CN117549089A - 一种智能钢板横剪系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢板横剪技术领域，具体是一种智能钢板横剪系统，包括顺序连接的开卷机、矫平机、过桥机构、限位台机构、精矫定尺机构、剪切机、皮带输送台和升降排料机构；所述开卷机用于钢卷的旋转放料和导料，并将钢卷板输入至所述矫平机进行矫平，所述矫平机将矫平后的钢卷板经所述过桥机构传送至所述限位台机构进行钢卷板的侧边限位调整，并将调整后的钢卷板传送至所述精矫定尺机构进行精矫与长度监测，并通过所述剪切机对指定长度的钢卷板进行剪切，获得预定规格的钢板；钢板经所述皮带输送台传送至所述升降排料机构进行排料。本系统自动化程度高，能实现从钢卷到钢板的自动化加工与排料收集，人工依赖小，对生产安全有很高的保障。
Description
技术领域
本发明涉及钢板横剪技术领域，尤其涉及一种智能钢板横剪系统。
背景技术
钢板横剪机系统是一种对金属带宽卷材料进行横向分切的设备，主要用于分割金属卷材：如分条带钢、不锈钢、铜带、铝箔等，以便获取规定长度的钢板。而将钢卷切割为最终的钢板涉及多重工序，如对钢卷板的牵引、矫平、两侧的限位、切割、传递、以及收集等。
现有的钢板横剪系统不仅结构复杂，价格昂贵，而且装配十分麻烦，且任意一个加工位置出现故障均会导致工作停止，进而给生产者带来损失。
尤其对钢卷板的矫平、精准切割和切割后钢板的高效率回收，不仅影响钢板最终的质量，而且最钢板的加工效率也有深远影响。
因此，亟需一种新的技术方案来解决上述技术问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的问题，提供了一种智能钢板横剪系统，用以解决现有技术中用于钢卷板切割加工的装置结构复杂不易装配，以及传统的加工装置在参与钢板矫平、切割和回收的过程中精准度差，严重制约生产效率的技术问题。
上述目的是通过以下技术方案来实现：
一种智能钢板横剪系统，包括顺序连接的开卷机、矫平机、过桥机构、限位台机构、精矫定尺机构、剪切机、皮带输送台和升降排料机构；所述开卷机用于钢卷的旋转放料和导料，并将钢卷板输入至所述矫平机进行矫平，所述矫平机将矫平后的钢卷板经所述过桥机构传送至所述限位台机构进行钢卷板的侧边限位调整，并将调整后的钢卷板传送至所述精矫定尺机构进行精矫与长度监测，并通过所述剪切机对指定长度的钢卷板进行剪切，获得预定规格的钢板；钢板经所述皮带输送台传送至所述升降排料机构进行排料；在所述升降排料机构的下侧设置有升降台，用于对排出的钢板进行叠料，并通过外部卸料小车进行钢板的转移，以便收集。
进一步地，所述开卷机包括开卷支座，所述开卷支座上设置有供钢卷套设的钢卷旋转轴，所述钢卷旋转轴通过开卷马达连接开卷皮带轮驱动，实现驱动钢卷的放料与导料。
进一步地，所述矫平机包括矫平底座，所述矫平底座上设置有相互对称的矫平墙板，所述矫平墙板上活动连接有矫平下夹送辊，和若干下矫平辊；在所述矫平下夹送辊的上方所对应的所述矫平墙板上开设有矫平第一滑槽，在所述下矫平辊的上方所对应的所述矫平墙板上开设有矫平第二滑槽；并在所述矫平墙板的顶部设置有用于将所述矫平第一滑槽和所述矫平第二滑槽的顶部槽口密封的矫平横梁；2个所述矫平第一滑槽之间设置有矫平上夹送辊组件，所述矫平上夹送辊组件通过设置于所述矫平横梁上的矫平气缸驱动，做相对于所述矫平下夹送辊的升降；2个所述矫平第二滑槽之间设置有上矫平辊组件，所述上矫平辊组件通过设置于所述矫平横梁上的矫平丝杆电机组件驱动，做相对于所述下矫平辊的升降；在所述矫平上夹送辊组件和所述矫平底座上还设置有相互对称的上矫平托轮组件和下矫平托轮组件。
