CN117654288A - 复合膜及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及复合膜及其制备方法和应用，其中，复合膜的制备方法，包括：将预处理液置于多孔支撑膜的任一表面，经第一热处理形成中间层，其中，所述预处理液包括水溶性高分子聚合物、交联剂、表面活性剂、石蜡以及酸性催化剂，所述预处理液的温度大于或者等于60℃，所述石蜡在所述预处理液中的质量分数为0.01%‑0.1%；将水相溶液、油相溶液依次置于所述中间层远离所述多孔支撑膜的表面，经第二热处理形成分离层，得到复合膜，其中，所述水相溶液包括多元胺，所述油相溶液包括多元酰氯以及烷烃溶剂。该制备方法制备的复合膜在应用于水处理时，能够同时具有高水通量和高截留率的性能。
Description
技术领域
本发明涉及水处理技术领域，特别是涉及复合膜及其制备方法和应用。
背景技术
复合膜由于其耗能低、对环境污染小等优势，已被广泛应用于海水淡化、饮用水处理、水回用、工业废水处理等方面。目前，复合膜大多采用界面聚合的方法制备得到，然而，传统的界面聚合法制备的复合膜，仍无法同时具有高水通量和高截留率的性能。
发明内容
基于此，有必要针对上述问题，提供一种复合膜及其制备方法和应用，该制备方法制备的复合膜在应用于水处理时，能够同时具有高水通量和高截留率的性能。
一种复合膜的制备方法，包括：
将预处理液置于多孔支撑膜的任一表面，经第一热处理形成中间层，其中，所述预处理液包括水溶性高分子聚合物、交联剂、表面活性剂、石蜡以及酸性催化剂，所述预处理液的温度大于或者等于60℃，所述石蜡在所述预处理液中的质量分数为0.01%-0.1%；
将水相溶液、油相溶液依次置于所述中间层远离所述多孔支撑膜的表面，经第二热处理形成分离层，得到复合膜，其中，所述水相溶液包括多元胺，所述油相溶液包括多元酰氯以及烷烃溶剂。
在其中一个实施例中，所述预处理液的温度为60℃-70℃；
及/或，所述预处理液的温度小于所述第一热处理温度。
在其中一个实施例中，所述水溶性高分子聚合物在所述预处理液中的质量分数为0.1%-0.5%；
及/或，所述水溶性高分子聚合物选自聚乙烯醇、壳聚糖季铵盐或者壳聚糖盐酸盐中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述交联剂在所述预处理液中的质量分数为0.5%-1%；
及/或，所述交联剂选自二元醛，所述二元醛选自为乙二醛、丙二醛、丁二醛、戊二醛中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述表面活性剂在所述预处理液中的质量分数为0.05%-0.1%；
及/或，所述表面活性剂选自阳离子表面活性剂和/或阴离子表面活性剂；
及/或，所述酸性催化剂在所述预处理液中的质量分数为0.01%-1%；
及/或，所述酸性催化剂选自无机酸，所述无机酸选自盐酸、硫酸、硝酸、高氯酸、氢溴酸、高锰酸、氢碘酸中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述水相溶液还包括吸酸剂，所述吸酸剂在所述水相溶液中的质量分数为1%-3%，所述吸酸剂选自三乙胺、氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、磷酸三钠中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述多元胺在所述水相溶液中的质量分数为0.1%-1%，所述多元胺选自哌嗪、聚乙烯亚胺、间苯二胺、对苯二胺、四乙烯五胺中的至少一种；
及/或，所述多元酰氯在所述油相溶液中的质量分数为0.1%-0.3%，所述多元酰氯选自均苯三甲酰氯、间苯二甲酰氯、对苯二甲酰氯中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述第一热处理温度为70℃-80℃，所述第一热处理时间为3min-5min；
