CN117583894A - 型材自动装夹多面钻铣加工系统 - Google Patents

型材自动装夹多面钻铣加工系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，其包括传输机构、夹装装置、感应机构、全向位移机构、钻铣机构和控制装置；传输机构包括传输带，所述夹装装置至少为两组且传输带的两侧至少分别有一组；所述夹装装置包括移位机构和动作臂；感应机构包括摄像头；全向位移机构包括环形导轨和底部横移组件，所述底部横移组件平行传输带的长度方向，环形导轨安装于底部横移组件的横移部，所传输带从环形导轨中穿过；钻铣机构包括环轨小车和钻铣机头，所述环轨小车活动连接于环形导轨，所述钻铣机头安装于环轨小车且刀头朝向环形导轨内侧。本申请具有能对更多种类的型材进行自动钻铣加工的效果。

Description

型材自动装夹多面钻铣加工系统
技术领域
本申请涉及型材加工技术领域，尤其是涉及一种型材自动装夹多面钻铣加工系统。
背景技术
铝型材，因其轻质、不生锈、强度大等特点在门窗等领域被大量使用。随着铝材结构的多样化，各种异型铝材工件加工需求同样增多。
目前，对常规型材(例如：长直型材)的加工多数钻铣平台已经可以自动完成加工步骤，但是对于异型构件，尤其是需要进行多面加工的异型构件，现有的钻铣平台难以满足使用需求，依赖手持钻孔机等设备加工，加工相对不便，因此本申请提出一种新的技术方案。
发明内容
为了能对更多种类的型材进行自动钻铣加工，本申请提供一种型材自动装夹多面钻铣加工系统。
本申请提供一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，采用如下的技术方案：
一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，包括传输机构、夹装装置、感应机构、全向位移机构、钻铣机构和控制装置；
所述传输机构包括传输带，所述夹装装置至少为两组，且传输带的两侧至少分别有一组；所述夹装装置包括移位机构和动作臂，所述动作臂安装于移位机构的活动部，所述移位机构用于带动动作臂相对传输带进行长度向和高度向位置转移；
所述感应机构包括摄像头，所述摄像头位于传输带的上方或侧方且用于采集传输带上的工件的图像信息；
所述全向位移机构包括环形导轨和底部横移组件，所述底部横移组件平行传输带的长度方向，所述环形导轨安装于底部横移组件的横移部，所传输带从环形导轨中穿过；
所述钻铣机构包括环轨小车和钻铣机头，所述环轨小车活动连接于环形导轨，所述钻铣机头安装于环轨小车且刀头朝向环形导轨内侧；
所述控制装置电连接于传输机构、夹装装置、感应机构、全向位移机构和钻铣机构，所述控制装置：
接收摄像头采集的图像信息，识别得到工件信息，并计算得到工件的位置参数；
根据工件信息查找预先设置的工件模型库，得到工件钻铣前后的三维模型；
根据工件的图像信息和工件钻铣前的三维模型，得到工件的姿态信息；
根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向；
基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置的控制参数和传输带的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合；
根据位置参数集合计算全向位移机构和钻铣机构的控制信息。
可选的，所述传输带为两个，两个所述传输带首尾相邻且相互平行，两个所述传输带之间的间距小于工件落在传输带上时对向的两边沿之间的长度；所述钻铣机构在两个传输带之间或在某一个传输带上对工件进行钻铣；所述控制装置为：基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置的控制参数和传输带的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合，其包括：判断工件待钻铣部位的朝向是否符合预设的悬空钻铣条件，并根据判断结果生成传输带的控制信息，分别计算待钻铣部位的位置参数集合。
可选的，所述传输机构还包括底座和滑移连接于底座的滑块，所述传输带固定于滑块。
可选的，所述动作臂包括电缸、定位针和针座，所述电缸的缸体固定于移位机构的活动部，杆端朝向传输带中心一侧；所述定位针座固定于电缸的杆端，所述定位针安装于针座，至少一个所述针座上有两个定位针。
可选的，安装有两个所述定位针的针座内安装有两个微型电机，所述微型电机的输出轴固定内螺纹套管，所述内螺纹套管穿出针座且内腔中螺纹连接有螺杆，所述螺杆滑移连接于针座且滑移方向为电缸伸缩方向，一个所述螺杆的外端固定一个定位针。
可选的，所述控制装置：根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向，其包括：令工件钻铣后的三维模型转动，直到三维模型的姿态匹配当前工件的姿态信息时停止，记为仿真模型，记录此时工件上各个待钻铣部位的朝向。
可选的，所述控制装置：
当工件的钻铣部位的朝向符合预设的悬空钻铣条件，则：
在工件前端移动至预设的定位点M处时，令传输带停止；其中，定位点M位于两个传输带的前一个传输带上；
当传输带停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带对应一侧的定位针的位置差，得到控制参数；
