CN214264572U - 一种铝合金模板生产用组装平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铝合金模板加工设备领域，提供一种铝合金模板生产用组装平台，旨在解决现有的铝合金模板组装效率低，组装精度较低的问题，包括内部中空的机箱和机箱上端两侧对称竖直安装的机架，其特征在于，机箱内腔上部及机架上设有夹持组装机构，机箱内腔下部设有送料机构，所述夹持组装机构包括通过水平方向的导轨滑动安装在机架顶壁上的电动滑轨，电动滑轨后壁两侧连接在多级液压缸的伸缩端上，两个多级液压缸分别安装在两侧机架顶壁后端向上延伸出的挡板上，电动滑轨内壁上滑动连接有定位盒，定位盒内竖直安装有伺服电机。本实用新型尤其适用于铝合金模板加工的组装工序，具有较高的社会使用价值和应用前景。

Description

一种铝合金模板生产用组装平台

技术领域

本实用新型涉及领域，具体涉及一种铝合金模板生产用组装平台。

背景技术

铝合金是重要的轻合金材料之一，铝合金强度高、质量轻、耐腐蚀、随着金属材料学和金属加工方法的不断进步，在汽车工业、航空航天、电子电气、建筑工业等行业中都得到了愈发广泛的应用。

随着建筑工业体系的不断发展，在竹模板、木胶合板、钢制模板之后，铝合金模板得到了迅速的发展，铝合金模板一般指混凝土工程铝合金模板，铝合金模板因其优良的物理化学性能、可重复使用、方便脱模的特质在建筑模板体系中得到广泛的使用，铝合金模板一般通过冲压铸造加工成小型的零部件，再经过钻孔、组装、抛丸等工序加工完成。现有的铝合金模板加工组装工序主要是人工或人工配合辅助设备进行组装，耗费大量的人力成本，生产效率较低，组装的精确性也不能得到很好的保证，为此，我们提出了一种铝合金模板生产用组装平台。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种铝合金模板生产用组装平台，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，旨在解决现有铝合金模板组装效率低，组装精度较差的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种铝合金模板生产用组装平台，包括内部中空的机箱和机箱上端两侧对称竖直安装的机架，机箱内腔上部及机架上设有夹持组装机构，机箱内腔下部设有送料机构；

所述夹持组装机构包括通过水平方向的导轨滑动安装在机架顶壁上的电动滑轨，电动滑轨后壁两侧连接在多级液压缸的伸缩端上，两个多级液压缸分别安装在两侧机架顶壁后端向上延伸出的挡板上，电动滑轨内壁上滑动连接有定位盒，定位盒内竖直安装有伺服电机，伺服电机输出端上固定套设有驱动齿轮，驱动齿轮啮合有从动内齿轮，从动内齿轮与定位盒内底壁转动连接并固定连接有竖直向下的升降气缸I，升降气缸I贯穿定位盒的底壁并与电动滑轨滑动连接；

还包括有机箱上部两侧内壁上对称安装的伸缩气缸，且伸缩气缸和升降气缸I的伸缩端上均安装有夹持组件；

所述送料机构包括机箱内腔一侧水平转动安装的输送带，输送带的输入端贯穿机箱侧壁上开设的开口并延伸至机箱外侧，输送带内转动安装有多个传输辊，传输辊中心轴通过轴座安装在机箱内侧壁上，且其中一个传输辊的中心轴贯穿机箱的侧壁并安装在驱动电机的输出端上，驱动电机通过电机保护壳安装在机箱侧壁上，机箱内腔中对应两个伸缩气缸的中间位置水平设有固定板，且固定板设置在输送带输出端一侧，固定板底壁连接在升降气缸II的伸缩端上，升降气缸II固定安装在机箱内底壁上，固定板顶壁设有凹槽且凹槽内转动安装有多个辊筒，机箱顶壁对应固定板的上方位置开设有开口。

