安装有固定环，且固定环与滑环20滑动配合，承接板61前后两端安装有连接块62，T型板12的竖直段上端面安装有支板，支板的前侧与T型板12的水平段之间转动安装有丝杆63，位于前侧的连接块62与丝杆63螺纹连接，支板的后侧与T型板12的水平段之间安装有导杆，且导杆滑动贯穿位于后侧的连接块62。
具体工作时，一号液压缸推动轴柱14向模具移动，使压板15对模具进行挤压，从而进一步保证模具后续加工过程中的稳定性；然后伺服电机23运转带动铰刀24旋转，且安装在顶板13上的外部二号电机运转带动丝杆63转动，丝杆63则通过连接块62带动承接板61下移，承接板61则通过滑环20、支柱21带动固定座22下移，而导向件4可保持固定座22下移的稳定性，固定座22下移使铰刀24旋转向模具的导柱孔内移动，以对模具的导柱孔进行铣削修复，当前模具的导柱孔修复完成后，外部二号电机带动带动丝杆63反向转动，使铰刀24旋转上移脱离当前模具的导柱孔，铰刀24移动至安全高度后，外部二号电机通过丝杆63带动固定座22、支柱21进一步上移，以通过导向件4使固定座22旋转九十度，使铰刀24转动至下移模具导柱孔进行修复加工。
如图1、图3、图4、图5和图6所示，所述的导向件4包括筒柱40，所述顶板13的下端面与轴柱14同轴转动安装有筒柱40，且轴柱14滑动贯穿筒柱40，且支柱21上端滑动贯穿至筒柱40内，筒柱40的圆周外部沿其周向设置有导向槽41，筒柱40右侧的顶板13上安装有支撑板42，支撑板42左侧滑动安装有滑板43，滑板43上端面与顶板13之间安装有压簧44，滑板43的左端面安装有与导向槽41滑动配合的伸缩杆45，筒柱40与顶板13之间设置有限位件5。
如图4、图5和图6所示，所述的限位件5包括固定管50，所述顶板13的下端面且位于筒柱40内腔轴柱14安装有固定管50，固定管50上沿其周向均匀开设有限位孔51，支柱21的上端面共同安装有圆筒52，且圆筒52与筒柱40滑动配合，轴柱14滑动贯穿固定管50和圆筒52，筒柱40上与限位孔51一一对应位置设置有T型杆53，T型杆53的水平段滑动贯穿筒柱40至限位孔51内，T型杆53的竖直段与筒柱40之间安装有拉簧54，T型杆53与圆筒52的抵触面为斜面。
如图5所示，所述的导向槽41由四个竖直段和四个倾斜段相互连通并环绕筒柱40一周，且导向槽41的倾斜段靠近导向槽41竖直段下部的一侧开设有斜坡。
具体工作时，外部二号电机运转通过丝杆63带动处与安全高度的铰刀24进一步上移的过程中，支柱21会被带动向上移动，支柱21上移则通过圆筒52先与T型杆53的斜面抵触，以推动T型杆53使其脱离限位孔51，之后随着承接板61的继续上移，承接板61会与滑板43抵触，滑板43则会被承接板61推挤向上移动，同时压缩压簧44，而滑板43则通过伸缩杆45与导向槽41内壁抵触，由于斜坡靠近导向槽41竖直段的一侧的深度大于导向槽41竖直段的深度，伸缩杆45会受到导向槽41斜坡的阻挡，故随着滑板43的上移会使伸缩杆45与导向槽41的倾斜段抵触，从而驱动筒柱40进行转动，筒柱40转动则带动支柱21转动，支柱21则带动固定座22转动，直至导向槽41的下一竖直段移动至伸缩杆45位置后，筒柱40则转动九十，而固定座22则带动铰刀24移动至另一模具导柱孔位置，然后外部二号电机通过丝杆63带动承接板61下移，滑板43则在压簧44的作用下带动伸缩杆45在导向槽41的竖直段内向下滑动，直至伸缩杆45移动至导向槽41的斜坡位置，此时处与被压缩的伸缩杆45会向导向槽41的斜坡内移动，以保证下次推动伸缩杆45时，会使导向槽41的倾斜段与伸缩杆45配合滑动；之后随着承接板61的继续下移，圆筒52会远离T型杆53，T型杆53则在拉簧54的作用下向限位孔51移动，使T型杆53插入限位孔51内，以限制筒柱40的转动，从而保证后续固定座22下移的稳定性。
具体使用本发明时，先通过外部起重机将模具移动至外部磁性金属底座上，然后将加工设备向模具移动，使模具位于两个夹持板32之间，之后通过外部一号电机带动夹持板32向模具移动，随着夹持板32与模具的贴合会带动加工设备进行移动，以使夹持板32与模具完全贴合，之后移动加工设备使抵触块30与模具贴合，此时模具的中心位于轴柱14的轴线延长线上，然后，通过固定件33与外部磁性金属底座通过磁吸的方式连接，以将加工设备固定，之后液压缸推动轴柱14向模具移动，使挤压板15与模具上端面挤压贴合，然后伺服电机23带动铰刀24转动，同时外部二号电机带动丝杆63转动，丝杆63则带动旋转的铰刀24向下进给，以对导柱孔进行铣削修复，当一个导柱后修复完成后，丝杆63带动旋转的铰刀24上移脱离当下导柱孔，之后随着固定座22的继续上移，会通过导向件4带动固定座22转动九十度，从而使铰刀24转动至下一导柱孔进行修复加工，以此实现对模具上四个导柱孔的修复工作。
在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