进一步地，所述过桥机构包括互为镜像设置的左过桥组件和右过桥组件，所述左过桥组件和所述右过桥组件均包括过桥支承架，所述过桥支承架上铰接有过桥支板，所述过桥支板的底侧设置有过桥支撑驱动机构；在所述过桥支撑驱动机构的驱动下，位于所述左过桥组件上的所述过桥支板和位于所述右过桥组件上的所述过桥支板构成供钢板传送的支撑台；所述过桥支板邻近所述过桥支承架处设置有过渡板支撑部，对应的，在所述过桥支承架上铰接有过渡板机构，所述过渡板机构通过所述过渡板支撑部进行支撑，用于钢板的传递。。
进一步地，所述限位台机构包括限位底座，所述限位底座上设置有相对对称的限位墙板，在2个所述限位墙板之间设置有一组相互对称的限位导杆，2个所述限位导杆之间还设置有能与2个所述限位墙板活动连接的双向丝杆；所述双向丝杆包括左旋螺纹段和右旋螺纹段，所述左旋螺纹段和所述右旋螺纹段上分别设置有相互对称的限位滚轮装置，2个所述限位滚轮装置用于对钢板的两侧进行限位，并能对钢板进行传送。
进一步地，所述限位滚轮装置包括限位滚轮支座，所述限位滚轮支座上开设有供2个所述限位导杆贯穿的限位导杆通孔，以及能套设所述双向丝杆的双向丝杆通孔，在所述双向丝杆的驱动下，2个所述限位滚轮支座沿所述限位导杆做相向或反向同步移动；所述限位滚轮支座朝向钢板的一侧设置有若干平移滚轮轴，所述平移滚轮轴上套设有平移滚轮；所述限位滚轮支座的顶部设置若干限位滚轮轴，所述限位滚轮轴上套设有限位滚轮。
进一步地，所述精矫定尺机构包括定尺底座，所述定尺底座的表面设置有相互对称的定尺墙板，各所述定尺墙板上开设有定尺中间滑槽，以及以所述定尺中间滑槽轴对称设置的定尺输入端滑槽和定尺输出端滑槽；所述定尺墙板的顶部设置有带腔体的定尺横梁，所述定尺横梁对所述定尺输入端滑槽、所述定尺中间滑槽、以及所述定尺输出端滑槽的顶部槽口进行密封；在所述定尺输入端滑槽下侧所对应的所述定尺墙板上开设有供输入端下辊活动套接的输入端下辊通孔，在所述定尺中间滑槽下侧所对应的所述定尺墙板上开设有供中间下轧辊活动套接的中间下轧辊通孔，在所述定尺输出端滑槽下侧所对应的所述定尺墙板上开设有供输出端下辊活动套接的输出端下辊通孔；2个所述定尺输入端滑槽之间设置有输入端上辊组件，所述输入端上辊组件通过设置于所述定尺横梁上的定尺输入端气缸驱动，做相对于所述输入端下辊的升降；2个所述定尺中间滑槽之间设置有中间上轧辊组件，所述中间上轧辊组件通过设置于所述定尺横梁上的定尺电机驱动，做相对于所述中间下轧辊的升降；2个所述定尺输出端滑槽之间设置有输出端上辊组件，所述输入端上辊组件通过设置于所述定尺横梁上的定尺气输出端气缸驱动，做相对于所述输出端下辊的升降；2个所述定尺墙板之间通过输入端撑筋和输出端撑筋连接形成支撑，并在所述输出端撑筋上设置有定尺编码组件。
进一步地，所述剪切机包括剪切支架，所述剪切支架包括竖直向对称设置的剪切立板和剪切横梁，两个所述剪切立板之间设置有上刀片座和下刀片座，所述上刀片座和所述下刀片座上分别设置有上刀片和下刀片；所述下刀片座通过下刀片支座连接，所述上刀片座通过设置于2个所述剪切立板侧壁的上刀片座滑槽夹持，且所述上刀片座的顶部通过设置于所述剪切横梁的上刀片座气缸驱动做相对于所述下刀片的升降，实现对进入的钢板的横向切割。
进一步地，所述升降排料机构包括排料支架，所述排料支架的两侧分别设置有互为镜像的左排料机构和右排料机构，所述左排料机构和所述右排料机构均包括排料横梁，以及设置于所述排料横梁上的滑轮排料组件和侧打板组件；所述滑轮排料组件用于对输入的钢板进行水平传送和竖直向排料；所述侧打板组件用于对竖直向排料的钢板进行侧边阻挡，使其精准落入所述排料支架的下侧空间。
