CN117582925A - 管式反应器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及化工技术领域，公开了管式反应器，包括：管体；搅拌装置，包括搅拌电机、搅拌轴以及桨叶，桨叶及至少部分搅拌轴设于管体内，搅拌轴与搅拌电机的输出轴传动连接，搅拌轴沿其轴向设置多组桨叶，每组桨叶包括至少两片桨叶；换热装置，包括换热盘管，换热盘管设于管体内，换热盘管的内部形成供物料向下流动的区域，换热盘管与管体的侧壁之间的区域形成供物料向上流动的区域；进料管，用于进料。本发明通过将换热盘管设置在管体内，可以及时带走反应产生的热量，避免危险发生。
Description
技术领域
本发明涉及化工技术领域，具体涉及管式反应器。
背景技术
管式反应器是一种较釜式反应器，具有体积小、搅拌均匀以及换热效果优的特点，能够满足常规的反应需要，但是对于氧化、硝化、氯化、氟化、聚合、裂解等具有强烈放热的反应，常规的管式反应器换热不及时，不能及时带走反应放出的热量，易导致危险发生。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种管式反应器，以解决相关技术中的管式反应器存在换热不及时的问题。
本发明提供了一种管式反应器，包括：
管体；
搅拌装置，包括搅拌电机、搅拌轴以及桨叶，所述桨叶及至少部分所述搅拌轴设于所述管体内，所述搅拌轴与所述搅拌电机的输出轴传动连接，所述搅拌轴沿其轴向均匀设置多组桨叶，每组桨叶包括至少两片桨叶；
换热装置，包括换热盘管，所述换热盘管设于所述管体内，所述换热盘管的内部形成供物料向下流动的区域，所述换热盘管与所述管体的侧壁之间的区域形成供物料向上流动的区域；
进料管，用于进料。
有益效果：物料由进料管进入反应器内，搅拌装置对物料搅拌，使物料均匀快速反应，反应物料在充分混合的同时在换热盘管内部的区域向下流动，然后从换热盘管与管体之间的间隙向上运动，在换热盘管上方流回至换热盘管内部的区域，使得反应物料在管体中充分循环混合。通过将换热盘管设置在管体内，其两侧均与反应物料进行接触，可以及时带走反应产生的热量，避免危险发生。
在一种可选的实施方式中，所述换热装置还包括环绕设置在所述管体外侧的夹套，所述夹套与所述管体之间形成夹层空间，所述夹层空间内适于通入换热介质。
有益效果：通过设置夹套，夹套与管体之间形成夹层空间，可以通过向夹层空间中通入换热介质来对管体中的物料进行换热，保证物料反应的温度。
在一种可选的实施方式中，所述换热盘管设有至少两个，且沿所述管体的轴向间隔设置，每个所述换热盘管均设有换热介质进口和换热介质出口。
有益效果：由于换热盘管设有至少两个，且沿管体的轴向间隔设置，每个换热盘管均设有换热介质进口和换热介质出口，因此可以通过控制每个换热盘管内换热介质的温度与流量来独立控制每个换热盘管对应的反应物料温度，实现更精确的控制，提升反应效率。
在一种可选的实施方式中，进料管穿设于所述管体的侧壁，所述进料管的末端延伸至所述桨叶的下方。
有益效果：物料由进料管进入反应器内，通过使进料管的末端延伸至桨叶的下方，可以保证物料在进入反应器时就处于搅拌装置的强湍流区，并且减少物料飞溅到管体与换热盘管之间传质较差的间隙中，减少反应在传质较差区域发生，避免因搅拌装置搅拌不到而存在流动死区，从而达到充分混合物料与更好传质的效果。
在一种可选的实施方式中，所述进料管的末端设有喷射孔；
和/或，所述进料管设有多个，且位于所述管体的不同高度处。
有益效果：通过在进料管的末端设置喷射孔，物料呈喷射状进入，可进一步保证物料在进入反应器时就处于搅拌装置的强湍流区，并且减少物料飞溅到管体与换热盘管之间传质较差的间隙中，减少反应在传质较差区域发生，避免因搅拌装置搅拌不到而存在流动死区，从而达到充分混合物料与更好传质的效果。通过将进料管设置多个，不同反应物料可通过不同的进料管进料，密度较大的物料从靠近管体顶部的进料管进行进料，密度相对较小的物料从靠近管体底部的进料管进行进料，使得反应物料可以充分接触进行反应。