当定位针根据控制参数完成移动后，令传输带和夹装装置进行同步移动，且直到工件的待钻铣部位到达两个传输带之间时停止；
根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合。
可选的，所述控制装置：
当钻铣部位的朝向不符合预设的悬空钻铣条件，则：
在工件前端移动至预设的定位点M处时，令传输带停止；
当传输带停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带对应一侧的定位针的位置差，得到控制参数；
根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：本系统可以自动识别落在传输带上的工件，并调用其三维模型进行仿真，根据仿真信息，确定夹持位置、钻铣位置，实施夹装定位和多面钻铣，不受工件是否为长直型材等标准件而限制，能对更多种类的型材进行自动钻铣加工
附图说明
图1是本申请的整体结构示意图；
图2是本申请的控制结构示意图；
图3是本申请的动作臂的部分结构示意图；
图4是本申请的钻铣机构的结构示意图。
附图标记说明：1、传输机构；11、底座；12、传输带；2、夹装装置；21、移位机构；211、十字滑台；212、支架；22、动作臂；221、电缸；222、定位针；223、针座；224、微型电机；225、内螺纹套管；226、螺杆；3、感应机构；4、全向位移机构；41、环形导轨；42、底部横移组件；5、钻铣机构；51、环轨小车；52、钻铣机头；6、控制装置。
具体实施方式
以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种型材自动装夹多面钻铣加工系统。
参照图1-4，型材自动装夹多面钻铣加工系统包括传输机构1、夹装装置2、感应机构3、全向位移机构4、钻铣机构5和控制装置6。
参照图1，其中，传输机构1包括底座11和传输带12，传输带12安装在底座11的上部，水平横向延伸，用作加工平台；考虑钻铣可能产生的高热、火星等，传输带12的带面可采用耐高温阻燃橡胶制成。
在本实施例中，将传输带12设置为两个，两个传输带12首尾相邻，两者之间的间隔小于工件的平放时对向的两边沿之间的长度，即工件可以在前一个传输带12的带动下，接触后一个传输带12。
传输带12可以设置为：其底部安装固定滑块，以滑块滑移连接于底座11且滑移方向为两个传输带12的排布方向。该设置，令传输机构1可适应多种不同工件的加工需求。
在本实施例中，钻铣动作设计为发生在两个传输带12之间，这是因为考虑需要对工件多面钻铣，或因工件落在传输带上后的姿态导致同一面朝向不同钻铣位置不同时，多有传输带12的结构体阻挡存在限制，而根据上述设置，工件在两个传输带12之间过渡时悬空，可令钻铣相对不受限制。
参照图1，夹装装置2至少为两组，以两组为例，在传输带12的两侧分别有一组夹装装置2；夹装装置2包括移位机构21和动作臂22。
移位机构21包括十字滑台211，底座11上固定有支架212，十字滑台211安装于支架212上且位于传输带12的侧方；十字滑台211的一个移动方向平行传输带12，另一个移动方向为竖向。动作臂22安装于十字滑台211的滑台板上，从而可相对传输带12进行上下前后移动。
动作臂22包括电缸221和定位针222，电缸221的缸体固定于十字滑台211的滑台板，杆端固定针座223；电缸221的长度方向平行于传输带12的宽度方向。
在本系统的一个实施例中，定位针222直接固定于针座223上，且外端套设橡胶帽。
当需要对工件固定时，传输带12两侧的十字滑台211先令定位针222移动至合适位置，再令电缸221伸长，使得定位针222抵触工件；工件左右被抵触，达到夹持固定效果。
在本系统的另一个实施例中，考虑工件可能为异型工件，定位针222的落点可能是弧面等位置，无法施加过大的力，因此仅两点夹持可能无法牢固的固定工件，工件在钻铣过程中存在移动风险。
针对上述，至少某一个针座223上固定两个平行的定位针222，即夹持固定异型工件时，至少有三个接触点。
参照图3，更进一步的，针座223内安装微型电机224，微型电机224的输出轴固定内螺纹套管225，内螺纹套管225穿出针座223且其内腔中螺纹连接螺杆226；针座223的外端面固定限制块，螺杆226伸出内螺纹套管225的一段沿长度方向开设滑槽，限制块插入滑槽；一个螺杆226的外端固定一个定位针222。
根据上述设置，可以控制微型电机224的转动来调节同一个针座223上的两根定位针222的位置，即适应对异型工件的弧形等接触面，保障对异型工件的夹持固定效果。
在本系统中，在哪一位置对工件进行夹持、钻铣等需要通过感应机构3的反馈确定，感应机构3包括摄像头(即CCD工业摄像机)，摄像头的数量可以是多个，在传输带12的上方、侧方均匀分布多个，通过连杆和摄像座进行安装即可。
摄像头连接于控制装置6，控制装置6包括PLC控制柜和适配的上位机，摄像头采集的视频/图像可直接传输至上位机。
控制装置6：
1)、接收感应机构3(此处特指摄像头)采集的工件的图像信息，识别得到工件信息，并计算得到工件的位置参数。
其中，工件信息包括工件的名称(预定义的编号)；工件的位置参数，例如：假设图像中a点为零点，a点对应的特征在传输带12上，且图像与传输带12之间的比例为1：4cm，则图像中的b坐标为(3，0)时，b点对应的特征在传输带12的坐标为(12，0)，单位cm。
