CN117655343A - 片状锌粉、其制备方法及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种片状锌粉的制备方法，包括：步骤S1，球磨：对原料锌粉进行湿法球磨，得到球磨浆料；步骤S2，分散：将球磨浆料进行稀释及超声分散，得到预分散浆料；步骤S3，分段离心：依次对预分散浆料进行N段离心分离，且每段离心分离过程中采用的离心转速依次增加，其中N≥3；步骤S4，干燥：对第2至第N‑1段离心分离得到的固体进行干燥，得到片状锌粉。本发明的技术方案将分段离心与固液分离有机结合在一起，更好地替换气流分级或筛分步骤，降低设备依赖性，并有效避免传统分级过程中所造成的锌粉氧化。
Description
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术领域，具体而言，涉及一种片状锌粉、其制备方法及应用。
背景技术
片状锌粉作为一种重要的防腐用超细片状金属粉体，主要用于配置各种水溶性、无机盐涂料和有机富锌涂料。与球状锌粉相比，片状锌粉具有良好的金属光泽及漂浮特性。此外，片状锌粉由于其特殊的二维平面结构，片层之间平行搭接，涂层致密，可使腐蚀线路延长而提高涂层抗腐蚀性能。目前片状锌粉的制备方法一般为球磨法，即将一定粒度的超细球型活性锌粉进行干法或湿法球磨，通过磨球与磨球、磨球与罐壁之间强烈的碰撞、磨擦和剪切作用，将锌粉粉碎碾压成片状形态。尽管球磨法在产率上具有优势且成本较低，但其生产的金属粉末存在粒径分布较宽的问题，范围从几微米到上百微米不等，难以有效控制粒径大小。此外，经球磨处理的片状金属粉末需要经过进一步的筛分或气流分级以实现对粉体粒径分布的控制，但这会导致生产工序冗长、片状锌粉氧化、回收率和成品率降低等问题。
现有技术中，专利CN110405199B公开了一种半自动化鳞片状锌粉及其制备方法和应用，所述方法包括如下步骤：在砂磨机中加入溶剂、助磨剂和球型锌粉进行研磨，得到浆料；将所述浆料离心分离并收集滤渣；将所述滤渣进行耙式真空干燥，得到固态粉末；将干燥后的所述固态粉末与助磨剂混合后采用球磨机进行球磨，然后通过旋风分级得到鳞片状锌粉。专利CN104815987B公开了一种鳞片状锌粉的制备方法，包括配料、球磨、干燥、筛分步骤，具体包括：采用粒度小于325目的雾化球形锌粉为原料，加入锌粉重量比10~20:1的钢球，并加入锌粉重量百分比1~3的助磨剂和表面改性剂得到物料a，置于球磨机中，加入物料a 固液质量比1:5~6的体积浓度99%无水乙醇溶液进行球磨得到物料b，干燥至恒重，旋风分级系统分级后得到目标物。以上方法制备过程中均需要借助气流分级或筛分来精确控制金属粉体的粒径，导致生产工序冗长，增加生产成本，造成回收率和成品率下降的问题；同时气流分级涉及大量惰性气体，对设备要求较高，且不当操作可造成片状锌粉的进一步氧化。
基于此，如何提供一种片状锌粉的制备及分离方法，以使得在较短的工艺流程中得到粒径分布较窄且片层光滑、边缘平整的锌粉，是本领域亟需解决的问题之一。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种片状锌粉、其制备方法及应用，以解决现有技术中片状锌粉生产工序冗长、粒径分布宽且形貌不佳、成品率较低的问题。
为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种片状锌粉的制备方法，包括：步骤S1，球磨：对原料锌粉进行湿法球磨，得到球磨浆料；步骤S2，分散：将球磨浆料进行稀释及超声分散，得到预分散浆料；步骤S3，分段离心：依次对预分散浆料进行N段离心分离，且每段离心分离过程中采用的离心转速依次增加，其中N≥3；步骤S4，干燥：对第2至第N-1段离心分离得到的固体进行干燥，得到片状锌粉。
进一步地，步骤S3中N=3，且一段离心的离心转速为100~500rpm，时间为1~10min，二段离心的离心转速为500~2000min，时间为1~10min；三段离心的离心转速为2000~5000min，时间为5~30min。
进一步地，步骤S1中，球磨的转速为200~500rpm，时间为2~10h，且球湿法球磨包括：将原料锌粉分散在添加有助磨剂和球磨介质的球磨溶剂中进行球磨；优选地，球磨介质与原料锌粉的重量比为5~20：1，球磨溶剂与原料锌粉的质量比为2~6：1。