在一种可选的实施方式中，所述桨叶向下偏转。
有益效果：通过使桨叶向下偏转，桨叶在搅拌电机的驱动下旋转时，可以使反应物料在充分混合的同时带动充分混合的物料向下流动，然后从换热盘管与管体之间的间隙向上运动，在换热盘管上方流回至换热盘管内部的区域，使得反应物料在管体中充分循环混合。
在一种可选的实施方式中，所述管体靠近其底部的位置处设有支撑架，所述搅拌轴可转动地设置于所述支撑架。
有益效果：通过在管体靠近其底部的位置处设置支撑架，支撑架对搅拌轴起支撑作用，可以使搅拌轴稳定旋转。
在一种可选的实施方式中，所述管式反应器还包括出料装置，所述出料装置包括贯穿所述管体侧壁的出料通道、螺旋出料器、驱动所述螺旋出料器旋转的出料电机，所述出料通道设置于所述管体的外侧，所述螺旋出料器的部分位于所述出料通道内，部分伸入所述管体内，所述出料通道设置有出料口；
和/或，所述管体的底部设有排净口。
有益效果：螺旋出料器在出料电机的带动下旋转时，液态的物料会从螺旋出料器的间隙往外流出，反应生成的固态物料会被螺旋出料器旋转带出，最终从出料口排出，因此，可实现不堵塞出料通道、出料顺畅的效果；排净口位于管体的底部，可用于排出未排出的物料，也可用于排出清洗液。
在一种可选的实施方式中，所述螺旋出料器包括两个间隔设置的螺旋叶片。
有益效果：螺旋出料器包括两个间隔设置的螺旋叶片，螺旋出料器在出料电机的带动下旋转时，可以确保液态的物料会从两个螺旋叶片之间的间隙往外流出，反应生成的固态物料会被螺旋叶片旋转带出。
在一种可选的实施方式中，所述管式反应器包括盖体，所述盖体盖设于所述管体的顶部，所述盖体安装有清洗装置，所述清洗装置包括：
清洗液进管，贯穿所述盖体；
总管，通过连接件悬挂于所述盖体，所述总管与所述清洗液进管连通；
淋洗管，沿所述总管的周向布置有多个，各个所述淋洗管均与所述总管连通，至少部分所述淋洗管远离所述总管的一端朝向所述管体的管壁。
有益效果：当该管式反应器在反应完毕后，通过清洗液进管向总管内通入清洗液，进入总管内的清洗液通过各个淋洗管流出，由于至少部分淋洗管远离总管的一端朝向管体的管壁，因此可以对管体的管壁进行冲洗，保证良好的冲洗效果，对管壁冲洗后的清洗液可通过底部的排净口排出。
在一种可选的实施方式中，淋洗管设有两组，两组淋洗管交替布置，一组淋洗管设于所述总管的外侧壁，另一组淋洗管设于所述总管的下方。
有益效果：通过将两组淋洗管分别连接在总管的外侧壁和下方，可以充分利用总管外侧和下方的空间，设置更多数量的淋洗管，从而可以对管体的管壁实现更大面积的清洗，可以尽可能的确保管体的管壁各个位置均被冲洗到，清洗更加充分。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的一种管式反应器的剖视图；
图2为图1中A处的放大图；
图3为图1中B处的放大图。
附图标记说明：
1、管体；101、排净口；201、搅拌轴；202、桨叶；301、换热盘管；3011、换热介质进口；3012、换热介质出口；302、夹套；303、夹层空间；4、进料管；401、喷射孔；5、支撑架；6、出料装置；601、出料通道；602、螺旋出料器；603、出料电机；604、出料口；7、盖体；801、清洗液进管；802、总管；803、淋洗管；9、连接件；10、连接架。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合图1至图3，描述本发明的实施例。
根据本发明的实施例提供了一种管式反应器，包括管体1、搅拌装置、换热装置和进料管4。