2)、根据工件信息查找预先设置的工件模型库，得到工件钻铣前后的三维模型。
已知，在数据库中模型等存储后可以采用名称查找得到；在本系统中，要求将任意一个需要加工的工件的钻铣前后的三维模型导入，以等待调用，基于模型获取仿真图像，比对得到需求信息。
3)、根据工件的图像信息和工件钻铣前的三维模型，得到工件的姿态信息。
例如：将以俯视方式拍摄得到的图像将三维模型的各视角(如：六视图)比较，确定俯视方式拍摄得到的是工件的哪一个面，由此确定工件的落在传输带12上的姿态。因为该功能的设置，工件可以直接采用振动盘、其他传输线自动上料，不必再以机械臂、人工进行固定姿态上料，上料成本更低，本系统的自由度更大。
4)、根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向，具体地：
令工件钻铣后的三维模型转动，直到三维模型的姿态匹配当前工件的姿态信息时停止，记为仿真模型，记录此时工件上各个待钻铣部位的朝向。
需要注意的是，为了更快的得到仿真模型，计算工件钻铣前三维模型的六视图的轮廓最远间距，从轮廓间距最大的一面开始，因为工件倚靠该面停滞的几率相对更大。
5)、基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置2的控制参数和传输带12的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合。
具体地：
5-1)、当钻铣部位的朝向符合预设的悬空钻铣条件，例如：有一个待钻铣部位朝下、钻铣部位位于工件侧方但高度低于钻铣与传输不干涉所需的最低高度，则：
在工件前端移动至预设的定位点M处时，令传输带12停止；其中，定位点M位于前一个传输带12上且距离该传输带12的末端点直线距离5cm-10cm；
当传输带12停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，即将对应姿态的模型置于仿真的传输带的对应位置，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带12对应一侧的定位针222(针头)的位置差，得到控制参数；
当定位针222根据控制参数完成移动后，令传输带12和夹装装置2进行同步移动，且直到工件的待钻铣部位到达两个传输带12之间的中点时停止；
根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合，即计算仿真模型的待钻铣部位轮廓(中心线)坐标集合。
5-2)、当钻铣部位的朝向不符合预设的悬空钻铣条件，则：
在工件前端移动至预设的定位点M处时，令传输带12停止；
当传输带12停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，即将对应姿态的模型置于仿真的传输带的对应位置，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带12对应一侧的定位针222(针头)的位置差，得到控制参数；
根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合。
6)、根据位置参数集合计算全向位移机构4和钻铣机构5的控制信息。
根据上述可知，本系统可以自动识别落在传输带12上工件，并调用其三维模型进行仿真，根据仿真信息，确定夹持位置、钻铣位置，实施夹装定位和多面钻铣，不受工件是否为长直型材等标准件而限制，能对更多种类的型材进行自动钻铣加工。
参照图1，为了能对多种朝向的待钻铣部位进行加工，本系统需要全向位移机构4，全向位移机构4包括环形导轨41和底部横移组件42。
其中，底部横移组件42位于传输带12的下方，固定于底座11；底部横移组件42可以是直线马达，直线马达位于十字滑台211朝向传输带12一侧。环形导轨41固定于直线马达的滑块上，传输带12从环形导轨41从穿过。
参照图1和图4，钻铣机构5包括环轨小车51和钻铣机头52，环轨小车51安装于环形导轨41上，钻铣机头52通过中间架体安装依据环轨小车51上且机头的刀头朝向环形导轨的中心。
其中，轨道与轨道车的组合为现有技术；钻铣机头52也是现有技术，因此两者结构不再赘述。
根据上述设置，当需要钻铣时，只需令直线马达带动环形导轨41移动至待钻铣部位所在的纵截面所在平面，再令环轨小车51带动钻铣机头52移动至匹配钻铣部位朝向的角度，之后令钻铣机头52工作，必要时令直线马达、环轨小车51进行移动，即可实施钻铣动作。由于钻铣机头52的朝向可调，所以本系统能满足更多种类的加工需求而不受限。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：包括传输机构(1)、夹装装置(2)、感应机构(3)、全向位移机构(4)、钻铣机构(5)和控制装置(6)；
所述传输机构(1)包括传输带(12)，所述夹装装置(2)至少为两组，且传输带(12)的两侧至少分别有一组；所述夹装装置(2)包括移位机构(21)和动作臂(22)，所述动作臂(22)安装于移位机构(21)的活动部，所述移位机构(21)用于带动动作臂(22)相对传输带(12)进行长度向和高度向位置转移；
所述感应机构(3)包括摄像头，所述摄像头位于传输带(12)的上方或侧方且用于采集传输带(12)上的工件的图像信息；
