CN1175799A - 圆柱形电池 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种使平底的电池可以在圆柱形电池加工方法中加工的制造方法,其中使用了外径大于制成后电池金属罐外径的金属罐,把电池元件放入所述的金属罐后,然后使金属罐的外径减小,从而能降低因金属罐与电极之间的导电不良而产生不合格电池的发生率,且能提高所述的圆柱形电池外接短路时的安全性。在制造制成后电池的金属罐外径为A的电池时,使用的金属罐的外径满足L2>A≥L3的关系。卷成涡卷状而形成的电池元件,在其卷绕时使得在卷绕结束时,其负极或正极中的电极端或电极集电体配置在其最外侧,然后把所述的电池元件放入圆柱形金属罐内后,缩细所述的金属罐的外径,这样,配置在电池元件最外周的电极端或电极集电体与金属罐内壁的接触被加强,且使电极和金属罐之间的电接触阻抗足够小。

Description

圆柱形电池
本发明涉及圆柱形电池，特别涉及该圆柱形电池制造方法的改进以及可靠性、安全性。该圆柱形电池是通过采用外径尺寸大于制成后电池金属罐外径尺寸的金属罐，并把卷绕构造的电池元件放入所述的金属罐内后，再将该金属罐的外径缩小而制成的。
随着笔记本电脑、摄像机等各种便携式电子设备的普及和发展，要求更高性能的电池作为其驱动电源。尤其以锂电池和锂离子二次电池倍受注目。因为锂电池或锂离子二次电池的电压高，能量密度大，能明显地使便携式电子产品更加小型轻量化。
但是，随着携带式电子产品的更小型、更轻量和更高性能化的进展，导致要求有更高性能的电池。并且，即使是锂电池或锂离子二次电池，也需要提高能量密度，以及可靠性和安全性。
JP-A-6-215792提出了一种提高电池能量密度的方法，该方法是采用外径尺寸大于制成后电池金属罐外径尺寸的金属罐，加大收容在金属罐内的电池元件的直径，以提高容量。该方法中，采用外径尺寸(B)大于制成后电池金属罐外径尺寸(A)的金属罐，把电池元件放入所述的金属罐内后，再将金属罐的外径挤缩到制成后电池金属的外径(A)(下文中，把挤缩金属罐外径称为“锻细(Swaging)”，把挤缩金属罐外径的机器称为“锻细机(Swager)”，把挤缩金属罐外径尺寸、制作圆柱形电池的方法称为“锻细法(Swage Method)”)。
该“锻细法”中，由于采用外径尺寸大于制成后电池金属罐外径尺寸的金属罐，所以可加大放入金属罐内的电池元件的直径，从而可提高容量。但是，在“锻细”过程中出现一个问题，如图2(b)所示，金属罐的罐底鼓起，造成所形成的电池外观与常规电池的外观(平底)不相同。在常规的电池上出现金属罐底鼓起的现象，通常是由于电池中出现缺陷并导致电池内压上升而引起的。而正常电池的罐底是平坦的。因此，罐底鼓起的电池被认为是不合格的并且是不希望出现的，该“锻细法”一直未投入实用。
以笔记本型电脑、摄像机为代表的便携式电子产品，需要非常大的功率。因此，作为其驱动源，非水电池(non-aqueous batteries)也必须能产生大的电流。
要制成具有大电流的电池，就必须尽量减小电池的内部阻抗。减小电池内部阻抗的方法有：(1)加大电极面积；(2)减小电极导线的阻抗等。
在现有技术中，加大电极面积的办法是采用带状电极。为了加大面积，必须减小带状电极的厚度，通常使用金属箔作为集电体。即，在现有技术中，如图13所示，使减小了电极厚度的带状负极(1)和正极(2)由隔离件(3)隔离并卷成涡卷状，形成卷绕体电池元件(20)，再如图14(b)所示，将所述的卷绕电池元件(20)放入圆柱形金属罐(4)内，金属罐的开口部通过密封垫圈(8)固定盖体(7)，并密闭住，便制成了非水圆柱形电池。
在把电池元件作成卷绕体的常规非水圆柱形电池中，从电池元件中取出的正极导线或负极导线中的任一个被点焊到金属罐底上，使电极与金属罐之间导电。这种情况下，把点焊机的杆状电极插入在卷绕时卷绕电池元件中央所形成的小孔内，且把电极导线焊接到金属罐底上。该方法中，仅有一个焊接部位，常常产生焊接缺陷，而且不能确认是否已切实地焊接。因此，导致在现有的非水圆柱形电池中产生这样的问题，即因金属罐与电极之间的导电不良，电池不能发挥其功能。
另一方面，在常规的水电解型镍镉电池和镍-金属氢化物电池中，电池元件是卷绕而成的，在该卷绕电极元件的最外边缘上配置负极的电极端，再把该电池元件放入圆筒形金属罐内，使上述配置在电极元件最外边缘上的电极端与金属罐内壁接触，使阴极与金属罐之间能导电。由于碱电解液(例如30％KOH水溶液)具有良好的电传导率，不需过多地增加电极面积，可使用相对较厚的电极，使电极具有一定程度的弹性能。因此，在把电极元件放入金属罐时，卷绕电极元件因电极的弹性能而向反卷绕方向反弹，该反弹在电极端与金属罐内壁之间给出了足够的接触强度，以使它们之间导电。