其中，搅拌装置包括搅拌电机、搅拌轴201以及桨叶202，桨叶202及至少部分搅拌轴201设于管体1内，搅拌轴201与搅拌电机的输出轴传动连接，搅拌轴201沿其轴向设置多组桨叶202，每组桨叶202包括至少两片桨叶202；换热装置包括换热盘管301，换热盘管301设于管体1内，换热盘管301的内部形成供物料向下流动的区域，换热盘管301与管体1的侧壁之间的区域形成供物料向上流动的区域；进料管4用于进料。
在该实施例中，物料由进料管4进入反应器内，搅拌装置对物料搅拌，使物料均匀快速反应，反应物料在充分混合的同时在换热盘管301内部的区域向下流动，然后从换热盘管301与管体1之间的间隙向上运动，在换热盘管301上方流回至换热盘管301内部的区域，使得反应物料在管体1中充分循环混合。通过将换热盘管301设置在管体内，可以及时带走反应产生的热量，避免危险发生。
在一个实施例中，换热装置还包括环绕设置在管体1外侧的夹套302，夹套302与管体1之间形成夹层空间303，夹层空间303内适于通入换热介质。
在该实施例中，通过设置夹套302，夹套302与管体1之间形成夹层空间303，可以通过向夹层空间303中通入换热介质来对管体1中的物料进行换热，保证物料反应的温度。
在一个实施例中，换热盘管301设有至少两个，且沿管体1的轴向间隔设置，每个换热盘管301均设有换热介质进口3011和换热介质出口3012。
在该实施例中，由于换热盘管301设有至少两个，且沿管体1的轴向间隔设置，每个换热盘管301均设有换热介质进口3011和换热介质出口3012，因此可以通过控制每个换热盘管301内换热介质的温度与流量来独立控制每个换热盘管301对应的反应物料温度，实现更精确的控制，提升反应效率。在一个实施例中，如图1所示，自上至下，共设置了三个换热盘管301。
在一个实施例中，进料管4穿设于管体1的侧壁，进料管4的末端延伸至桨叶202的下方。
在该实施例中，物料由进料管4进入反应器内，通过使进料管4的末端延伸至桨叶202的下方，可以保证物料在进入反应器时就处于搅拌装置的强湍流区，并且减少物料飞溅到管体1与换热盘管301之间传质较差的间隙中，减少反应在传质较差区域发生，避免因搅拌装置搅拌不到而存在流动死区，从而达到充分混合物料与更好传质的效果。
需要说明的是，传质较差区域包括管体1的内壁与换热盘管301之间的区域，当换热盘管301设有至少两个，且沿管体1的轴向间隔设置时，传质较差区域还包括相邻两个换热盘管301之间的间隙。
具体在一个实施例中，每组桨叶202包括四片桨叶202。
具体在一个实施例中，桨叶202与搅拌轴201之间通过螺栓连接。
在一个实施例中，进料管4的末端设有喷射孔401。
在该实施例中，通过在进料管4的末端设置喷射孔401，物料呈喷射状进入，可进一步保证物料在进入反应器时就处于搅拌装置的强湍流区，并且减少物料飞溅到管体1与换热盘管301之间传质较差的间隙中，减少反应在传质较差区域发生，避免因搅拌装置搅拌不到而存在流动死区，从而达到充分混合物料与更好传质的效果。
具体地，喷射孔401为孔径小于进料管4内径的孔。
具体在一个实施例中，喷射孔401的数量为多个。
在一个实施例中，进料管4设有多个，且位于管体1的不同高度处。
在该实施例中，通过将进料管4设置多个，不同反应物料可通过不同的进料管4进料，密度较大的物料从靠近管体1顶部的进料管4进行进料，密度相对较小的物料从靠近管体1底部的进料管4进行进料，使得反应物料可以充分接触进行反应。
具体地，可根据反应需求将多个进料管4设置在管体1的同一侧位置，也可设置在不同侧。
具体如图1所示，共示意出了两个进料管4，这两个进料管4分布在管体1的同一侧。
在一个实施例中，如图3所示，沿搅拌轴201的转动方向，桨叶202向下偏转。
在该实施例中，通过使桨叶202向下偏转，桨叶202在搅拌电机的驱动下旋转时，可以使反应物料在充分混合的同时带动充分混合的物料向下流动，然后从换热盘管301与管体1之间的间隙向上运动，在换热盘管301上方流回至换热盘管301内部的区域，使得反应物料在管体1中充分循环混合。