优选的，所述夹持组件包括呈条形的固定块，固定块内设有滑动槽，滑动槽为上部较宽的滑槽和下部较窄的贯穿固定块底壁的条形开口，滑动槽滑槽内对称滑动安装有两个滑块，两个滑块分别固定连接在磁力弹簧两端，磁力弹簧通过支架固定安装在滑槽中心处，两个滑块下端均连接有夹臂，夹臂下端连接有夹钳，夹钳的宽度多倍于固定块的厚度，且夹钳相对一侧材料为硬质橡胶。

优选的，所述机箱远离输送带一侧内壁上对应输送带上端的位置水平向安装有电动撑杆。

优选的，所述输送带和固定板延伸方向的两侧竖直安装有定位板。

优选的，所述机箱顶壁上对应输送带的上方位置设有配件盒。

优选的，所述机箱前壁安装有控制盒，控制盒上设有控制面板且内置有PLC控制器。

(三)有益效果

本实用新型实施例提供了一种铝合金模板生产用组装平台，具备以下有益效果：

1、通过输送带与升降辊轮的协同工作进行铝合金模板组装的自动送料，组装完成后配合电动撑杆将组装完成的铝合金模板送出，大量减少了人工送料、出料需要的人力成本，并且缩短了送料需要的时间，有效的提高了组装工序的加工效率。

2、通过对称的两个夹持机构对待组装的铝合金模板进行定位，配合多级液压缸和电动滑轨控制上方的夹持机构移动对铝合金模板进行组装，伺服电机可以精确对上方的夹持机构进行角度的微调，有效的提高了组装的稳定性，提高了组装成品的精度。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种铝合金模板生产用组装平台的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1为本实用新型外观示意图；

图2为本实用新型正面示意图；

图3为本实用新型侧面示意图；

图4为本实用新型中夹持组件示意图。

图中：机箱1、机架2、夹持组装机构3、多级液压缸30、电动滑轨31、定位盒32、伺服电机33、驱动齿轮34、从动内齿轮35、升降气缸I36、夹持组件37、固定块371、滑动槽372、磁力弹簧373、滑块374、夹臂375、夹钳376、伸缩气缸38、送料机构4、输送带41、传输辊42、定位板43、驱动电机44、电机保护壳45、辊筒46、固定板47、升降气缸II48、电动撑杆49、配件盒5、控制盒6。

具体实施方式

下面结合附图1-4和实施例对本实用新型进一步说明：

一种铝合金模板生产用组装平台，包括内部中空的机箱1和机箱1上端两侧对称竖直安装的机架2，所述机箱1内腔上部及机架2上设有夹持组装机构3，机箱1内腔下部设有送料机构4；

本实施例中，如图1-4所示，所述夹持组装机构3包括通过水平方向的导轨滑动安装在机架2顶壁上的电动滑轨31，电动滑轨31后壁两侧连接在多级液压缸30的伸缩端上，两个多级液压缸30分别安装在两侧机架2顶壁后端向上延伸出的挡板上，电动滑轨31内壁上滑动连接有定位盒32，定位盒32内竖直安装有伺服电机33，伺服电机33输出端上固定套设有驱动齿轮34，驱动齿轮34啮合有从动内齿轮35，从动内齿轮35与定位盒32内底壁转动连接并固定连接有竖直向下的升降气缸I36，升降气缸I36贯穿定位盒32的底壁并与电动滑轨31滑动连接；

还包括有机箱1上部两侧内壁上对称安装的伸缩气缸38，且伸缩气缸38和升降气缸I36的伸缩端上均安装有夹持组件37，通过多级液压缸30和电动滑轨31控制夹持组件37的移动，配合伺服电机33控制夹持组件37的角度，两侧的夹持组件37对待组装铝合金模板进行夹持定位，保证铝合金模板的组装的精确性，有效的改善了组装工序的产品质量；