但是，非水电池中，由于电极的弹性能弱，没有采用使电极端与金属罐内壁接触、使电极与金属罐导电的方法。使用非水电解液(有机电解液)的常规非水圆柱形电池(锂电池或锂离子二次电池等)中，由于电解液的电传导率为碱电解液的1/50以下，所以，要制造能取出大电流的非水电池，必须大大增加电极面积，电极必须极薄(100～200微米)。为此，作为该电极的集电体，优选采用厚度为0.03mm以下的金属箔。但是，以厚度为0.03mm以下的金属箔作为集电体，其弹性能极小，该电极弹性能所提供的反弹力不足以使电极端与金属罐之间导电。因此，常规的非水圆柱形电池中，如前所述，所采用的唯一方法是把从电极元件中取出的电极导线点焊在金属罐底上，以实现电极与金属罐之间的导电。
在金属罐底实施点焊以实现电极与金属罐之间导电的情况下，电极导线一旦浸湿，点焊就不能切实地完成，所以，必须先把电池元件放入金属罐内，再把电极导线点焊到罐底上，然后使电解液浸入电池元件。在把电池元件放入金属罐内的状态下，如果一次注入所需的电解液量，则电解液会从金属罐中溢出，因此，一次只能注入少量的电解液。在实际制造工序中，允许用相当长的时间来进行电解液浸入，分3到5次每次少量地注入电解液，而且在每次注入都要处于真空之下。电解液注入工序成为实际大量生产的一大障碍。
另外，在电池元件做成卷绕体的常规电池中，维持安全性方面也存在问题。由于卷绕体电池元件能取出大电流，万一发生意外的外部短路时，就会流过极大的短路电流。这时，所有电极产生的全部电流都通过电极导线，电极导线发热从而引起安全上的问题。尤其是采用可燃性有机电解液的非水电池(锂电池或锂离子二次电池等)中，电极导线过热而成为火源，引起电池着火。
因此，减小电极导线阻抗是非常重要的，不仅是为了减小电池的内部阻抗，而且在安全措施方面，必须抑制大电流通过而导致的电极导线过热。
如图14(b)所示，常规的圆柱形电池中，从卷绕的电池元件中取出的负极(或正极)导线(5)焊接在金属罐底(4)上，将电池容器(金属罐)作为负极(或正极)的外部端子，另一电极即正极(或负极)的导线(6)焊接在盖体(7)上，从而允许电流流往正极(或负极)的外部端子(10)。为了减小电极导线的阻抗，应该增大电极导线的横截面积，缩短电极导线的长度。但是，如图13和图14所示，常规的圆柱形电池中，因取出电极导线的方法及其往金属罐和盖上焊接的方法和焊接条件等原因，电极导线通常限于宽度为4～6mm，厚度为0.04～0.1mm的薄金属板，并且需要合理的长度。也就是说，如果电极导线在宽度上不窄，则不能从图13(a)所示那样的卷绕体中取出导线，如果过厚，则难以适当地焊接。另外，如图14所示，为了能把盖体(7)设置在密封垫圈(8)的内部，导线(6)的长度要足够长，且由于导线(5)是利用卷绕电池元件的中心孔被焊接到金属罐(4)底的中央部位上的，所以，电极导线必须具有能到达合适焊接点的足够长度。因此，在常规的电池中，不可能充分减小电极导线的阻抗值，存在着外部短路时的安全性问题。
本发明寻求解决的第一个问题，是采用能把罐底加工成平坦形的“锻细法”制作圆柱形电池，提供能量密度大的电池。本发明寻求解决的另一个问题是提供一种非水圆柱形电池，该电池的电池元件是以厚度0.03mm以下的金属箔作为集电体的卷绕带状电极，降低因金属罐与电极导线之间的导电不良而产生不合格电池的发生率，并且，提高所述圆柱形电池在万一外部短路时的安全性。
解决上述第一个问题的方法是，在加工制成后电池的金属罐外径尺寸为A的电池时，所采用金属罐的外形尺寸满足L2＞A≥L3的关系。其中，L2是金属罐中央部分的外径，L3是罐底部分的外径。
解决上述第二个问题的方案是，以厚度为0.03mm以下的金属箔作为集电体的带状正极和负极，由一个隔离部件隔离并将它们卷绕成涡卷状从而制成电池元件，且这种卷绕使负极或正极中的任一个电极端或电极集电体位于所述的电池元件的最外周。把所述的电池元件放入圆柱形金属罐内，在所述的圆柱形金属罐的外径缩细后，配置在电池元件最外周的电极端或电极集电体与金属罐内壁的接触被加强，将电极与金属罐之间的接触阻抗减少到一个足够小的值。