所述全向位移机构(4)包括环形导轨(41)和底部横移组件(42)，所述底部横移组件(42)平行传输带(12)的长度方向，所述环形导轨(41)安装于底部横移组件(42)的横移部，所传输带(12)从环形导轨(41)中穿过；
所述钻铣机构(5)包括环轨小车(51)和钻铣机头(52)，所述环轨小车(51)活动连接于环形导轨(41)，所述钻铣机头(52)安装于环轨小车(51)且刀头朝向环形导轨(41)内侧；
所述控制装置(6)电连接于传输机构(1)、夹装装置(2)、感应机构(3)、全向位移机构(4)和钻铣机构(5)，所述控制装置(6)：
接收摄像头采集的图像信息，识别得到工件信息，并计算得到工件的位置参数；
根据工件信息查找预先设置的工件模型库，得到工件钻铣前后的三维模型；
根据工件的图像信息和工件钻铣前的三维模型，得到工件的姿态信息；
根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向；
基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置(2)的控制参数和传输带(12)的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合；
根据位置参数集合计算全向位移机构(4)和钻铣机构(5)的控制信息。
2.根据权利要求1所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述传输带(12)为两个，两个所述传输带(12)首尾相邻且相互平行，两个所述传输带(12)之间的间距小于工件落在传输带(12)上时对向的两边沿之间的长度；所述钻铣机构(5)在两个传输带(12)之间或在某一个传输带(12)上对工件进行钻铣；所述控制装置(6)：基于工件待钻铣部位的朝向，计算夹装装置(2)的控制参数和传输带(12)的控制信息，并计算工件的待钻铣部位的位置参数集合，其包括：判断工件待钻铣部位的朝向是否符合预设的悬空钻铣条件，并根据判断结果生成传输带(12)的控制信息，分别计算待钻铣部位的位置参数集合。
3.根据权利要求2所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述传输机构(1)还包括底座(11)和滑移连接于底座(11)的滑块，所述传输带(12)固定于滑块。
4.根据权利要求2所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述动作臂(22)包括电缸(221)、定位针(222)和针座(223)，所述电缸(221)的缸体固定于移位机构(21)的活动部，杆端朝向传输带(12)中心一侧；所述定位针(222)座固定于电缸(221)的杆端，所述定位针(222)安装于针座(223)，至少一个所述针座(223)上有两个定位针(222)。
5.根据权利要求4所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：安装有两个所述定位针(222)的针座(223)内安装有两个微型电机(224)，所述微型电机(224)的输出轴固定内螺纹套管(225)，所述内螺纹套管(225)穿出针座(223)且内腔中螺纹连接有螺杆(226)，所述螺杆(226)滑移连接于针座(223)且滑移方向为电缸(221)伸缩方向，一个所述螺杆(226)的外端固定一个定位针(222)。
6.根据权利要求1所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述控制装置(6)：根据工件的姿态信息和工件钻铣后的三维模型，得到工件待钻铣部位的朝向，其包括：令工件钻铣后的三维模型转动，直到三维模型的姿态匹配当前工件的姿态信息时停止，记为仿真模型，记录此时工件上各个待钻铣部位的朝向。
7.根据权利要求5所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于，所述控制装置(6)：
当工件的钻铣部位的朝向符合预设的悬空钻铣条件，则：
在工件前端移动至预设的定位点M处时，令传输带(12)停止；其中，定位点M位于两个传输带(12)的前一个传输带(12)上；
当传输带(12)停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带(12)对应一侧的定位针(222)的位置差，得到控制参数；
当定位针(222)根据控制参数完成移动后，令传输带(12)和夹装装置(2)进行同步移动，且直到工件的待钻铣部位到达两个传输带(12)之间时停止；
根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合。
8.根据权利要求5所述的型材自动装夹多面钻铣加工系统，其特征在于：所述控制装置(6)：
当钻铣部位的朝向不符合预设的悬空钻铣条件，则：
在工件前端移动至预设的定位点M处时，令传输带(12)停止；
当传输带(12)停止，根据当前工件的姿态进行设备状态仿真，选取工件侧面非钻铣部位的若干点作为定位接触点，计算定位接触点与传输带(12)对应一侧的定位针(222)的位置差，得到控制参数；
根据当前工件的姿态和待钻铣部位计算，得到位置参数结合。
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