进一步地，步骤S2中稀释采用的稀释溶剂选自无水乙醇、乙二醇和溶剂油中的一种或多种；优选地，稀释溶剂与球磨浆料的体积比为1：（3~5）。
更进一步地，球磨溶剂选自无水乙醇、乙二醇和溶剂油中的一种或多种，助磨剂选自十二烷基苯磺酸钠、硬脂酸和聚乙二醇中的一种或多种，球磨介质为直径为2~20mm的不锈钢球；优选地，球磨溶剂为无水乙醇，助磨剂为十二烷基苯磺酸钠，稀释溶剂为无水乙醇。
进一步地，步骤S2中分散还包括向球磨浆料中加入分散助剂，分散助剂与原料锌粉的重量比为1~3：100，分散助剂选自聚苯乙烯磺酸钠、聚多巴胺和聚磷酸酯中的一种或多种；优选地，分散助剂为聚苯乙烯磺酸钠。
进一步地，步骤S2中超声分散的超声频率为20~40kHz，时间为5~60min。
进一步地，步骤S4中干燥在真空环境下进行，干燥的温度为60~90℃，时间为10~20h。
本发明的另一方面提供了一种片状锌粉，该片状锌粉采上述制备方法制得，且片状锌粉的D50为9~30μm，D10到D90的粒径跨距为15~37μm，松装密度为0.5~2.1g/cm3。
本发明的又一个方面提供了一种上述片状锌粉在工业涂装领域中富锌涂料中的应用。
应用本发明的技术方案，与传统工艺相比，将分段离心与固液分离有机结合在一起，从而更好地替换气流分级或筛分步骤，减少对设备的依赖，并有效避免了传统分级过程中所造成的锌粉氧化。最终得到的片状锌粉产品回收率高，片层光滑边缘平整，具有良好的金属光泽，能够作为富锌涂料的主要组分而被应用于工业涂装领域。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为实施例1制备得到的片状锌粉的SEM图；
图2为对比例1制备得到的片状锌粉的SEM图；
图3为实施例1制备得到的片状锌粉的粒度分布图；
图4为对比例1制备得到的片状锌粉的粒度分布图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术所描述的，现有技术存在的片状锌粉生产工序冗长且形貌不佳、成品率较低的问题。为了解决上述技术问题，本发明一方面提供了一种片状锌粉的制备方法，包括：步骤S1，球磨：对原料锌粉进行湿法球磨，得到球磨浆料；步骤S2，分散：将球磨浆料进行稀释及超声分散，得到预分散浆料；步骤S3，分段离心：依次对预分散浆料进行N段离心分离，且每段离心分离过程中采用的离心转速依次增加，其中N≥3；步骤S4，干燥：对第2至第N-1段离心分离得到的固体进行干燥，得到片状锌粉。
本发明通过球磨、分散、分段离心及干燥的方式对原料锌粉进行处理，从而获得粒径分布窄且具有良好金属光泽的片状锌粉。具体地，对原料锌粉进行湿法球磨，以得到鳞片状的锌粉球磨浆料；对球磨浆料进行稀释及超声分散，以便于不同粒径的片状锌粉能够实现预分离与分散，从而提升后续的分离效率；随后，采用N段离心分离方式，并控制各段离心转速依次增加，实现不同粒径的片状锌粉在液体环境中有效分级的同时减少了片状锌粉的氧化。经过上述处理，取第2至第N-1段离心分离得到的固体，作为具有目标粒径的片状锌粉膏体并进行干燥，从而得到粒径分布窄且形貌优良的片状锌粉。
在一个优选的实施例中，球磨所采用的设备为行星式球磨机。
在一种典型的实施方式中，原料锌粉的粒径为5~15μm，相比于其他粒径的原料粉末，该粒径的锌粉能够更有效地被球磨至均一粒径，从而提升片状锌粉的成品率。
为了进一步地节约成本，提高经济效益，本发明第N-1段离心分离得到的分散液进入第N段离心分离，得到透明上清液，将该透明上清液作为回收溶剂返回至步骤S2中，从而实现溶剂的回收与循环利用。