本申请的第一个发明提供了一种罐底部形状及尺寸关系与常规金属罐不同的金属罐。图1(a)表示本发明所用金属罐在“锻细”前的横截面。图1(b)表示其“锻细”后的横截面。本发明中所用的金属罐的特征是，除了罐底部附近外，罐壁垂直于罐底，在罐底附近，罐壁朝着罐底倾斜，因此，在罐壁与罐底的连接部位有两个弯曲部分。如图1(a)详示，在罐壁(12)与罐底(11)的连接部位，加工成由R1和R2表示的两个弯曲部分，所以，罐底部的外径(L3)可以比金属罐中央部分的外径L2小很多。更具体地说，本发明“锻细”前所用的金属罐的特征是，金属罐的外径(L2＝B)比制成后电池的金属罐外径(L2＝A)大(B＞A)。而且，金属罐的罐底部外径(L3＝C)不大于制成后电池的金属罐外径(L2＝A)(A≥C)。因此，“锻细”前的金属罐如果满足上述尺寸关系(L2＞A≥L3)，则如图1(b)所示，在“锻细”后，罐底外径也无变化，所以在“锻细”的过程中，金属罐的罐底不会鼓出。
本申请的第二个发明，如图9所示，是在卷绕电池元件(20)上，负极或正极中的至少一个不需要电极导线。即，本发明中采用的电极是图8(a)所示的不带电极导线的带状电极和图8(b)所示的带电极导线(6)的带状电极。这些带状电极由一个隔离部件隔离并被卷绕成涡卷状，如图9所示，卷绕结束时，位于最外周的不是隔离部件(3)，而是不带电极导线的带状电极(1)的电极端或电极集电体(31)。如图10(a)所示，从所述的电池元件的一个电极取出的电极导线(6)被焊接到盖体(7)上，该盖体(7，通常还具有防爆功能)适当地设置在密封垫圈(8)的内侧。然后，使所述的电池元件由电解液浸湿，如图11(a)所示，容纳电池元件的圆柱形金属罐的外径(L2)是B，如图11(c)所示地，把该圆柱形金属罐的外径(L2)缩细到A(B＞A)，这样，配置在上述的电池元件最外周的电极端或电极集电体与上述金属罐的内壁在一个广泛的区域上密接。因此，即使是以厚度为0.03mm以下的金属箔作为集电体的弱弹性能的电极，其电极端或电极集电体与金属罐内壁也能紧密接触，电极(1)与作为其外部端子的金属罐(4)之间能充分导电，在电极(1)上不需要电极导线。
即使形成在金属箔集电体上的活性物质层不具有很好的导电性，如图8所示，配置在最外周的电极端仅在集电体(31)的一侧形成活性物质层(32)，则如图9(b)的局部放大图所示，电极集电体(31)配置在最外周，所述的集电体与金属罐内壁密接，确保电极与金属罐之间的切实导电。自然，如果活性物质层具有很好的导电性，即使配置在最外周的电极端在集电体的两面形成活性物质层，最外周的活性物质层也会与金属罐内壁密接，从而能确保电极与金属罐之间的切实导电。
缩细金属罐外径尺寸的具体办法，可采用市售的名为“锻细机”的机器来进行。图15示出了其原理图。在中间分为两半的金属模(22)设置在金属模保持具(23)内的中间，在该金属模(22)的中心具有形成直径为φx的孔(21)，在其外侧设置着多个(图15中所示是8个)辊(24)。分成为两半的金属模(22)与金属模保持具(23)一起向箭头方向旋转时，每旋转45°便与辊(24)接触，金属模(22)被向内侧挤入，分成为两半的金属模(22)中间的间距缩小。再进一步旋转，脱离了辊(24)时，中间的间距扩大。因此，分成为两半的金属模(22)时而接近时而脱离，金属模中心的孔的直径φx也随之时而减小时而变大。把圆柱形物体插入旋转金属模(22)中心的孔(21)内，分成为两半的金属模(22)在接近时(也就是金属模中心的孔的直径φx减小时)，该圆柱形物体的外径被挤细。
使用锻细机将金属罐外径挤细，就可制成本发明的圆柱形电池。图16(a)是表示锻细机的旋转金属模(22)中心部分的垂直截面图。左右金属模如箭头所示那样时而接近时而背离。如图16(b)所示，把金属罐(4)插入在旋转金属模(22)中间的中心孔内，可将金属罐的外径挤压成为制成后电池的金属罐外径。
下面提供的实施例将对上述两个发明提出详细的描述。
图1表示本发明金属罐罐底形状的详细横截面图。
图2表示现有的金属罐罐底形状的详细横截面图。
图3表示在组装过程中电池的典型横截面图。
图4表示在组装过程中电池的典型横截面图。
图5表示在组装过程中电池的典型横截面图。
图6是电池的典型横截面图。
图7是电池的典型横截面图。
图8是带状电极的立体图。
图9是卷绕电池元件的立体图。
图10是卷绕电池元件的横截面图。
图11是密封过程中的电池横截面图。
图12是密封过程中的电池横截面图。
图13是常规方法的卷绕电池元件的横截面图。
图14是常规密封过程中的电池横截面图。
图15是锻细机的原理图。