及/或，所述第二热处理温度为90℃-110℃，所述第二热处理温度为2min-3min。
一种复合膜，所述复合膜由上述所述的复合膜的制备方法制备而成。
一种如上述所述的复合膜在水处理装置中的应用。
本发明复合膜的制备方法中，将预处理液置于所述多孔支撑膜的任一表面时，由于水溶性高分子聚合物自身具有丰富的羟基、氨基等亲水基团，在酸性催化剂的作用下，会与交联剂发生交联反应，所得聚合物链段互穿于多孔支撑膜表面并延伸至多孔支撑膜的孔隙中形成三维互穿网络结构层，与此同时，石蜡在表面活性剂的作用下乳化，并均匀分散于三维网络中，且乳化石蜡具有一定的溶胀作用，从而形成疏松且亲水性好的三维网络结构中间层。
该三维网络结构中间层有利于多元胺和多元酰氯分散进入中间层中并进行界面聚合反应形成与中间层网络结构互穿的聚酰胺层，此时，中间层和聚酰胺层共同构成了分离层，从而有效增加了分离层的比表面积，进而增加了复合膜的水通量，同时分离层可凭借电荷效应的分离特性实现高价离子的高截留作用。
另外，石蜡可溶解于烷烃溶剂中，并从中间层结构中脱除，即从分离层中脱出，留下产水通道，进一步增加复合膜的水通量。
因此，本发明的复合膜在应用于水处理时，能够同时具有高水通量和高截留率的性能。
附图说明
图1为本发明实施例1制备的复合膜的电镜图；
图2为本发明对比例1制备的复合膜的电镜图；
图3为本发明对比例3制备的复合膜的电镜图；
图4为本发明对比例5制备的复合膜的电镜图。
具体实施方式
以下将对本发明提供的复合膜及其制备方法和应用作进一步说明。
本发明提供的复合膜的制备方法，包括：
S1、将预处理液置于多孔支撑膜的任一表面，经第一热处理形成中间层，其中，所述预处理液包括水溶性高分子聚合物、交联剂、表面活性剂、石蜡以及酸性催化剂，所述预处理液的温度大于或者等于60℃，所述石蜡在所述预处理液中的质量分数为0.01%-0.1%；
S2、将水相溶液、油相溶液依次置于所述中间层远离所述多孔支撑膜的表面，经第二热处理形成分离层，得到复合膜，其中，所述水相溶液包括多元胺，所述油相溶液包括多元酰氯以及烷烃溶剂。
步骤S1中，为了能够保证石蜡均匀分散于预处理液中，保证预处理液的均一性，所述预处理液的温度大于或者等于60℃，且所述石蜡在所述预处理液中的质量分数为0.01%-0.1%。
具体地，预处理液的制备方法如下：将水溶性高分子聚合物、交联剂、表面活性剂、石蜡、酸性催化剂以及水混合，并在加热条件下搅拌均匀，得到温度大于或者等于60℃的预处理液。此时，石蜡在表面活性剂的作用下乳化，从而均匀得分散于水中，即，均匀分散于预处理液中。优选地，加热温度为60℃-70℃，即，预处理液的温度为60℃-70℃。如此设置，能够使得石蜡更好地分散于预处理液中。
因此，当将预处理液置于所述多孔支撑膜的任一表面时，由于水溶性高分子聚合物自身具有丰富的羟基、氨基等亲水基团，在酸性催化剂的作用下，会与交联剂发生交联反应，所得聚合物链段互穿于多孔支撑膜表面并延伸至多孔支撑膜的孔隙中形成三维互穿网络结构层，与此同时，石蜡在表面活性剂的作用下乳化，并均匀分散于三维网络中，且乳化石蜡具有一定的溶胀作用，从而形成疏松且亲水性好的三维网络结构中间层。
优选地，所述预处理液的温度小于所述第一热处理的温度。如此设置，能够防止预处理液在置于多孔支撑膜表面之前发生凝胶化，从而影响中间层在多孔支撑膜上的均匀性以及牢固性，进而影响分离层在多孔支撑膜上的牢固性。
优选地，所述表面活性剂在所述预处理液中的质量分数为0.05%-0.1%。如此设置，能够更好地乳化石蜡，使得石蜡能够更加均匀地分散于中间层三维网络中形成疏松的三维网络结构中间层。