进一步地，沿所述排料支架顶部的轴线位置设置有挡料导轨，所述挡料导轨的下侧设置有与之匹配的后挡板滑座，所述后挡板滑座上设置有能对输入的钢板的进入端进行阻挡的后挡料板；所述后挡板滑座通过设置于所述挡料导轨下侧的挡料丝杆驱动，所述挡料丝杆的两端与设置于所述挡料导轨底面的挡料丝杆支座活动套接。
有益效果
本发明所述提供的一种智能钢板横剪系统，采用模块化组装形式，任意参与工作的装置出现故障仅需替换新的模块即可实现钢板切割的不停歇工作；此外，本系统自动化程度高，能实现从钢卷到钢板的自动化加工与排料收集，人工依赖小，对生产安全有很高的保障。本系统的部分有益效果会在实施例的介绍中依据实施例进行间接说明。
附图说明
图1为本发明所述一种智能钢板横剪系统的第一视角示意图；
图2为本发明所述一种智能钢板横剪系统的第二视角示意图；
图3为本发明所述一种智能钢板横剪系统中矫平机的第一视角结构示意图；
图4为本发明所述一种智能钢板横剪系统中矫平机的第二视角结构示意图；
图5为本发明所述一种智能钢板横剪系统中矫平机的第三视角结构示意图；
图6为本发明所述一种智能钢板横剪系统中矫平机的第四视角结构示意图；
图7为本发明所述一种智能钢板横剪系统中矫平机去墙板后结构示意图；
图8为本发明所述一种智能钢板横剪系统中矫平机的矫平托轮组件结构示意图；
图9为本发明所述一种智能钢板横剪系统中过桥机构的第一视角结构示意图；
图10为本发明所述一种智能钢板横剪系统中过桥机构的第一视角结构示意图；
图11为本发明所述一种智能钢板横剪系统中过桥机构的左过桥组件或右过桥组件的结构示意图；
图12为本发明所述一种智能钢板横剪系统中限位台机构的结构示意图；
图13为本发明所述一种智能钢板横剪系统中限位台机构的去限位底座示意图；
图14为本发明所述一种智能钢板横剪系统中限位台机构中限位滚轮装置结构示意图；
图15为本发明所述一种智能钢板横剪系统中限位台机构中中间滚轮装置结构示意图；
图16为本发明所述一种智能钢板横剪系统中精矫定尺机构的第一视角结构示意图；
图17为本发明所述一种智能钢板横剪系统中精矫定尺机构的第二视角结构示意图；
图18为本发明所述一种智能钢板横剪系统中精矫定尺机构的第二视角结构示意图；
图19为本发明所述一种智能钢板横剪系统中精矫定尺机构的装配示意图；
图20为本发明所述一种智能钢板横剪系统中升降排料机构的第一视角结构示意图；
图21为本发明所述一种智能钢板横剪系统中升降排料机构的第一视角结构示意图；
图22为本发明所述一种智能钢板横剪系统中升降排料机构的去排料支架后第一视角结构示意图；
图23为本发明所述一种智能钢板横剪系统中升降排料机构的去排料支架后第二视角结构示意图；
图24为本发明所述一种智能钢板横剪系统中升降排料机构中排料宽度调节机构的结构示意图；
图25为本发明所述一种智能钢板横剪系统中升降排料机构中左排料机构或右排料机构的结构示意图；
图26为本发明所述一种智能钢板横剪系统中剪切机的结构示意图。
图示标记：
1-开卷机；1-1-开卷支座、1-2-钢卷旋转轴、1-3-开卷马达；
2-矫平机；2-1-矫平底座、2-2-矫平墙板、2-3-矫平上夹送辊组件、2-4-上矫平辊组件、2-5-矫平丝杆电机组件、2-6-矫平托轮装置、2-7-矫平支撑筋、2-8-矫平下夹送辊、2-9-下矫平辊、2-10-矫平横梁、2-11-矫平气缸、2-12-上矫平托轮组件、2-13-下矫平托轮组件、2-14-矫平第一滑槽、2-15-矫平第二滑槽、2-16-矫平上夹送辊、2-17-矫平夹送辊滑块、2-18-矫平气缸连杆、2-19-上矫平辊、2-20-上矫平辊滑块、2-21-矫平托轮支座、2-22-矫平托轮支架、2-23-矫平螺杆、2-24-矫平螺帽、2-25-矫平复位弹簧、2-26-矫平丝杆滑套、2-27-矫平丝杆、2-28-矫平电机、2-29-矫平蜗杆、2-30-矫平传动轴、2-31-托轮座、2-32-托轮轨道槽、2-33-托轮架、2-34-托轮、2-35-第一托轮轨道槽、2-36-第二托轮轨道槽、2-37-矫平涡轮；