本实施例中，如图1-4所示，所述送料机构4包括机箱1内腔一侧水平转动安装的输送带41，输送带41的输入端贯穿机箱1侧壁上开设的开口并延伸至机箱1外侧，输送带41内转动安装有多个传输辊42，传输辊42中心轴通过轴座安装在机箱1内侧壁上，且其中一个传输辊42的中心轴贯穿机箱1的侧壁并安装在驱动电机44的输出端上，驱动电机44通过电机保护壳45安装在机箱1侧壁上，机箱1内腔中对应两个伸缩气缸38的中间位置水平设有固定板47，且固定板47设置在输送带41输出端一侧，固定板47底壁连接在升降气缸II48的伸缩端上，升降气缸II48固定安装在机箱1内底壁上，固定板47顶壁设有凹槽且凹槽内转动安装有多个辊筒46，机箱1顶壁对应固定板47的上方位置开设有开口，输送带41配合固定板47和升降气缸II48对铝合金模板进行自动送料，有效的节约了人力成本，提高了铝合金模板的组装效率。

本实施例中，如图1-4所示，所述夹持组件37包括呈条形的固定块371，固定块371内设有滑动槽372，滑动槽372为上部较宽的滑槽和下部较窄的贯穿固定块371底壁的条形开口，滑动槽372滑槽内对称滑动安装有两个滑块374，两个滑块374分别固定连接在磁力弹簧373两端，磁力弹簧373通过支架固定安装在滑槽中心处，两个滑块下端均连接有夹臂375，夹臂375下端连接有夹钳376，夹钳376的宽度多倍于固定块371的厚度，且夹钳376相对一侧材料为硬质橡胶，通过磁力弹簧373配合夹钳376对铝合金模板进行夹持，增加夹持面积，保证夹持定位的稳定性，同时避免造成铝合金模板的表面划伤，增大夹钳376的摩擦力，改善夹持效果，提高夹持配件进行组装的精确度，提高组装质量。

本实施例中，如图2-4所示，所述机箱1远离输送带41一侧内壁上对应输送带41上端的位置水平向安装有电动撑杆49，组装完成后夹持组件37松开，伸缩气缸38收缩，固定板47下降配合电动撑杆49完成落料，有效的减少了人工操作，有效的提高了组装效率。

本实施例中，如图2-4所示，所述输送带41和固定板47延伸方向的两侧竖直安装有定位板43，避免待组装的铝合金模板在传输过程中出现较大的角度变化，提高传输的稳定性，保证组装效果。

本实施例中，如图1-4所示，所述机箱1顶壁上对应输送带41的上方位置设有配件盒5，方便配件的拿取，提高组装效率。

本实施例中，如图1-4所示，所述机箱1前壁安装有控制盒6，控制盒6上设有控制面板且内置有PLC控制器，本实施例中，PLC控制器型号为西门子S7-200，控制盒6通过电气控制线与多级液压缸30、电动滑轨31、伺服电机33、升降气缸I36、磁力弹簧373、驱动电机44、升降气缸II48和电动撑杆4相连接。

根据本实用新型上述实施例的一种铝合金模板生产用组装平台，操作人员将带组装的铝合金模板的基板放置在输送带41上，通过控制盒6上的控制面板配合内置的PLC控制器控制驱动电机44启动，带动输送带41将铝合金模板送到辊筒46上方，升降气缸II48伸长将铝合金模板上升至机箱1内腔两侧的伸缩气缸38中间，伸缩气缸38伸长，磁力弹簧373收缩，夹钳376闭合对铝合金模板进行夹持，上方的多级液压缸30和电动滑轨31控制定位盒32移动，配合夹持组件37对配件盒5中放置的配件进行夹持，配合伺服电机33对配件的角度进行精确调节，对铝合金模板进行组装，组装完成后两侧的夹持组件37松开，升降气缸II48收缩带动辊筒46上组装好的铝合金模板下降，配合电动撑杆49将铝合金模板推出，经过输送带41完成落料，送料落料的自动控制有效的节约的人力成本，提高了铝合金模板组装工序的加工效率，通过夹持组件37对铝合金模板进行夹持定位，配合上方的夹持组件37进行组装，提高了组装的精确性，提高了产品的质量。