优选地，所述表面活性剂选自阳离子表面活性剂和/或阴离子表面活性剂，其中，所述阳离子型表面活性剂选自十六烷基三甲基溴化铵、十二烷基二甲基苄基氯化铵、烷基羟乙基二甲基氯化铵、十六烷基溴化吡啶、十二烷基三甲基氯化铵、十六烷基三甲基氯化铵及十八烷基三甲基氯化铵中的至少一种；所述阴离子型表面活性剂选自月桂酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、月桂醇硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、棕榈酸钠、α-烯烃磺酸钠、N-油酰基多缩氨基酸钠、十六烷基硫酸钠、十六烷基磺酸钠及樟脑磺酸钠中的至少一种。
优选地，所述水溶性高分子聚合物在所述预处理液中的质量分数为0.1%-0.5%，所述交联剂在所述预处理液中的质量分数为0.5%-1%。如此设置，能够更好地控制水溶性高分子聚合物与交联剂之间的交联密度，使其形成的聚合物链段能够牢固地穿插于多孔支撑膜上并形成连续的中间层，同时具有丰富的亲水基团，进一步提高中间层的亲水性，进而提高复合膜的水通量。
优选地，所述水溶性高分子聚合物选自聚乙烯醇、壳聚糖季铵盐或者壳聚糖盐酸盐中的至少一种，所述交联剂选自二元醛，所述二元醛选自为乙二醛、丙二醛、丁二醛、戊二醛中的至少一种。
进一步优选地，所述水溶性高分子聚合物选自聚乙烯醇，所述交联剂选自戊二醛。如此设置，利用聚乙烯醇具有丰富的羟基而具有较好反应活性的特点，在酸性催化剂的作用下，能够与戊二醛进行羟醛缩合反应，在多孔支撑膜的表面以及孔隙中形成亲水性好的三维互穿网络结构。
优选地，所述酸性催化剂在所述预处理液中的质量分数为0.01%-1%，所述酸性催化剂选自无机酸，所述无机酸选自盐酸、硫酸、硝酸、高氯酸、氢溴酸、高锰酸、氢碘酸中的至少一种。进一步优选为盐酸和/或硫酸。
优选地，所述第一热处理温度为60℃-70℃，所述第一热处理时间为3min-5min。如此设置，能够使得水溶性高分子聚合物在酸性催化剂的作用下，与交联剂进行更加充分的交联反应形成完整连续的中间层。
在一实施方式中，多孔支撑膜包括聚砜膜、聚丙烯膜或聚丙烯腈膜中的至少一种，其中，聚砜价廉易得，制膜简单，机械强度好，抗压密性能好，化学性能稳定，无毒，能抗生物降解，因此，多孔支撑膜优选为聚砜膜。
在一实施方式中，多孔支撑膜的孔径为16nm-27nm。
本发明中，步骤S1中得到的中间层，由于具有疏松且亲水性好的三维网络结构，不仅能够为低价离子和水分子的通过提供了更多的通道和空间，降低一价离子的截留率和提高水通量，同时有利于多元胺和多元酰氯的分散于中间中，尤其是多元胺，进而有利于在中间层中进行界面聚合反应形成致密聚酰胺层。
因此，步骤S2中，当将水相溶液、油相溶液依次置于所述中间层远离所述多孔支撑膜的表面时，水相溶液中的多元胺和油相溶液中的多元酰氯会分散于中间层的三维网络中并进行界面聚合反应形成与中间层互穿的聚酰胺层，此时，聚酰胺层与中间层共同构成分离层，从而有效增加了分离层的比表面积，进而增加了复合膜的水通量，同时分离层可凭借电荷效应的分离特性实现高价离子的高截留作用。
另外，石蜡可溶解于烷烃溶剂中，并从中间层结构中脱除，即从分离层中脱出，留下产水通道，进一步增加复合膜的水通量。
因此，本发明的复合膜在应用于水处理时，能够同时具有高水通量和高截留率的性能。
多元胺与多元酰氯通过界面聚合反应生成聚酰胺层，优选地，所述多元胺在所述水相溶液中的质量分数为0.1%-1%，所述多元酰氯在所述油相溶液中的质量分数为0.1%-0.3%。如此设置，能够使得聚酰胺层交联的更加完整，提高聚酰胺层的致密性，能够进一步地保证复合膜的高截留率。
进一步地，所述多元胺选自聚乙烯亚胺、哌嗪、间苯二胺、对苯二胺、四乙烯五胺中的至少一种，优选为哌嗪；所述多元酰氯选自均苯三甲酰氯、间苯二甲酰氯、对苯二甲酰氯中的至少一种，优选为均苯三甲酰氯。
在一实施方式中，所述烷烃溶剂选自异构烷烃溶剂或者环己烷溶剂，其中，异构烷烃溶剂选自Isopar-E、Isopar-G、Isopar-L中的至少一种。