3-过桥机构；3-1-左过桥组件、3-2-右过桥组件、3-3-过桥支承架、3-4-过桥支板、3-5-过桥支撑驱动机构、3-6-过渡板机构、3-7-过渡板辊轴支座、3-8-过渡板支撑部、3-9-过渡板辊轴、3-10-过渡板辊筒、3-11-过渡板连杆、3-12-过渡板、3-13-过渡板横梁、3-14-过渡板横梁支座、3-15-过渡油缸、3-16-过渡油缸活塞杆、3-17-过渡油缸支座、3-18-过渡轴、3-19-过渡桥隐藏凹槽；
4-限位台机构；4-1-限位底座、4-2-限位墙板、4-3-限位导杆、4-4-双向丝杆、4-5-限位滚轮装置、4-6-中间滚轮装置、4-7-上引料辊、4-8-下引料辊、4-9-左旋螺纹段、4-10-右旋螺纹段、4-11-限位滚轮支座、4-12-限位导杆通孔、4-13-双向丝杆通孔、4-14-平移滚轮轴、4-15-平移滚轮、4-16-限位滚轮轴、4-17-限位滚轮、4-18-限位中间支架、4-19-中间支架导杆通孔、4-20-中间支架丝杆通孔、4-21-中间平移滚轮轴、4-22-中间平移滚轮、4-23-手轮；
5-精矫定尺机构；5-1-定尺底座、5-2-定尺墙板、5-3-输入端上辊组件、5-4-中间上轧辊组件、5-5-输出端上辊组件、5-6-定尺编码组件、5-7-定尺横梁、5-8-输入端下辊、5-9-中间下轧辊、5-10-输出端下辊、5-11-定尺输入端气缸、5-12-定尺电机、5-13-定尺气输出端气缸、5-14-输入端撑筋、5-15-输出端撑筋、5-16-定尺辊道过渡架、5-17-定尺过渡辊、5-18-定尺中间滑槽、5-19-定尺输入端滑槽、5-20-定尺输出端滑槽、5-21-输入端下辊通孔、5-22-中间下轧辊通孔、5-23-输出端下辊通孔、5-24-输入端上辊滑块、5-25-输入端气缸连杆、5-26-输入端上辊、5-27-中间上轧辊滑块、5-28-中间丝杆、5-29-中间上轧辊、5-30-输出端上辊滑块、5-31-输出端气缸连杆、5-32-输出端上辊、5-33-编码气缸支板、5-34-编码气缸、5-35-计数辊支架、5-36-计数辊、5-37-定尺编码器；
6-剪切机；；6-1-剪切支架、6-101-剪切立板、6-102-剪切横梁、6-2-上刀片座、6-3-下刀片座、6-4-上刀片、6-5-下刀片、6-6-下刀片支座、6-7-上刀片座滑槽、6-8-刀片座气缸；
7-皮带输送台；
8-升降排料机构；8-1-排料支架、8-2-左排料机构、8-3-右排料机构、8-4-排料横梁、8-5-滑轮排料组件、8-6-排料宽度调节机构、8-7-侧打板组件、8-8-挡料导轨、8-9-后挡板滑座、8-10-后挡料板、8-11-挡料丝杆、8-12-挡料丝杆支座、8-13-挡料丝杆齿轮、8-14-侧板横梁、8-15-滑轮排料机构、8-16-侧板支架、8-17-排料滑套座、8-18-滑轮支臂、8-19-滑轮支腿、8-20-侧打板导板、8-21-排料滑轮、8-22-支腿连杆、8-23-支腿连杆铰接座、8-24-排料滑轮气缸、8-25-滑轮气缸支架、8-26-侧打板气缸、8-27-侧打板、8-28-侧打板本体、8-29-挂板、8-30-宽度调节双向丝杆、8-31-宽度调节导杆、8-32-左螺纹段、8-33-右螺纹段、8-34-丝杆锥齿轮、8-35-丝杆传动轴、8-36-丝杆传动轴锥齿轮、8-37-双向丝杆齿轮、8-38-前挡料板、8-39-滑轮支架；
9-升降台；
10-卸料小车；
11-电控柜；
12-减速机；
13-液压控制站。