在一个优选的实施例中，步骤S3中N=3，且一段离心的离心转速为100~500rpm，时间为1~10min，获取上部分散液继续进行二段离心，一段离心的目的为去掉分散液中极大尺寸的片状锌粉；二段离心的离心转速为500~2000min，时间为1~10min，获取下部固体即为目标粒径片状锌粉，二段离心的目的为去掉分散液中极小尺寸的片状锌粉；三段离心的离心转速为2000~5000min，时间为5~30min，三段离心的目的为溶剂回收。将分段离心按以上方式设置，能够更好且更高效地实现片状锌粉的分级筛选，从而在较短的工艺周期内得到粒径分布窄的片状锌粉产品，减少其他气流分级等多余设备的投入，同时实现溶剂的高效回收利用。发明人经大量的实验，将三段离心按以下方式设置：第一段离心转速为500rpm，时间为1min，第二段离心转速为2000 rpm，时间为1min，第三段离心转速为5000rpm，时间为5min；从而获得了粒径分布更窄、表面性能更为优越的片状锌粉。
进一步地，步骤S1中，球磨的转速为200~500rpm，时间为2~10h，以便于很好地利用锌金属的延展性，获得片厚比大、尺寸小且均匀的锌粉，且湿法球磨包括：将原料锌粉分散在添加有助磨剂和球磨介质的球磨溶剂中进行球磨，从而提升研磨效果，同时起到防锌粉氧化的作用；优选地，球磨介质与原料锌粉的重量比为5~20：1，球磨溶剂与原料锌粉的质量比为2~6：1，将球料比和液料比设置在上述范围内，能够提升球磨效率，减少锌粉的氧化，从而提高所得片状锌粉产品的质量。
在一个优选的实施例中，步骤S2中分散包括向球磨浆料中加入稀释溶剂并超声分散，以便于球磨后分离前的片状锌粉能够在液体环境中更好地分散，削弱团聚作用，提高分离效率以及成品率，稀释溶剂选自无水乙醇、乙二醇和溶剂油中的一种或多种。优选地，稀释溶剂与球磨浆料的体积比为1：（3~5），以此体积比进行稀释溶剂的添加，能够在达到上述分散效果的同时尽可能地缩短后续的离心分离的工艺流程，减少设备损耗。为了在分段离心之前更好地实现各粒径的片状锌粉的预分散，进一步地在步骤S2中，令超声分散的超声频率为20~40kHz，时间为5~60min。
为了减少研磨过程中锌粉的团聚和焊合，进一步地，球磨溶剂选自无水乙醇、乙二醇和溶剂油中的一种或多种，助磨剂选自十二烷基苯磺酸钠、硬脂酸和聚乙二醇中的一种或多种；球磨介质为直径为2~20mm的不锈钢球则能够有效地利用研磨介质球的剪切冲击作用，获得粒径均匀的片状锌粉；在一种典型的实施方式中，球磨溶剂为无水乙醇，助磨剂为十二烷基苯磺酸钠，稀释溶剂为无水乙醇，发明人经大量的实验，发现当在制备过程中的各阶段采用上述试剂时，所得的片状锌粉能够具备更均匀的粒径分布、更完整的片状形貌以及更低的松装密度，同时，稀释与球磨所用溶剂一致的情况下也便于后续通过离心实现回收，从而提高经济性。
在一种典型的实施方式中，步骤S2中超声分散还包括向球磨浆料中加入分散助剂，分散助剂可有效对片状锌粉粉体进行表面处理，达到抗沉降的效果，结合后续的超声处理，更有效地提升其分散稳定性，从而提高分段离心分离的效率以及成品率。令分散助剂与原料锌粉的重量比为1~3：100，以便达到更好的表面处理的效果。分散助剂选自聚苯乙烯磺酸钠、聚多巴胺和聚磷酸酯中的一种或多种，相比于本领域其他常规的助剂，以上几种分散助剂可与球磨助剂产生分子间相互作用，更能够适配于本发明中片状锌粉所存在的分散液体系，进一步提高片状锌粉表面电荷，从而更有效地进行表面处理，提高分散液稳定性。发明人经大量的实验，优选分散助剂为聚苯乙烯磺酸钠，当以其为分散助剂时能够更为有效地对片状锌粉起到封闭保护的作用，从而能够进一步地提升所得片状锌粉产品的纯度、表面光泽度与平整度。
在一种典型的实施方式中，步骤S4中的干燥在真空环境下进行，以便更好地保护片状锌粉不被氧化，更优选地，干燥的温度为60~90℃，时间为10~20h，从而得到表面形貌更好的片状锌粉成品。
本发明的另一方面提供了一种片状锌粉，该片状锌粉采用上述制备方法制得，且片状锌粉的D50为9~30μm，D10到D90的粒径跨距为15~37μm，即粒度分布窄；所得片状锌粉的松装密度为0.5~2.1g/cm3，各片状锌粉在微观堆叠时空隙小，尺寸均一且具有良好的薄片状结构；同时片层表面光滑，边缘平整，具有良好的金属光泽。
本发明的又一个方面提供了一种上述片状锌粉在工业涂装领域中富锌涂料中的应用，富锌涂料则为一种防腐粉末涂料，其中锌粉的含量为85~95%。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
实施例1
一种片状锌粉的制备方法：