本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种铝合金模板生产用组装平台，包括内部中空的机箱(1)和机箱(1)上端两侧对称竖直安装的机架(2)，其特征在于，机箱(1)内腔上部及机架(2)上设有夹持组装机构(3)，机箱(1)内腔下部设有送料机构(4)；

所述夹持组装机构(3)包括通过水平方向的导轨滑动安装在机架(2)顶壁上的电动滑轨(31)，电动滑轨(31)后壁两侧连接在多级液压缸(30)的伸缩端上，两个多级液压缸(30)分别安装在两侧机架(2)顶壁后端向上延伸出的挡板上，电动滑轨(31)内壁上滑动连接有定位盒(32)，定位盒(32)内竖直安装有伺服电机(33)，伺服电机(33)输出端上固定套设有驱动齿轮(34)，驱动齿轮(34)啮合有从动内齿轮(35)，从动内齿轮(35)与定位盒(32)内底壁转动连接并固定连接有竖直向下的升降气缸I(36)，升降气缸I(36)贯穿定位盒(32)的底壁并与电动滑轨(31)滑动连接；

还包括有机箱(1)上部两侧内壁上对称安装的伸缩气缸(38)，且伸缩气缸(38)和升降气缸I(36)的伸缩端上均安装有夹持组件(37)；

所述送料机构(4)包括机箱(1)内腔一侧水平转动安装的输送带(41)，输送带(41)的输入端贯穿机箱(1)侧壁上开设的开口并延伸至机箱(1)外侧，输送带(41)内转动安装有多个传输辊(42)，传输辊(42)中心轴通过轴座安装在机箱(1)内侧壁上，且其中一个传输辊(42)的中心轴贯穿机箱(1)的侧壁并安装在驱动电机(44)的输出端上，驱动电机(44)通过电机保护壳(45)安装在机箱(1)侧壁上，机箱(1)内腔中对应两个伸缩气缸(38)的中间位置水平设有固定板(47)，且固定板(47)设置在输送带(41)输出端一侧，固定板(47)底壁连接在升降气缸II(48)的伸缩端上，升降气缸II(48)固定安装在机箱(1)内底壁上，固定板(47)顶壁设有凹槽且凹槽内转动安装有多个辊筒(46)，机箱(1)顶壁对应固定板(47)的上方位置开设有开口。

2.如权利要求1所述的一种铝合金模板生产用组装平台，其特征在于：所述夹持组件(37)包括呈条形的固定块(371)，固定块(371)内设有滑动槽(372)，滑动槽(372)为上部较宽的滑槽和下部较窄的贯穿固定块(371)底壁的条形开口，滑动槽(372)滑槽内对称滑动安装有两个滑块(374)，两个滑块(374)分别固定连接在磁力弹簧(373)两端，磁力弹簧(373)通过支架固定安装在滑槽中心处，两个滑块下端均连接有夹臂(375)，夹臂(375)下端连接有夹钳(376)，夹钳(376)的宽度多倍于固定块(371)的厚度，且夹钳(376)相对一侧材料为硬质橡胶。

3.如权利要求2所述的一种铝合金模板生产用组装平台，其特征在于：所述机箱(1)远离输送带(41)一侧内壁上对应输送带(41)上端的位置水平向安装有电动撑杆(49)。

4.如权利要求1所述的一种铝合金模板生产用组装平台，其特征在于：所述输送带(41)和固定板(47)延伸方向的两侧竖直安装有定位板(43)。

5.如权利要求1所述的一种铝合金模板生产用组装平台，其特征在于：所述机箱(1)顶壁上对应输送带(41)的上方位置设有配件盒(5)。

6.如权利要求1所述的一种铝合金模板生产用组装平台，其特征在于：所述机箱(1)前壁安装有控制盒(6)，控制盒(6)上设有控制面板且内置有PLC控制器。

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