具体实施方式
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1和2所示，一种智能钢板横剪系统，包括顺序连接的开卷机1、矫平机2、过桥机构3、限位台机构4、精矫定尺机构5、剪切机6、皮带输送台7和升降排料机构8；所述开卷机用于钢卷的旋转放料和导料，并将钢卷板输入至所述矫平机2进行矫平，所述矫平机2将矫平后的钢卷板经所述过桥机构3传送至所述限位台机构4进行钢卷板的侧边限位调整，并将调整后的钢卷板传送至所述精矫定尺机构5进行精矫与长度监测，并通过所述剪切机6对指定长度的钢卷板进行剪切，获得预定规格的钢板；钢板经所述皮带输送台7传送至所述升降排料机构8进行排料；在所述升降排料机构8的下侧设置有升降台9，用于对排出的钢板进行叠料，并通过外部卸料小车10进行钢板的转移，以便收集。
其中，所述开卷机1包括开卷支座1-1，所述开卷支座上设置有供钢卷套设的钢卷旋转轴1-2，所述钢卷旋转轴通过开卷马达1-3连接开卷皮带轮驱动，实现驱动钢卷的放料与导料。
实施例2
如图3～6所示，本系统中所述矫平机2包括矫平底座2-1，所述矫平底座2-1上设置有相互对称的矫平墙板2-2，2个所述矫平墙板2-2之间通过矫平支撑筋2-7支撑，所述矫平墙板2-2上活动连接有矫平下夹送辊2-8，和若干下矫平辊2-9，各所述下矫平辊2-9构成水平面；在所述矫平下夹送辊2-8的上方所对应的所述矫平墙板2-2上开设有矫平第一滑槽2-14，在所述下矫平辊2-9的上方所对应的所述矫平墙板2-2上开设有矫平第二滑槽2-15；并在所述矫平墙板2-2的顶部设置有用于将所述矫平第一滑槽2-14和所述矫平第二滑槽2-15的顶部槽口密封的矫平横梁2-10；
2个所述矫平第一滑槽2-14之间设置有矫平上夹送辊组件2-3，所述矫平上夹送辊组件2-3通过设置于所述矫平横梁2-10上的矫平气缸2-11驱动，做相对于所述矫平下夹送辊2-8的升降；
2个所述矫平第二滑槽2-15之间设置有上矫平辊组件2-4，所述上矫平辊组件2-4通过设置于所述矫平横梁2-10上的矫平丝杆电机组件2-5驱动，做相对于所述下矫平辊2-9的升降；
在所述矫平上夹送辊组件2-3和所述矫平底座2-1上还设置有相互对称的上矫平托轮组件2-12和下矫平托轮组件2-13；
具体的，当需要矫平的钢板的宽度较大时，仅凭借所述上矫平辊2-19和所述下矫平辊2-9有时候并不能对钢板进行全面的矫平，甚至会发生因钢板较厚，会导致所述上矫平辊2-19或所述下矫平辊2-9发生形变的问题，而采用本方案提供的所述上矫平托轮组件2-12和所述下矫平托轮组件2-13，可实现对所述上矫平辊2-19的顶部，以及所述下矫平辊2-9的底部提供支撑力，进而制止所述上矫平辊2-19或所述下矫平辊2-9发生形变。
如图6和7所示，本实施例中所述矫平上夹送辊组件2-3包括矫平上夹送辊2-16，所述矫平上夹送辊2-16的两端与设置于所述矫平第一滑槽2-14中的矫平夹送辊滑块2-17活动连接；
所述矫平夹送辊滑块2-17的顶部铰接有矫平气缸连杆2-18，所述矫平气缸连杆2-18的顶端与所述矫平气缸2-11的活塞端连接；
在所述矫平气缸2-11的驱动下，位于2个所述矫平墙板2-2的所述矫平第一滑槽2-14中的所述矫平夹送辊滑块2-17带动所述矫平上夹送辊2-16，沿所述矫平第一滑槽2-14做升降，实现调节所述矫平上夹送辊2-16与所述矫平下夹送辊9之间间隙的目的，以便适应不同厚度的钢板。
如图6和7所示，本实施例中所述上矫平辊组件2-4包括若干上矫平辊2-19，各所述上矫平辊2-19的两端与设置于所述矫平第二滑槽2-15中的上矫平辊滑块2-20活动连接；
2个所述上矫平辊滑块2-20的顶部通过矫平托轮支架2-22连接；