在球磨罐中加入80g无水乙醇 (~101mL) 作为球磨溶剂、0.4g十二烷基苯磺酸钠作为助磨剂、20g的粒径为1500目的球形原料锌粉和200g的不锈钢球（其中直径2mm钢球150g，直径6mm钢球50g）作为研磨介质进行球磨，球磨速度为350rpm，时间为6h；取出球磨浆料加入20mL无水乙醇作为稀释溶剂，0.4g的聚苯乙烯磺酸钠作为分散助剂后进行超声，超声频率为20kHz，超声时间为10min；然后通过三段离心进行分级及固液分离，其中第一段离心转速为500rpm，时间为1min，第二段离心转速为2000 rpm，时间为1min，第三段离心转速为5000rpm，时间为5min；取第二段离心分离得到的固体放入真空干燥箱，以60℃作为干燥温度干燥16h即可获得完成粒径分级的片状锌粉。所获得的片状锌粉尺寸分布窄，片层光滑，边缘平整，具有良好的表面金属光泽。
实施例2
一种片状锌粉的制备方法：
在球磨罐中加入200g无水乙醇(~253mL)作为球磨溶剂、1g硬脂酸作为助磨剂、50g的粒径为1000目的球形原料锌粉和500g的不锈钢球（其中直径2mm钢球375g，直径6mm钢球125g）作为研磨介质进行球磨，球磨速度为400rpm，时间为4h；取出球磨浆料加入50mL无水乙醇作为稀释溶剂，0.5g的聚多巴胺作为分散助剂后进行超声，超声频率为20kHz，超声时间为10min；然后通过三段离心进行分级及固液分离，其中第一段离心转速为100rpm，时间为1min，第二段离心转速为500 rpm，时间为1min，第三段离心转速为2000rpm，时间为5min；取第二段离心分离得到的固体放入真空干燥箱，以60℃作为干燥温度干燥20h即可获得完成粒径分级的片状锌粉。所获得的片状锌粉尺寸分布窄，片层光滑，边缘平整，具有良好的表面金属光泽。
实施例3
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：三段离心中前两段离心所采用的转速及离心时间不同，具体地：第一段离心转速为200rpm，时间为3min，第二段离心转速为1600 rpm，时间为8min。
实施例4
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：三段离心中前两段离心所采用的转速及离心时间不同，具体地：第一段离心转速为400rpm，时间为6min，第二段离心转速为1200 rpm，时间为8min。
实施例5
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：三段离心中前两段离心所采用的转速及离心时间不同，具体地：第一段离心转速为50rpm，时间为15min，第二段离心转速为400 rpm，时间为15min。
实施例6
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：三段离心中前两段离心所采用的转速及离心时间不同，具体地：第一段离心转速为600rpm，时间为0.5min，第二段离心转速为3000 rpm，时间为0.5min。
实施例7
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：球磨所采用的转速及时间不同，本实施例中球磨速度为100rpm，时间为1h。
实施例8
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：球磨所采用的转速及时间不同，本实施例中球磨速度为600rpm，时间为12h。
实施例9
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：球磨介质与原料锌粉的重量比为2.5：1，球磨溶剂与原料锌粉的质量比为1：1，具体地，原料锌粉的用量不变，将球磨介质的用量变更为50g（其中直径2mm钢球37.5g，直径6mm钢球12.5g），球磨溶剂的用量变更为20g (~25mL)。
实施例10
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：球磨介质与原料锌粉的重量比为25：1，球磨溶剂与原料锌粉的质量比为10：1，具体地，原料锌粉的用量不变，将球磨介质的用量变更为500g（其中直径2mm钢球375g，直径6mm钢球125g），球磨溶剂的用量变更为200g (~250mL)。