多元胺和多元酰氯发生界面聚合反应的过程中会产生副产物盐酸，优选地，所述水相溶液还包括吸酸剂，所述吸酸剂在所述水相溶液中的质量分数为1%-3%，所述吸酸剂选自三乙胺、氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、磷酸三钠中的至少一种，优选为三乙胺。如此设置，能够更好去除盐酸，进而保证界面聚合反应的顺利进行。
优选地，所述第二热处理温度为90℃-110℃，所述第二热处理温度为2min-3min。如此设置，能够进一步保证聚酰胺层交联的完整性以及均匀性，形成孔径均匀且疏松的聚酰胺层，能够更好地提高复合膜的高截留率。
在一实施方式中，所述水相溶液的溶剂为水。
同时，本发明还提供一种由上述制备方法制备而成的复合膜，该复合膜在应用于水处理时，能够同时具有高水通量和高截留率的性能。
此外，本发明还提供一种如上述所述的复合膜在水处理装置中的应用。
应予说明的是，本发明的复合膜优选作为纳滤膜应用于水处理装置中。
在一实施方式中，所述水处理装置可以为海水淡化装置，将海水从复合膜的分离层进入，之后在压力的作用下透过复合膜，其中，水分子和一价离子能够通过复合膜，二价离子（如，镁离子）则被截留，从而实现海水的淡化。
在一实施方式中，所述水处理装置也可以为地下水软化装置。
以下，将通过以下具体实施例对所述复合膜及其制备方法和应用做进一步的说明。应予说明的是，本发明中涉及的试剂、原料等，若未做特别解释说明，均可以通过商业途径获得。
实施例1
提供聚砜膜，聚砜膜的孔径为19nm左右。
将聚乙烯醇、戊二醛、硫酸、十二烷基硫酸钠、石蜡以及水混合，并加热搅拌均匀，得到温度为60℃的预处理液，其中，预处理液中，聚乙烯醇的质量分数为0.2%，戊二醛的质量分数为0.5%，硫酸的质量分数为0.01%，十二烷基硫酸钠的质量分数为0.05%，石蜡的质量分数为0.01%；将哌嗪、三乙胺以及水混合均匀，得到水相溶液，其中，水相溶液中，哌嗪的质量分数为0.1%，三乙胺的质量分数为1.2%；将均苯三甲酰氯以及Isopar-L混合均匀，得到油相溶液，其中，油相溶液中，均苯三甲酰氯的质量分数为0.1%。
将上述预处理液涂敷于聚砜膜的表面，静置60s后倒掉多余的预处理液，然后置于70℃烘箱热处理5min形成中间层，得到带有中间层的聚砜膜；接着将上述水相溶液涂敷于中间层远离聚砜膜的表面，静置60s后倒掉多余的水相溶液，冷风吹干膜面，然后将上述油相溶液涂敷于吸收有水相溶液中间层的表面，静置30s后倒掉多余的油相溶液，最后放入90℃鼓风干燥箱中热处理3min，取出后得到如图1所示的复合膜。
实施例2
提供聚砜膜，聚砜膜的孔径为20nm左右。
将聚乙烯醇、戊二醛、硫酸、十二烷基硫酸钠、石蜡以及水混合，并加热搅拌均匀，得到温度为65℃的预处理液，其中，预处理液中，聚乙烯醇的质量分数为0.3%，戊二醛的质量分数为0.8%，硫酸的质量分数为0.05%，十二烷基硫酸钠的质量分数为0.08%，石蜡的质量分数为0.06%；将哌嗪、三乙胺以及水混合均匀，得到水相溶液，其中，水相溶液中，哌嗪的质量分数为0.6%，三乙胺的质量分数为2%；将均苯三甲酰氯以及Isopar-L混合均匀，得到油相溶液，其中，油相溶液中，均苯三甲酰氯的质量分数为0.2%。
将上述预处理液涂敷于聚砜膜的表面，静置60s后倒掉多余的预处理液，然后置于80℃烘箱热处理3min形成中间层，得到带有中间层的聚砜膜；接着将上述水相溶液涂敷于中间层远离聚砜膜的表面，静置60s后倒掉多余的水相溶液，冷风吹干膜面，然后将上述油相溶液涂敷于吸收有水相溶液中间层的表面，静置30s后倒掉多余的油相溶液，最后放入95℃鼓风干燥箱中热处理3min，取出后得到复合膜。
实施例3
提供聚砜膜，聚砜膜的孔径为20nm左右。