若干所述上矫平辊2-19构成上矫平辊平面，若干所述下矫平辊2-9构成下矫平辊平面，在所述矫平丝杆电机组件2-5的驱动下，所述上矫平辊平面做相对于所述下矫平辊平面的升降，以便适应不同厚度的钢板；
需要说明的是，结合所述上矫平辊2-19和所述下矫平辊2-9的形状，所述上矫平辊平面和所述下矫平辊平面实际成波纹形，且所述上矫平辊平面与所述下矫平辊平面可相互啮合，或理解为交叉叠压，该形式能实现对传输中的钢板上下侧的紧密压平。
如图7和8所示，本实施例中所述矫平托轮支架2-22为开口朝下的C形支架，包括位于两端的带有腔体的矫平托轮支座2-21，所述矫平托轮支座2-21的底部与所述上矫平辊滑块2-20的顶部连接。
具体的，如图7所示，所述矫平丝杆电机组件2-5包括设置于所述矫平托轮支座2-21的腔体内壁的矫平丝杆滑套2-26，以及被所述矫平丝杆滑套2-26套设的矫平丝杆2-27，所述矫平丝杆2-27的顶端与设置于所述矫平横梁2-10上的矫平电机2-28的转轴连接；
在所述矫平电机2-28的驱动下，所述矫平丝杆2-27相对于所述矫平丝杆滑套2-26做顺时针或逆时针旋转，实现带动所述矫平托轮支座2-21的升降，间接达到驱动所述上矫平辊滑块2-20及所述矫平托轮支架2-22升降的目的。
作为本结构的优化，由于矫平托轮支架2-22上连接的部件较多，比较笨重，本实施例通过增加所述矫平丝杆电机组件2-5的数量来平衡驱动力；
此外，为了实现对2个所述上矫平辊滑块2-20的同步升降，还通过两端带有矫平蜗杆2-29的矫平传动轴2-30来实现同步驱动，需要在所述矫平丝杆2-27上套接能与所述矫平蜗杆2-29啮合的矫平涡轮2-37。
该结构还可确保在任一所述矫平丝杆电机组件2-5发生故障时，不影响工作的进行。
如图5和8所示，所述上矫平托轮组件2-12与所述矫平托轮支架2-22的底面弹性连接，所述下矫平托轮组件2-13与所述矫平底座2-1固定连接；
具体的，采用本方案提供的所述上矫平托轮组件2-12和所述下矫平托轮组件2-13，可实现对所述上矫平辊2-19的顶部，以及所述下矫平辊2-9的底部提供支撑力，进而制止所述上矫平辊2-19或所述下矫平辊2-9发生形变。进一步将所述上矫平托轮组件2-12与所述矫平托轮支架2-22的底面进行弹性连接，能实现对位于所述上矫平辊9的顶部的各部分施加弹性压力，能更好的对钢板进行柔性矫平。
其中，所述上矫平托轮组件2-12和下矫平托轮组件2-13均包括若干矫平托轮装置2-6，位于所述上矫平托轮组件2-12中的所述矫平托轮装置2-6与位于所述下矫平托轮组件2-13中的所述矫平托轮装置2-6上下对称设置。
具体的，所述矫平托轮装置2-6包括相互连接的托轮座2-31和带有托轮轨道槽2-32的托轮架2-33，所述托轮轨道槽2-32中活动连接有若干托轮2-34。
作为本方案的一个具体实施例，所述托轮轨道槽2-32有2个，包括相互连接的第一托轮轨道槽2-35和第二托轮轨道槽2-36，位于所述第一托轮轨道槽2-35中的所述托轮2-34，与位于所述第二托轮轨道槽2-36中的所述托轮2-34交替排列。
如图8所示，作为本实施例中所述上矫平托轮组件2-12与所述矫平托轮支架2-22的底面弹性连接的一个具体实施例，在所述矫平托轮支架2-22上开设有若干矫平螺杆通孔，矫平螺杆2-23贯穿所述矫平螺杆通孔后与所述托轮座2-31连接；在所述矫平螺杆2-23的顶部旋接有矫平螺帽2-24，矫平螺帽2-24与所述矫平螺杆通孔之间所对应的所述矫平螺杆2-23上套设有矫平复位弹簧2-25。
实施例3