实施例11
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：分散助剂的用量为0.1g，即分散助剂与原料锌粉的重量比为1：200。
实施例12
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：分散助剂的用量为10g，即分散助剂与原料锌粉的重量比为1：20。
实施例13
一种片状锌粉的制备方法：
此实施例与实施例1的区别仅在于：超声所用的条件不同，本实施例超声频率为60kHz，超声时间为2min。
对比例1
一种片状锌粉的制备方法：
在球磨罐中加入80g无水乙醇(~101mL)作为球磨溶剂、0.4g十二烷基苯磺酸钠作为助磨剂、20g的粒径为1500目的球形原料锌粉和200g的不锈钢球（其中直径2mm钢球360g，直径6mm钢球120g）作为研磨介质进行球磨，球磨速度为350rpm，时间为6h；取出球磨浆料加入20mL无水乙醇作为稀释溶剂，0.4g的聚苯乙烯磺酸钠作为分散助剂后进行超声，超声频率为20kHz，超声时间为10min；然后通过离心进行固液分离，其中离心转速为5000rpm，时间为5min；所得固体放入真空干燥箱，以60℃作为干燥温度干燥16h即可获得完成粒径分级的片状锌粉。所获得的片状锌粉尺寸分布较宽，且夹杂有球形锌粉原料。
对比例2
一种片状锌粉的制备方法：
此对比例与实施例1的区别仅在于：多段离心的次数N=2，且第一段离心转速为300rpm，时间为2min；第二段离心的转速为3000rpm，时间为10min。
对比例3
一种片状锌粉的制备方法：
此对比例与实施例1的区别仅在于：球磨结束后，取出球磨浆料直接进行超声，未添加稀释溶剂与分散助剂，即未进行稀释步骤。
对比例4
一种片状锌粉的制备方法：
此对比例与实施例1的区别仅在于：球磨结束后，取出球磨浆料加入稀释溶剂与分散助剂后直接进行三段离心分离，即未进行超声分散步骤。
对比例5
一种片状锌粉的制备方法：
此对比例与实施例1的区别仅在于：三段离心过程结束后，取第三段离心分离得到的固体放入真空干燥箱进行干燥。
性能测试：
粒度分布：测试参考GB/T 26035-2010。
松装密度：测试参考GB/T1479.2。
以上各实施例与对比例的粒径测试结果与松装密度见表1。
表1
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了在较短的工艺流程内，得到粒径分布较窄且片层光滑、边缘平整的片状锌粉。
其中，通过比较可知：
对比例1与实施例1相比，实施例1制备得到的片状锌粉表面光滑，边缘平整，且粒度分布更窄，D10与D90的粒径差值仅为25.92μm（图1和图3）。当仅使用球磨进行处理而未经离心分级时，片状锌粉冷焊堆叠而形成的较大尺寸片状锌粉及未研磨充分的的球形原料锌粉均存在于最终产物中，由此测得的粒度分布也更宽，D10与D90的粒径差值达41.51μm（图2和图4）。对比例2至4所得的片状锌粉粒径分布过宽；对比例5虽粒径分布较窄，但所得的片状锌粉粒径过小，同时产率过低，难以满足实际生产及使用要求。
同时，一般粉末松装密度随颗粒尺寸的减小、颗粒非球状系数的增大以及表面粗糙度的增加而减小。松装密度在一定程度上反应粉体的片状化程度，松装密度越小，其片状化程度越好。由表1可知，实施例7-10虽具有较小的D10-D90粒径跨度，所得产物松装密度在满足使用要求的情况下发生了一定程度的增大，较大的松装密度是由于在湿法球磨中参数设置的不合理导致研磨不充分，产物片状化程度低。因此，为获得片状化程度大、粒度分布更窄且表面质量更佳的片状锌粉，需综合优化球磨工艺及离心分级工艺。本发明人通过大量实验，最终获得一种片状锌粉的制备方法，即通过球磨、离心分级及真空干燥的处理方式，获得粒径分布窄且具有良好金属光泽的片状锌粉。与传统球磨法工艺相比，将离心分级与固液分离有机结合在一起，省略气流分级或筛分步骤，减少对设备的依赖，降低生产成本；并有效避免了传统分级过程中引入的锌粉氧化，片层表面光滑边缘平整；所获得的产品回收率高，粒度分布窄，且具有良好的金属光泽。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (14)