具体如图1，图1中的箭头指示方向代表了物料的循环流动方向。
具体地，换热盘管301通过连接架10固定于管体1的侧壁上。
在一个实施例中，管体1靠近其底部的位置处设有支撑架5，搅拌轴201可转动地设置于支撑架5。
在该实施例中，通过在管体1靠近其底部的位置处设置支撑架5，支撑架5对搅拌轴201起支撑作用，可以使搅拌轴201稳定旋转。
具体地，支撑架5包括位于中心处的支撑部、沿支撑部周向均匀分布的至少两个支撑杆，支撑杆的端部与管体1的内壁固定连接，搅拌轴201可旋转地设置在支撑部上。
在一个实施例中，管式反应器还包括出料装置6，出料装置6包括贯穿管体1侧壁的出料通道601、螺旋出料器602、驱动螺旋出料器602旋转的出料电机603，出料通道601设置于管体1的外侧，螺旋出料器602的部分位于出料通道601内，部分伸入管体1内，出料通道601设置有出料口604；和/或，管体1的底部设有排净口101。
在该实施例中，螺旋出料器602在出料电机603的带动下旋转时，液态的物料会从螺旋出料器602的间隙往外流出，反应生成的固态物料会被螺旋出料器602旋转带出，最终从出料口604排出，因此，可实现不堵塞出料通道601、出料顺畅的效果；排净口101位于管体1的底部，可用于排出未排出的物料，也可用于排出清洗液。
具体如图1所示，出料口604与出料通道601连通的位置靠近螺旋出料器602与出料电机603相连的一端。
在一个实施例中，螺旋出料器602包括两个间隔设置的螺旋叶片。
在该实施例中，螺旋出料器602包括两个间隔设置的螺旋叶片，螺旋出料器602在出料电机603的带动下旋转时，可以确保液态的物料会从两个螺旋叶片之间的间隙往外流出，反应生成的固态物料会被螺旋叶片旋转带出。
在图中未示出的一个实施例中，螺旋出料器602可以仅包括一个螺旋叶片，也可以包括三个或更多个螺旋叶片。
在一个实施例中，管式反应器包括盖体7，盖体7盖设于管体1的顶部，盖体7安装有清洗装置，清洗装置包括：清洗液进管801、总管802和淋洗管803。清洗液进管801贯穿盖体7；总管802通过连接件9悬挂于盖体7，总管802与清洗液进管801连通；淋洗管803沿总管802的周向布置有多个，各个淋洗管803均与总管802连通，至少部分淋洗管803远离总管802的一端朝向管体1的管壁。
在该实施例中，当该管式反应器在反应完毕后，通过清洗液进管801向总管802内通入清洗液，进入总管802内的清洗液通过各个淋洗管803流出，由于至少部分淋洗管803远离总管802的一端朝向管体1的管壁，因此可以对管体1的管壁进行冲洗，保证良好的冲洗效果，对管壁冲洗后的清洗液可通过底部的排净口101排出。
具体在一个实施例中，各个淋洗管803远离总管802的一端均朝向管体1的管壁。
具体地，如图2所示，淋洗管803共设有两组，两组淋洗管803交替布置，一组淋洗管803设置于总管802的外侧壁，另一组淋洗管803设置于总管802下方。
通过将两组淋洗管803分别连接在总管802的外侧壁和下方，可以充分利用总管802外侧和下方的空间，设置更多数量的淋洗管803，从而可以对管体1的管壁实现更大面积的清洗，可以尽可能的确保管体1的管壁各个位置均被冲洗到，清洗更加充分。
具体在一个实施例中，搅拌轴201贯穿盖体7。
本实施例提供的管式反应器，工作过程如下：
反应物料由进料管4呈喷射式进入管体1内，由搅拌装置带动物料向下运动后，通过换热盘管301与管体1之间的间隙向上流动，之后再次进入换热盘管301内部的区域，形成循环流动，在此过程中，产物连续不断的在管体1内生成，液态的物料以及生成的固体物料经螺旋出料器602不断的排出管体1外。当反应结束时，管体1中剩余的反应物料由底部的排净口101排出，待管体1内的物料排净后，先向反应器中通入液态的反应物料，打开搅拌装置，搅拌完成后排出管体1内的液态物料，之后打开清洗装置，冲洗粘在管体1侧壁上的固体物料。
虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。
Claims (10)
1.一种管式反应器，其特征在于，包括：
管体（1）；
搅拌装置，包括搅拌电机、搅拌轴（201）以及桨叶（202），所述桨叶（202）及至少部分所述搅拌轴（201）设于所述管体（1）内，所述搅拌轴（201）与所述搅拌电机的输出轴传动连接，所述搅拌轴（201）沿其轴向设置多组桨叶（202），每组桨叶（202）包括至少两片桨叶（202）；
换热装置，包括换热盘管（301），所述换热盘管（301）设于所述管体（1）内，所述换热盘管（301）的内部形成供物料向下流动的区域，所述换热盘管（301）与所述管体（1）的侧壁之间的区域形成供物料向上流动的区域；
进料管（4），用于进料。
2.根据权利要求1所述的管式反应器，其特征在于，所述换热装置还包括环绕设置在所述管体（1）外侧的夹套（302），所述夹套（302）与所述管体（1）之间形成夹层空间（303），所述夹层空间（303）内适于通入换热介质。
3.根据权利要求1所述的管式反应器，其特征在于，所述换热盘管（301）设有至少两个，且沿所述管体（1）的轴向间隔设置，每个所述换热盘管（301）均设有换热介质进口（3011）和换热介质出口（3012）。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的管式反应器，其特征在于，所述进料管（4）穿设于所述管体（1）的侧壁，所述进料管（4）的末端延伸至所述桨叶（202）的下方。
5.根据权利要求4所述的管式反应器，其特征在于，所述进料管（4）的末端设有喷射孔（401）；
和/或，所述进料管（4）设有多个，且位于所述管体（1）的不同高度处。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的管式反应器，其特征在于，沿所述搅拌轴（201）的转动方向，所述桨叶（202）向下偏转。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的管式反应器，其特征在于，所述管体（1）靠近其底部的位置处设有支撑架（5），所述搅拌轴（201）可转动地设置于所述支撑架（5）。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的管式反应器，其特征在于，所述管式反应器还包括出料装置（6），所述出料装置（6）包括贯穿所述管体（1）侧壁的出料通道（601）、螺旋出料器（602）、驱动所述螺旋出料器（602）旋转的出料电机（603），所述出料通道（601）设置于所述管体（1）的外侧，所述螺旋出料器（602）的部分位于所述出料通道（601）内，部分伸入所述管体（1）内，所述出料通道（601）设置有出料口（604）；
和/或，所述管体（1）的底部设有排净口（101）。
9.根据权利要求8所述的管式反应器，其特征在于，所述螺旋出料器（602）包括两个间隔设置的螺旋叶片。
10.根据权利要求1至3中任一项所述的管式反应器，其特征在于，所述管式反应器包括盖体（7），所述盖体（7）盖设于所述管体（1）的顶部，所述盖体（7）安装有清洗装置，所述清洗装置包括：
清洗液进管（801），贯穿所述盖体（7）；
总管（802），通过连接件（9）悬挂于所述盖体（7），所述总管（802）与所述清洗液进管（801）连通；
淋洗管（803），沿所述总管（802）的周向布置有多个，各个所述淋洗管（803）均与所述总管（802）连通，至少部分所述淋洗管（803）远离所述总管（802）的一端朝向所述管体（1）的管壁。
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