图16是锻细的原理图。
实施例1
参照图1、图3和图4说明第一发明的具体的电池制作程序。实施本发明的电池元件是按下述方法制作的。
先用如下公知的常规方法制作负极。把87份(重量)经2800℃热处理过的中碳微粒(d002＝3.37)与3份(重量)乙炔黑和10份(重量)作为粘接剂的聚偏二氟乙烯(polyvinylidene fluoride，PVDF)及作为溶剂的N-甲基-2-吡咯烷酮混合成为浆料。然后把该浆料均匀地涂敷在作为负极集电体的厚度为0.01mm的铜箔的两面，一旦干燥后，用辊压机加压成形，成为带状的负极。在带状负极端部设置集电体的露出部分，将镍的负极导线焊接在该露出部分上。
正极也是用如下公知的常规方法制作的。将市售的二氧化锰(MnO2)和碳酸锂(Li2CO3)以1摩尔：0.275摩尔的比例均匀混合，将其在空气中以800℃烘烤约12小时。反复3次该烘烤操作，合成为尖晶石型锂锰复合氧化物。该尖晶石型锂锰复合氧化物是平均粒径为0.025mm的粉末，把其89份(重量)与3份(重量)作为导电剂的乙炔黑及4份(重量)石墨混合，再与作为粘接剂的溶解了4份(重量)PVDF的N-甲基-2-吡咯烷酮湿式混合成为浆料。然后把该浆料均匀地涂敷在作为正极集电体的厚度为0.02mm的铝箔两面，一旦干燥后，用辊压机加压成形，成为带状的正极。在该带状正极端部设置铝箔的露出部分，把铝正极导线焊接在该铝箔露出部分上。
在制成的负极和正极之间插入多孔聚丙烯制的隔离部件，卷成涡卷状，做成平均外径为17.4mm的电池元件(20)。如图3(a)所示，作成的电池元件(20)容纳在金属罐(4)内。本实施例中，制成后电池的金属罐外径尺寸(L2)是18.0mm，所用金属罐是高度为65mm的镀镍铁制金属罐，其开口部外径(L1)和中间部分外径(L2)均为18.5mm，罐底部外径(L3)为17.5mm。所述的金属罐的罐底部如图1(a)所示。如图1(a)所示，在罐壁(12)与罐底(11)的连接部分上的由R1和R2表示的二个弯曲部分使罐底部的外径(L3)与金属罐中央部的外径(L2)相比可以足够地小。也就是说，本实施例中所用的“锻细”前的金属罐的特征是，金属罐的外径(L2＝B＝18.5mm)比制成后电池的金属罐外径(L2＝A＝18.0mm)大(B＞A)，而且，金属罐的罐底部外径(L3＝C＝17.5mm)不大于制成后电池的金属罐外径(L2＝A＝18.0mm)(A≥C)。
另外，电池元件的外径为17.4mm，上述金属罐的内径为17.9mm，电池元件外径比罐内径小0.5mm，因此，能容易地把电池元件插入金属罐内。把电池元件(20)放入金属罐(4)内后，进行“锻细”。如图3(b)所示，使金属罐的外径(除了开口部分附近的区域以外)减少至18.0mm。“锻细”后的金属罐罐底部正如图1(b)所详细描述的，即使在“锻细”后，罐底部的外径尺寸(L3)保持在17.5mm不变，所以，在“锻细”过程中金属罐的罐底不鼓出。
然后，如图3(C)所示，在距罐底60.5mm的位置(金属罐开口部分附近)处，将金属罐挤细，形成支承密封垫圈的细槽(42)，接着，按图4(a)至(c)的过程组装电池。即，如图4(a)所示，在金属罐开口部分安装密封垫圈(8)，负极导线和正极导线分别焊接到罐底和铝密封盖体(7，还起防爆阀的作用)上。然后注入电解液，将密封盖体(7)嵌在密封垫圈上，使环形的PTC元件(15)与密封盖体接触并置于其上，再重叠上正极外部端子(10)，再用“锻细机”挤压金属罐开口部分的外径(L1)，使其与金属罐中间部分的外径(L2)相同(图4(b))。最后，调节嵌缝机的压紧力，将该压力调节至不影响PTC元件功能程度，把金属罐的边缘嵌紧密封，制成图4(c)所示构造的电池(U)，该电池(U)的外径为18.0mm、高度为65mm，其罐底是平坦的。
实施例2
下面参照图5说明第一发明的另一个具体实施例。先制成与实施例1完全相同的、平均外径为17.4mm的电池元件(20)。本实施例还寻求使制成后电池的金属罐外径(L2)也是18.0mm且所使用的金属罐与实施例1中使用的金属罐相同。把制成的电池元件(20)放入该金属罐中，如图5(a)所示，在距罐底60.5mm的位置(金属罐开口部分附近)处，将金属罐挤细，形成支承密封垫圈的细槽(42)。在形成细槽时，开口部分的金属罐外径(L1)与金属罐中间部分的外径(L2)之间的关系是L1＝L2＝18.5mm。