如图9和10所示，本系统中所述过桥机构3包括互为镜像设置的左过桥组件3-1和右过桥组件3-2，所述左过桥组件3-1和所述右过桥组件3-2均包括过桥支承架3-3，所述过桥支承架3-3上铰接有过桥支板4，所述过桥支板4的底侧设置有过桥支撑驱动机构3-5；
在所述过桥支撑驱动机构3-5的驱动下，位于所述左过桥组件3-1上的所述过桥支板4和位于所述右过桥组件3-2上的所述过桥支板4构成供钢板传送的支撑台。
其中，在所述过桥支板4邻近所述过桥支承架3-3处设置有过渡板支撑部3-8，对应的，在所述过桥支承架3-3上铰接有过渡板机构3-6，所述过渡板机构3-6通过所述过渡板支撑部3-8进行支撑，用于钢板的传递。
本实施例中所述过渡板机构3-6包括若干相互平行的过渡板辊轴3-9，各所述过渡板辊轴3-9上活动套接有过渡板辊筒3-10；
相邻2个所述过渡板辊轴3-9的两端活动套接有相对对称的过渡板连杆3-11，并在2个所述过渡板连杆3-11之间设置有过渡板3-12；
具体的，通过该结构，使得所述过渡板机构3-6成为链条式结构，任意相邻2个所述过渡连杆3-11之间均可自由形成任意夹角，方便折叠收放；
此外，个所述过渡板辊轴3-9的两端均可作用于所述过渡板支撑部3-8，进而构成平整的供钢板传递的平台。
作为本实施例中所述过渡板辊筒3-10与所述过渡板辊轴3-9的连接形式之一，所述过渡板辊筒3-10的内壁与所述过渡板辊轴3-9的外壁之间通过若干过渡板滚珠轴承连接。
如图11所示，本实施例中所述过渡板支撑部3-8为设置于所述过桥支板4端部的凹陷槽；需要说明的是，该机构的设计，使得本实施例中所述过渡板机构3-6作用于所述过渡板支撑部3-8后，所述过渡板机构3-6的上表面构成的平面与所述过桥支板4的上表面齐平，以便于钢板的稳定传递。
具体的，邻近所述过桥支承架3-3的所述过渡板辊轴3-9通过设置于所述过桥支承架3-3顶部的一对相互对称的过渡板辊轴支座3-7进行活动套接。
作为本机构的进一步说明，所述过桥支承架3-3与所述过桥支板4通过过渡轴3-18进行铰接。
如图10和11所示，本实施例中所述过桥支撑驱动机构3-5包括设置于所述过桥支板4底侧的过渡板横梁3-13，所述过渡板横梁3-13的底面设置有若干过渡板横梁支座3-14，所述过渡板横梁支座3-14与过渡油缸3-15的过渡油缸活塞杆3-16铰接。
具体的，所述过渡油缸3-15的底端与底部支撑面成角度连接；
需要说明的是，本实施例在实际应用中，会在过桥装置的底面深挖过渡桥隐藏凹槽3-19，用于供所述过桥支撑驱动机构3-5的安装，而将所述过渡油缸3-15的底端与底部支撑面成角度连接可实现驱动所述过桥支板4做朝向所述过渡桥隐藏凹槽3-19的旋转，实现隐藏式收纳的目的。
并在所述底部支撑面设置有过渡油缸支座3-17，所述过渡油缸3-15的底端与所述过渡油缸支座3-17铰接。
实施例4
如图12和13所示，本系统中所述限位台机构4包括限位底座4-1，所述限位底座4-1上设置有相对对称的限位墙板4-2，2个所述限位墙板4-2之间构成供钢板通过的通道，在2个所述限位墙板4-2之间设置有一组相互对称的限位导杆4-3，2个所述限位导杆4-3之间还设置有能与2个所述限位墙板4-2活动连接的双向丝杆4-4；
所述双向丝杆4-4包括左旋螺纹段4-9和右旋螺纹段4-10，所述左旋螺纹段4-9和所述右旋螺纹段4-10上分别设置有相互对称的限位滚轮装置4-5，2个所述限位滚轮装置4-5用于对钢板的两侧进行限位，并能对钢板进行传送。
如图14所示，所述限位滚轮装置4-5包括限位滚轮支座4-11，所述限位滚轮支座4-11上开设有供2个所述限位导杆4-3贯穿的限位导杆通孔4-12，以及能套设所述双向丝杆4-4的双向丝杆通孔4-13；位于所述左旋螺纹段4-9的所述限位滚轮支座4-11的所述双向丝杆通孔4-13的内壁与左旋螺纹匹配，所述右旋螺纹段4-10的所述限位滚轮支座4-11的所述双向丝杆通孔4-13的内壁与右旋螺纹匹配，在所述双向丝杆4-4的驱动下，2个所述限位滚轮支座4-11沿所述限位导杆4-3做相向或反向同步移动；