将聚乙烯醇、戊二醛、硫酸、十二烷基硫酸钠、石蜡以及水混合，并加热搅拌均匀，得到温度为68℃的预处理液，其中，预处理液中，聚乙烯醇的质量分数为0.5%，戊二醛的质量分数为1%，硫酸的质量分数为1%，十二烷基硫酸钠的质量分数为0.1%，石蜡的质量分数为0.1%；将哌嗪、三乙胺以及水混合均匀，得到水相溶液，其中，水相溶液中，哌嗪的质量分数为1%，三乙胺的质量分数为3%；将均苯三甲酰氯以及Isopar-L混合均匀，得到油相溶液，其中，油相溶液中，均苯三甲酰氯的质量分数为0.3%。
将上述预处理液涂敷于聚砜膜的表面，静置60s后倒掉多余的预处理液，然后置于75℃烘箱热处理4min形成中间层，得到带有中间层的聚砜膜；接着将上述水相溶液涂敷于中间层远离聚砜膜的表面，静置60s后倒掉多余的水相溶液，冷风吹干膜面，然后将上述油相溶液涂敷于吸收有水相溶液中间层的表面，静置30s后倒掉多余的油相溶液，最后放入100℃鼓风干燥箱中热处理2min，取出后得到复合膜。
实施例4
实施例4与实施例1相比，区别仅在于，在预处理液的制备过程中，采用壳聚糖季铵盐替换聚乙烯醇，其余条件均相同，得到复合膜。
实施例5
实施例5与实施例1相比，区别仅在于，在预处理液的制备过程中，采用十六烷基三甲基溴化铵替代十二烷基硫酸钠，其余条件均相同，得到复合膜。
实施例6
实施例6与实施例1相比，区别仅在于，在预处理液的制备过程中，采用丁二醛替代戊二醛，戊二醛的质量分数为0.5%，同时采用盐酸替代硫酸，盐酸的质量分数为0.02%，其余条件均相同，得到复合膜。
实施例7
实施例7与实施例1相比，区别仅在于，在预处理液中，聚乙烯醇的质量分数为0.8%，其余条件均相同，得到复合膜。
实施例8
实施例8与实施例1相比，区别仅在于，预处理液的温度为70℃，其余条件均相同，得到复合膜。
实施例9
实施例9与实施例1相比，区别仅在于，在预处理液中，十二烷基硫酸钠的质量分数为0.01%，其余条件均相同，得到复合膜。
实施例10
实施例10与实施例1相比，区别仅在于，采用间苯二胺替代哌嗪，采用氢氧化钠替代三乙胺，采用间苯二甲酰氯替代均苯三甲酰氯，其余条件均相同，得到复合膜。
对比例1
对比例1与实施例1相比，区别仅在于，不含有将预处理液涂敷于聚砜膜表面形成中间层的步骤，即，直接将实施例1中得到水相溶液涂敷于聚砜膜的表面，静置60s后倒掉多余的水相溶液，冷风吹干膜面，然后将实施例1得到的油相溶液涂敷于吸收有水相溶液聚砜膜的表面，静置30s后倒掉多余的油相溶液，最后放入90℃鼓风干燥箱中热处理2min，取出后得到如图2所示的复合膜。
对比例2
对比例2与实施例1相比，区别仅在于，预处理液中不含有十二烷基硫酸钠以及石蜡，其余条件均相同，得到复合膜。
对比例3
对比例3与实施例1相比，区别仅在于，预处理液中不含有石蜡，其余条件均相同，得到如图3所示的复合膜。
对比例4
对比例4与实施例1相比，区别仅在于，预处理液中不含有十二烷基硫酸钠，其余条件均相同，得到复合膜。
对比例5
对比例5与实施例1相比，区别仅在于，预处理液的温度为40℃，其余条件均相同，得到如图4所示的复合膜。
对比例6
对比例6与实施例1相比，区别仅在于，预处理液中，石蜡的质量分数为0.5%，其余条件均相同，得到复合膜。
对比例7
对比例7与实施例1相比，区别仅在于，预处理液中，采用煤油替代石蜡，其余条件均相同，得到复合膜。
使用离子盐溶液分别对实施例1至实施例10以及对比例1至对比例7的复合膜的水通量、二价离子的截留率进行测试，测试条件为：测试压力为0.5MPa，浓水流量为1.0GPM，环境温度均为25℃，浓水pH值均为6.5-7.5，浓水为含有2000ppm的硫酸镁，测试的结果如表1和表2所示。
表1
表2
应予说明的是，表1以及表2中，膜水通量（F）由一定时间内通过复合膜的水的体积来计算，公式为：F=V/(A×T)，其中，V为单位时间内通过复合膜的水的体积，A为有效膜面积，T为时间。
截留率（R）通过浓水的浓度和透过液的浓度来计算，计算公式为：R=(1-C1/C0)×100%，其中，C1为浓水的浓度，C0为透过液的浓度。