然后，如图5(a)所示，把密封垫圈(8)设置在金属罐开口处，将负极导线和正极导线分别焊接到罐底和密封盖体(7，还起防爆阀的作用)上，将与实施例1相同的电解液注入金属罐内，把密封盖体(7)嵌在密封垫圈的内侧，使环形的PTC元件(15)置于密封盖体上面并与其接触，正极外部端子(10)置在上面，用“锻细机”将从罐底到开口部分的整个金属罐的外径挤细成为18.0mm(图5(b))。如图1(b)所示，即使在“锻细”后，“锻细”后的金属罐罐底部分的罐底外径(L3)也保持在17.5mm不变，所以，在“锻细”过程中金属罐的罐底不鼓出。最后，调节嵌缝机的压力，将该压力调节至不影响PTC元件功能的程度，嵌紧金属罐的边缘使其密封，作成图5(c)所示构造的电池(V)，该电池(V)的外径为18.0mm，高度为65mm。
如上所述，在实施例2中也是用“锻细法”制作电池(V)，但与常规“锻细法”制成的电池不同，金属罐的罐底不鼓出，能制作成罐底平坦的电池。
另外，在实施例1和实施例2中，作为第一发明的具体实施例，是以制作锂离子二次电池为例说明的，在该锂离子二次电池中，使用锂锰氧化物作为正极活性物质，使用碳素材料作为负极活性物质。但是，本发明是着眼于圆柱形电池的制作方法而作出的，所以，也适用于制作其他电池系统的圆柱形电池。
实施例3
下面参照图6、图8至图11说明第二发明电池的制作顺序。如下所述，用于该第二发明的电池元件的制作与常规的方法不同。
先把20份(重量)的沥青焦炭干混合到70份(重量)且经2800℃热处理过的中碳微粒(d002＝3.37 )中，再与作为粘接剂且溶解了10份(重量)聚偏二氟乙烯(PVDF)的N-甲基-2-吡咯烷酮湿混合，制成负极用的浆料。把该负极用浆料涂敷到作为负极集电体且厚度为0.01mm的铜箔上，如图8(a)所示，在铜箔的一面上留出56mm的未涂敷部分，其余部分的两面都均匀地涂敷。一旦干燥后，用辊压机加压成形，制成为带状负极(1)，在该带状负极(1)的集电体(31)上形成有高密度的活性物质层(32)。如图8(a)所示，制成后的带状负极(1)的电极端，在集电体的一面上没有活性物质层，集电体(31)露出。
用公知方法如下述地制作正极。与实施例1相同，合成尖晶石型锂锰复合氧化物。该尖晶石型锂锰复合氧化物是平均粒径为0.015mm的粉末，把其88份(重量)与6份(重量)作为导电剂的石墨混合，再与作为粘接剂且溶解了6份(重量)PVDF的N-甲基-2-吡咯烷酮湿混合，制成正极用浆料。把该正极用浆料均匀地涂敷在作为正极集电体的、厚度为0.02mm的铝箔的两面，一旦于燥后，用辊压机加压成形，如图8(b)所示，制成带状的正极(2)，该带状正极(2)的集电体(31)上形成高密度的活性物质层(32)。在该带状正极(2)上，与实施例1的正极同样地，在一端设置铝集电体的露出部分，将宽度4mm、厚度0.04mm的铝正电极导线(6)焊接在该露出部分上。
在制成的负极(1)与正极(2)之间插入多孔聚丙烯制的隔离部件(3)，再卷成涡卷状，制成图9(a)所示的平均外径为17mm的电池元件(20)。通常，将带状电极卷绕作成的电池元件的横截面不是完全的圆形，所以，电池元件(20)的外径具有最大值和最小值，这里制成的电池元件(20)的外径最大值是17.5mm。在卷绕时，与正极相连的电极导线(6)位于卷绕体的中间部分，卷绕结束时，如图9(b)所示，使在最外周的不是隔离部件(3)，而是使负极(1)的集电体露出的电极端。然后，如图10(a)所示，从电池元件中间部分取出的导线(6)焊接到盖体(7)上，该盖体(7)设置在密封垫圈(8)的内部。然后，在由其中溶解了1摩尔/升的LiPF4的乙二醇碳酸酯(EC)和碳酸二乙酯(DEC)组成的电解液浸湿所述的电池元件，并且如图11(a)所示注入圆柱形金属罐(4)内。
本实施例制作的电池，制成后电池的金属罐外径(A)是17.5mm，使用的金属罐是高度为65mm的镀镍铁制金属罐，其开口部分外径(L1)和中间部分外径(L2)都为B＝18.0mm，罐底部的外径(L3)为C＝16.5mm。本实施例所用的金属罐，其外径(L2＝B＝18.0mm)大于制成后电池的金属罐外径(L2＝A＝17.5mm)，即(B＞A)，而且，金属罐的罐底部外径(L3＝C＝16.5mm)小于制成后电池的金属罐外径(L2＝A＝17.5mm)，即(A≥C)。