1.一种片状锌粉的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
步骤S1，球磨：对原料锌粉进行湿法球磨，得到球磨浆料；
步骤S2，分散：将所述球磨浆料进行稀释及超声分散，得到预分散浆料；
步骤S3，分段离心：依次对所述预分散浆料进行N段离心分离，且每段所述离心分离过程中采用的离心转速依次增加，其中N≥3；
步骤S4，干燥：对第2至第N-1段所述离心分离得到的固体进行干燥，得到所述片状锌粉。
2.根据权利要求1所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，步骤S3中N=3，且一段离心的离心转速为100~500rpm，时间为1~10min，二段离心的离心转速为500~2000min，时间为1~10min；三段离心的离心转速为2000~5000min，时间为5~30min。
3.根据权利要求1或2所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述球磨的转速为200~500rpm，时间为2~10h，且所述湿法球磨包括：将所述原料锌粉分散在添加有助磨剂和球磨介质的球磨溶剂中进行球磨。
4.根据权利要求3所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，所述球磨介质与所述原料锌粉的重量比为5~20：1，所述球磨溶剂与所述原料锌粉的质量比为2~6：1。
5.根据权利要求1所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，步骤S2中所述稀释采用的稀释溶剂选自无水乙醇、乙二醇和溶剂油中的一种或多种。
6.根据权利要求5所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，所述稀释溶剂与所述球磨浆料的体积比为1：（3~5）。
7.根据权利要求3所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，所述球磨溶剂选自无水乙醇、乙二醇和溶剂油中的一种或多种，所述助磨剂选自十二烷基苯磺酸钠、硬脂酸和聚乙二醇中的一种或多种，所述球磨介质为直径为2~20mm的不锈钢球。
8.根据权利要求7所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，所述球磨溶剂为无水乙醇，所述助磨剂为十二烷基苯磺酸钠，所述稀释溶剂为无水乙醇。
9.根据权利要求1所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，步骤S2中所述分散还包括向所述球磨浆料中加入分散助剂，所述分散助剂与所述原料锌粉的重量比为1~3：100，所述分散助剂选自聚苯乙烯磺酸钠、聚多巴胺和聚磷酸酯中的一种或多种。
10.根据权利要求9所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，所述分散助剂为聚苯乙烯磺酸钠。
11.根据权利要求1所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，步骤S2中所述超声分散的超声频率为20~40kHz，时间为5~60min。
12.根据权利要求1所述的片状锌粉的制备方法，其特征在于，步骤S4中所述干燥在真空环境下进行，所述干燥的温度为60~90℃，时间为10~20h。
13.一种片状锌粉，其特征在于，所述片状锌粉采用权利要求1至12中任一项所述的制备方法制得，且所述片状锌粉的D50为9~30μm，D10到D90的粒径跨距为15~37μm，松装密度为0.5~2.1g/cm3。
14.一种权利要求13所述的片状锌粉在工业涂装领域中富锌涂料中的应用。
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| GR01 | Patent grant | ||
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