此外，术语“第一”、“第二”、“一号”、“二号”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“一号”、“二号”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故；凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种超大型一体化压铸模具加工设备，包括固定块(10)；其特征在于：所述的固定块(10)的右端面前后对称安装有扶手(11)，固定块(10)的下端面均匀安装有万向轮，固定块(10)的左端面通过电滑块滑动安装有T型板(12)，T型板(12)的竖直段上端面安装有顶板(13)，顶板(13)的上端面通过固定架安装有一号液压缸，一号液压缸的伸缩段安装有轴柱(14)，且轴柱(14)滑动贯穿轴板，轴柱(14)的下端面安装有压板(15)，轴柱(14)上安装有钻孔机构(2)，T型板(12)的下部设置有夹持机构(3)；其中：
所述的钻孔机构(2)包括滑环(20)，轴柱(14)上滑动安装有滑环(20)，滑环(20)的上沿其周向均匀安装有支柱(21)，且支柱(21)两端贯穿滑环(20)，支柱(21)下端面共同安装有固定座(22)，且固定座(22)与轴柱(14)滑动连接，顶板(13)上设置有用于将固定座(22)转动九十度的导向件(4)，固定座(22)的上安装有伺服电机(23)，伺服电机(23)的输出轴与模具的导柱孔同心，伺服电机(23)的输送轴通过夹头安装有铰刀(24)，T型板(12)上设置有用于驱动滑环(20)上下移动的驱动件(6)；
所述的导向件(4)包括筒柱(40)，所述顶板(13)的下端面与轴柱(14)同轴转动安装有筒柱(40)，且轴柱(14)滑动贯穿筒柱(40)，且支柱(21)上端滑动贯穿至筒柱(40)内，筒柱(40)的圆周外部沿其周向设置有导向槽(41)，筒柱(40)右侧的顶板(13)上安装有支撑板(42)，支撑板(42)左侧滑动安装有滑板(43)，滑板(43)上端面与顶板(13)之间安装有压簧(44)，滑板(43)的左端面安装有与导向槽(41)滑动配合的伸缩杆(45)，筒柱(40)与顶板(13)之间设置有限位件(5)；
所述的驱动件(6)包括直线导轨(60)，所述T型板(12)的左端面前后对称安装有直线导轨(60)，两个直线导轨(60)的滑块之间共同安装有承接板(61)，承接板(61)的左侧开设有圆孔，且滑环(20)滑动安装在圆孔内，承接板(61)的下上两端与圆孔同轴安装有固定环，且固定环与滑环(20)滑动配合，承接板(61)前后两端安装有连接块(62)，T型板(12)的竖直段上端面安装有支板，支板的前侧与T型板(12)的水平段之间转动安装有丝杆(63)，位于前侧的连接块(62)与丝杆(63)螺纹连接，支板的后侧与T型板(12)的水平段之间安装有导杆，且导杆滑动贯穿位于后侧的连接块(62)；
所述的夹持机构(3)包括抵触块(30)，所述T型板(12)下部左端面安装有抵触块(30)，T型板(12)的水平段前后两端面各安装有一个轴板，两个轴板之间转动安装有双向螺杆(31)，且双向螺杆(31)转动贯穿抵触块(30)，双向螺杆(31)的两个螺纹段各螺纹连接有一个夹持板(32)，且夹持板(32)与T型板(12)滑动配合，T型板(12)上设置有固定件(33)；
所述的固定件(33)包括电磁块(330)，所述T型板(12)的下端面安装有电磁块(330)，且电磁块(330)呈H型结构，电磁块(330)的下端面与万向轮的下部圆周外壁水平相切，固定块(10)的左端面前后对称开设有槽口，槽口内安装有二号液压缸(331)，二号液压缸(331)的伸缩端安装有连板(332)，两个连板(332)分别与电磁块(330)的两个横向段相连接，且连板(332)滑动安装在槽口内。
2.根据权利要求1所述的一种超大型一体化压铸模具加工设备，其特征在于：所述的限位件(5)包括固定管(50)，所述顶板(13)的下端面且位于筒柱(40)内腔轴柱(14)安装有固定管(50)，固定管(50)上沿其周向均匀开设有限位孔(51)，支柱(21)的上端面共同安装有圆筒(52)，且圆筒(52)与筒柱(40)滑动配合，轴柱(14)滑动贯穿固定管(50)和圆筒(52)，筒柱(40)上与限位孔(51)一一对应位置设置有T型杆(53)，T型杆(53)的水平段滑动贯穿筒柱(40)至限位孔(51)内，T型杆(53)的竖直段与筒柱(40)之间安装有拉簧(54)，T型杆(53)与圆筒(52)的抵触面为斜面。
3.根据权利要求1所述的一种超大型一体化压铸模具加工设备，其特征在于：所述的导向槽(41)由四个竖直段和四个倾斜段相互连通并环绕筒柱(40)一周，导向槽(41)的倾斜段靠近导向槽(41)竖直段下部的一侧开设有斜坡，且斜坡靠近导向槽(41)竖直段的一侧的深度大于导向槽(41)竖直段的深度。
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