上述金属罐的内径为17.4mm，电池元件的外径小于金属罐内径，所以，能容易地把电池元件插入金属罐内。把电池元件(20)放入金属罐(4)内后，如图11(b)所示，在距罐底60.5mm位置处，将金属罐向内侧挤进，使其变细而形成支承密封垫圈的细槽(42)。然后，将正极外部端子(10)置在盖体(7)上且与盖体(7)接触，如图11(c)所示地，挤压金属罐，使外径达到L2＝A＝17.5mm。再把金属罐的边缘嵌紧，制成图6(a)所示构造的电池(A)，该电池(A)的外径为17.5mm，高度为65mm。
这样制成的电池(A)中，把电池元件(20)放入金属罐(4)内后，由于缩细金属罐的外径，配置在电池元件最外周的电极端与金属罐内壁在一个大的范围内非常密切地接触。这时，电极端与金属罐内壁的接触程度自然与电池元件的外径变化程度密切相关。也就是说，设电池元件在插入金属罐之前的外径尺寸最大值为Dmm，把外径缩细后的金属罐内径最大值为dmm，则(D-d)越大，电极端与金属罐内壁的接触程度越强。本实施例中，D＝17.15mm，d＝16.95mm，所以(D-d)＝0.20mm。本实施例中，如图9(b)的局部放大图所示，由于电极集电体(31)配置在电池元件的最外周，所以所述的集电体与金属罐(4)的内壁大面积密切接触。因此，如本实施例所示，适当地设定(D-d)，把一个电极端或集电体配置在电池元件的最外周，将其放入圆柱形金属罐内后缩细金属罐的外径，这样，至少一个电极不用电极导线，能与作为其外部端子的金属罐(4)之间实现良好的导电。另外，如果(D-d)过大，则电池元件被过度压紧，容易引起内部短路。经试验证明，(D-d)应为0＜(D-d)≤0.3，在本实施例中，采用(D-d)＝0.20mm。(D-d)的范围优选为约0.1mm至约0.25mm。
在本实施例中，“锻细”前的金属罐外径(L2＝B)也大于制成后电池的金属罐外径(L2＝A)，即(B＞A)，而且，金属罐的罐底部外径尺寸(L3＝C)不大于制成后电池的金属罐外径(L2＝A)，即(A≥C)。所以，即使在“锻细”后，罐底部外径(L3)也不变化，在“锻细”过程中金属罐的罐底不鼓出。
实施例4
下面参照图7至图10以及图12说明第二发明的另一个具体实施例。卷绕电池元件的制作与实施例3相同，如图9(a)所示。如图10(b)所示，把直径为4mm的铝制杆(40)插入卷绕电池元件的中央孔(41)内，把从卷绕体中心部取出的电极导线(6)焊接在所述铝杆的一端。然后，所述的电池元件由与实施例1同样的电解液浸湿，如图12(a)所示，把电池元件焊接了电极导线(6)的一端朝着罐底放入圆柱形金属罐内。本实施例还制作制成后的金属罐外径也是17.5mm的电池，采用的金属罐与实施例3中使用的金属罐相同。把电池元件放入金属罐(4)后，如图12(a)所示，在距罐底60.5mm的位置处，将金属罐向内侧挤压使其变细，形成支承密封垫圈的细槽(42)，把密封垫圈(8)设置在金属罐开口部。从密封垫圈的中央孔可看见上述铝杆的另一端，把盖体(7)设置在密封垫圈内时，盖体的中心部就与铝杆所述的端面接触。盖体(7)在其中心点(9)上用激光焊接机与铝杆的端面焊接。另外，这里所用的盖体，在其中心设有较薄的十字形部分，当电池内压上升时，盖体通过龟裂且将内压安全地释放，从而起到防爆的作用。然后，使正极外部端子(10)与密封盖体接触并置于其上，如图12(b)所示，用与上述实施例同样的方法，将金属罐的外径尺寸B＝18.0mm缩细至A＝17.5mm。再嵌紧金属罐的边缘，制成图7所示构造的电池(B)，该电池(B)的外径为17.5mm，高度为65mm。由于焊接在铝杆一端的电极导线(6)在卷绕电池元件的中央孔附近，仅需4mm长。因此，本实施例制作的电池(B)中，在电池元件与外部端子之间仅有长度为4mm的横截面积很小(横截面积为0.16mm2)的电极导线。
另外，本实施例制作的电池，其制成后的金属罐外径也是17.5mm，所采用的金属罐与实施例3中的一样，是外径为18.0mm的金属罐，而且，负极(1)的电极端配置在电池元件的最外周，通过把电池元件放入圆柱形金属罐内后，缩细金属罐的外径，就能使负极与金属罐(4)之间实现良好的导电。
另外，本实施例中，“锻细”前的金属罐外径(B)也大于制成后电池的金属罐外径(A)，即(B＞A)，而且，金属罐的罐底部外径(C)不大于制成后电池的金属罐外径(A)，即(A≥C)。所以，即使在“锻细”后，罐底部外径尺寸也不变化，在“锻细”过程中金属罐的罐底不鼓出。
对照例
参照图13和图14说明用常规方法制作电池的顺序。在常规的电池制作方法中，按下述方法制作电池元件。
先采用与上述实施例同样的方法制作负极(1)和正极(2)，即，把活性物质涂敷到集电体上，加压成形做成带状电极。常规方法中，在带状负极和正极的端部都使集电体的一部分露出，把宽度为4mm、厚度为0.04mm的电极导线预先焊接在该露出部分上。