从图1中可以看出，本发明中实施例1的复合膜的表面均匀分布有小突起，该突起主要由中间层和聚酰胺层互穿形成的三维网络结构，有效提高了分离层的比表面积，从而增加了复合膜的水通量。从图2中可以看出，由于不含有预处理液进行处理，从而无法形成中间层，使得复合膜的表面形貌与常规的复合膜相同。从图3中可以看出，由于不含有石蜡，使得形成的中间层较为致密，难以在界面聚合反应中形成与中间层互穿的聚酰胺层，使得分离层的比表面积的增加不明显，从而影响复合膜的水通量。从图4中可以看出，由于预处理液的温度过低，导致石蜡在预处理液中分布不均匀，容易在复合膜表面形成孔洞缺陷，从而降低复合膜的水通量，同时影响复合膜对盐的截留率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种复合膜的制备方法，其特征在于，包括：
将预处理液置于多孔支撑膜的任一表面，经第一热处理形成中间层，其中，所述预处理液包括水溶性高分子聚合物、交联剂、表面活性剂、石蜡以及酸性催化剂，所述预处理液的温度大于或者等于60℃，所述石蜡在所述预处理液中的质量分数为0.01%-0.1%；
将水相溶液、油相溶液依次置于所述中间层远离所述多孔支撑膜的表面，经第二热处理形成分离层，得到复合膜，其中，所述水相溶液包括多元胺，所述油相溶液包括多元酰氯以及烷烃溶剂。
2.根据权利要求1所述的复合膜的制备方法，其特征在于，所述预处理液的温度为60℃-70℃；
及/或，所述预处理液的温度小于所述第一热处理温度。
3.根据权利要求1所述的复合膜的制备方法，其特征在于，所述水溶性高分子聚合物在所述预处理液中的质量分数为0.1%-0.5%；
及/或，所述水溶性高分子聚合物选自聚乙烯醇、壳聚糖季铵盐或者壳聚糖盐酸盐中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的复合膜的制备方法，其特征在于，所述交联剂在所述预处理液中的质量分数为0.5%-1%；
及/或，所述交联剂选自二元醛，所述二元醛选自为乙二醛、丙二醛、丁二醛、戊二醛中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的复合膜的制备方法，其特征在于，所述表面活性剂在所述预处理液中的质量分数为0.05%-0.1%；
及/或，所述表面活性剂选自阳离子表面活性剂和/或阴离子表面活性剂；
及/或，所述酸性催化剂在所述预处理液中的质量分数为0.01%-1%；
及/或，所述酸性催化剂选自无机酸，所述无机酸选自盐酸、硫酸、硝酸、高氯酸、氢溴酸、高锰酸、氢碘酸中的至少一种。
6.根据权利要求1至权利要求5任一项所述的复合膜的制备方法，其特征在于，所述水相溶液还包括吸酸剂，所述吸酸剂在所述水相溶液中的质量分数为1%-3%，所述吸酸剂选自三乙胺、氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、磷酸三钠中的至少一种。
7.根据权利要求1至权利要求5任一项所述的复合膜的制备方法，其特征在于，所述多元胺在所述水相溶液中的质量分数为0.1%-1%，所述多元胺选自哌嗪、聚乙烯亚胺、间苯二胺、对苯二胺、四乙烯五胺中的至少一种；
及/或，所述多元酰氯在所述油相溶液中的质量分数为0.1%-0.3%，所述多元酰氯选自均苯三甲酰氯、间苯二甲酰氯、对苯二甲酰氯中的至少一种。
8.根据权利要求1至权利要求5任一项所述的复合膜的制备方法，其特征在于，所述第一热处理温度为70℃-80℃，所述第一热处理时间为3min-5min；
及/或，所述第二热处理温度为90℃-110℃，所述第二热处理温度为2min-3min。
9.一种复合膜，其特征在于，所述复合膜由权利要求1至权利要求8任一项所述的复合膜的制备方法制备而成。
10.一种如权利要求9所述的复合膜在水处理装置中的应用。
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