在制作好的负极与正极之间插入隔离部件，再卷成涡卷状，如图13(a)所示，做成平均外径为17.2mm的电池元件(20)。进行卷绕，使得连在正极(2)上的电极导线(6)位于卷绕体的中心部分，连在负极(1)上的电极导线(5)位于卷绕体的外周部。在卷绕结束时，如图13(b)所示，隔离部件(3)配置在最外周。这样制成的电池元件如图14(a)所示，负极导线(5)朝着电池元件中心弯曲，电池元件被放入圆柱形金属罐(4) 内，从而使负极导线(5)与罐底接触，点焊机的杆状电极插入形成在卷绕电池元件中央的孔(11)内，负极导线(5)焊接在金属罐底的中心部位上。负极导线(5)必需有能到达罐底中心部位的长度。如果本对照例制作的电池的外径为φ18mm，则该负极导线需要13mm长。如图14(a)所示，把盖体(7)焊接在从已放入金属罐内的电池元件(20)中取出的正极导线(6)上。然后，分5次一点一点地往金属罐内注入与实施例1相同的电解液。该方法涉及每一次注入电解液时，要使金属罐内形成真空，然后再加压，促进电解液浸入电池元件。然后，如图14(b)所示，折叠电极导线(6)，把盖体(7)设置在密封垫圈(8)之内，使正极外部端子(10)与密封盖体(7)接触并叠于其上，嵌紧金属罐边缘使其密闭，制成图14(b)所示构造的电池(C)，该电池(C)的外径为18mm，高度为65mm。
在用该常规方法制作电池的顺序中，在把盖体(7)设置在密封垫圈(8)之内的过程中，为了适当地设置盖体(7)，电极导线(6)必须具有能折叠的足够长度。电极导线(6)折叠所需的长度根据电池的外径而有所不同，在本对照例中，如果制作的电池外径为φ18mm，则需要的长度为22mm。其结果，在本对照例制作的电池(C)中，正负极组合起来共有35mm长且横截面积非常小的电极导线(断面积为0.16mm2)夹在电池元件与外部端子之间。
根据本发明，如实施例3和实施例4所示，通过把负极的电极端配置在电池元件的最外周，把电池元件放入金属罐后再缩细该金属罐的外径，这样，能实现负极与金属罐之间的良好导电，所以，不必将负极导线点焊在罐底上。因此，可以使电池元件由电解液浸湿并放入金属罐内，这样，大大地改善了电池制造工序。具体地，使电池元件由电解液浸湿后再放入金属罐内，可以取消向金属罐内注入电解液的工序。
另一方面，如对照例所示，在常规的方法中，为了实现负极与金属罐之间的导电，要把从电池元件中取出的负极导线点焊到罐底上。这种情况下，当负极导线被电解液浸湿时，就不能很好地进行焊接，所以，不得不先把电池元件放入金属罐内，把负极导线点焊到罐底上后，再分数次一点一点地将电解液注入金属罐内，使电池元件由电解液浸湿。
性能试验结果
用上述方法各制作电池(A)、(B)、(C)各10个，进行性能试验。每个电池都设定4.2V的充电电压，用500mA的充电电流充电8小时，然后用500mA的放电电流放电，直至截止电压为3.0V，反复10个循环地进行该充放电。在第10个循环的放电特性中，除了对照例10个电池(C)中的一个电池外，平均放电电压都是3.75V，放电容量为1200mAh。第10次充电后测定的各电池的内部平均阻抗值如表1所示。
                   表1
电池种类    取样数    内部阻抗(毫欧)
电池A       10        53
电池B       10        50
电池C       9         62
从以上结果可见，本发明方法制作的电池(A)和(B)，在其放电特性与常规方法制作的电池(C)相比无任何下降的情况下，内部阻抗可减少15～20％。这是由于本发明中所用的横截面积非常小的电极导线的长度很短的缘故。内部阻抗减少15～20％，意味着在大电流放电时，电池内的发热可以减少15～20％，因此，在安全性方面具有重要的意义。即，常规的电池(C)中，多出15～20％的发热量，该部分发热量全部发生在热电极导线上，而电极导线的热容量相对于电池内部总的热容量来讲是很小的，所以，在大电流放电时，导致电极导线的温度上升很大。因此，电极导线会成为起火源，尤其是在使用可燃性有机电解液的本实施例所示的锂离子二次电池中，电池容易着火。
在10个(C)电池中，因金属罐与电极之间的导电不良而不能很好发挥功能的电池有1个。可能在制作电池(C)的过程中，把负极导线往罐底中心部位焊接时，由于不能确认是否已切实地焊接好，所以，因金属罐与电极之间的导电不良而产生不能发挥功能的电池。另外，在电极导线焊接后的工序中，常常因电池受振动而使焊接脱落，很可能引起金属罐与电极之间的导电不良。
相反，本实施例的电池(A)和(B)中，由于在把电池元件放入圆柱形金属罐内后缩细该圆柱形金属罐，所以，使配置在电池元件最外周的电极端(电极集电体)与金属罐内壁大范围地密切接触。因此，不会因金属罐与电极之间的导电不良而产生不发挥功能的电池。
再有，在实施例3和实施例4 中，作为第二发明的具体实施例，例举了制作锂离子二次电池的例子，该锂离子二次电池中使用锂锰氧化物作为正极活性物质，使用碳素材料作为负极活性物质。该第二发明的着眼点是获得电极与外部端子之间导电的方法。非水圆柱形电池自然可应用于其他电池系统，只要它们的电池元件是做成卷绕体构造的。
本发明中，由于“锻细”前的金属罐罐底部外径L3(L3＝C)不大于制成后电池的金属罐外径(L2＝A)(A≥C)，所以，即使在“锻细”后，罐底部外径L3也不变化。因此，在“锻细”过程中，金属罐的罐底不会鼓出，采用“锻细法”，也能制造出外观与常规电池相同的(罐底平坦的)电池，使采用能以加大电池元件直径、提高容量为特征的“锻细法”来制造电池成为可能。
另外，本发明中，卷绕完成时，负极或正极的电极端或电极集电体位于该卷绕电池元件的最外周。然后把该电池元件放入圆柱形金属罐内后，缩细该金属罐的外径，使配置在电池元件最外周的电极端或电极集电体与金属罐内壁以高的接触压力下密切接触。因此，能确保负极或正极中的任一个与作为其外部端子的金属罐之间实现良好的导电。
另外，在把杆状金属体插入卷绕电池元件的中心孔内的方法中，引入卷绕电池元件中心部分的电极导线被焊接到所述的杆状金属体的一端，盖体被焊接到所述的杆状金属体的另一端，不需要象常规技术那样为设置盖体而折叠电极导线，只需很短的电极导线即可。因此，根据本发明，不会因金属罐与电极之间的导电不良而出现不能完全发挥功能的电池，提高了电池的可靠性。另外、本发明虽然需要采用横截面积很小的电极导线，但由于其长度很短，所以，不必担心大电流通过时造成电极导线温度上升。尤其是在使用可燃性有机电解液的非水圆柱形电池中，去除了电极导线成为起火源而引起电池着火的危险性。另外，由于不必将电极导线点焊到罐底上，所以，可使电池元件浸湿了电解液后再放入金属罐内，可取消向金属罐内注入电解液这一严重影响生产率的工序。
因此，大量提供用途广泛的、高可靠性和安全性的高性能电池已成为可能，其工业价值是巨大的。

Claims (6)

1、一种圆柱形电池，包括用来制造圆柱形电池的金属罐，其中制成后的电池的金属罐外径为L2＝A，其特征在于，该金属罐的外形尺寸满足L2＞A≥L3的关系；其中，L2是金属罐中间部分的外径，L3是罐底部分的外径；如图1(a)所示，在圆柱形金属罐的横截面图中，由平坦罐底内表面的延长线(X-Y)与罐壁外表面的交点(P1和Q2)测定的外径(L3)表示罐底部分的外径。
2、一种用于圆柱形电池的金属罐，包括所述的被用来制造圆柱形电池的金属罐，其中制成的电池的金属罐的外径是L2＝A，且其特征在于，该金属罐的外形尺寸满足L2＞A≥L3的关系，A和L3的定义如上。
3、一种非水圆柱形电池，包括一个电池元件，该元件由厚度为0.03mm以下的金属箔作为集电体的带状正极和负极组成且由隔离部件隔离并被卷成涡卷状，将该电池元件放入并密封在圆柱形金属罐内；其中所述的非水圆柱体电池的负极或正极中任一个的电极端或电极集电体配置在上述电池元件的最外周，把所述的电池元件放入圆柱形金属罐后，缩细该圆柱形金属罐的外径，使非水圆柱形电池配置在电池元件最外周的电极端或电极集电体与上述金属罐内壁之间具有增加接触强度的特征，上述接触强度由插入金属罐前的电池元件外径最大值(Dmm)与制成后电池的金属罐内径最大值(dmm)的差(D-d)来定义的。
4、如权利要求3的非水圆柱形电池，其特征在于，接触强度满足0＜(D-d)≤0.3的关系。
5、如权利要求3或4的非水圆柱形电池，其特征在于，电池元件在浸湿了电解液后被插入金属罐内。
6、如权利要求3至5中的任一项所述的非水圆柱形电池，包括把电池元件放入圆柱形金属罐内而形成的圆柱形电池，所述的圆柱形金属罐的开口部通过密封垫圈固定盖体，且被密封，在该圆柱形电池中，一个杆状金属体预先插入上述电池元件的中心孔内，正极导线或负极导线焊接在所述的杆状金属体的一端，盖体焊接在该杆状金属体的另一端上。
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