作为本结构的优化，所述双向丝杆4-4的一端贯穿所述限位墙板4-2，端部连接有手轮4-23，以便人工手动调节双向丝杆4-4的顺时针或逆时针旋转，进而间接实现对两个所述限位滚轮装置4-5之间宽度的调节，以便适应不同钢板的限位需求。
所述限位滚轮支座4-11朝向钢板的一侧设置有若干平移滚轮轴4-14，所述平移滚轮轴4-14上套设有平移滚轮4-15；所述平移滚轮4-15作用于钢板的底部，通过旋转带动钢板移动，实现对钢板传送的目的；
所述限位滚轮支座4-11的顶部设置若干限位滚轮轴4-16，所述限位滚轮轴4-16上套设有限位滚轮4-17；所述限位滚轮4-17作用于钢板的侧边，通过2组所述限位滚轮支座4-11上的所述限位滚轮4-17，实现对钢板左右侧的限位，使其在规定宽度的空间传递。
需要说明的是，本实施例中各所述平移滚轮4-15的上表面构成平面为水平平面。
作为本方案的一个具体实施例，各所述限位滚轮支座4-11上的所述平移滚轮4-15有5个，等距排列；
各所述限位滚轮支座4-11上的所述限位滚轮4-17有4个，等距排列。
本实施例中所述限位滚轮4-17的外径大于所述平移滚轮4-15的外径，以便提供更大的限位力。
对于较宽的钢板，为了能够对钢板的中间不进行支撑与传送，本实施例做如下优化：
如图13和15所示，在所述限位底座4-1上还设置有中间滚轮装置4-6，所述中间滚轮装置4-6用于对钢板的中间段进行支撑与传动。
具体的，所述中间滚轮装置4-6包括与所述限位底座4-1垂直固定的限位中间支架4-18，所述限位中间支架4-18上开设有能套接所述限位导杆4-3和所述双向丝杆4-4的中间支架导杆通孔4-19和中间支架丝杆通孔4-20；
所述限位中间支架4-18的两侧设置有相互对称的中间平移滚轮轴4-21，所述中间平移滚轮轴4-21上套设有中间平移滚轮4-22；各所述中间平移滚轮4-22构成的平面与各所述平移滚轮4-15构成的平面水平。
作为本方案的一个具体实施例，位于所述限位中间支架4-18同一侧的所述中间平移滚轮4-22有9个。
此外，为了确保所述双向丝杆4-4更好的支撑与旋转，所述中间支架丝杆通孔4-20与所述双向丝杆4-4的所述左旋螺纹段4-9和所述右旋螺纹段4-10的交界处对应，并通过限位滚珠轴承实现所述双向丝杆4-4与所述中间支架丝杆通孔4-20之间的活动连接。
作为本实施例的进一步优化，本实施例还在所述限位底座4-1的进料端所对应的2个所述限位墙板4-2之间还设置有上下对称的上引料辊4-7和下引料辊4-8，所述上引料辊4-7和所述下引料辊4-8分别与2个所述限位墙板4-2活动连接，且所述上引料辊4-7和所述下引料辊4-8之间构成供钢板进入的通道；通过该结构，可以更好的引导外部钢板的进入，进而平整的进入2个限位滚轮装置4-5上进行更好的限位与传递，以便后续钢板的精准加工。
实施例5
如图16～18所示，本系统中所述精矫定尺机构包括定尺底座5-1，所述定尺底座5-1的表面设置有相互对称的定尺墙板5-2，各所述定尺墙板5-2上开设有定尺中间滑槽5-18，以及以所述定尺中间滑槽5-18轴对称设置的定尺输入端滑槽5-19和定尺输出端滑槽5-20；
所述定尺墙板5-2的顶部设置有带腔体的定尺横梁5-7，所述定尺横梁5-7对所述定尺输入端滑槽5-19、所述定尺中间滑槽5-18、以及所述定尺输出端滑槽5-20的顶部槽口进行密封；
在所述定尺输入端滑槽5-19下侧所对应的所述定尺墙板5-2上开设有供输入端下辊5-8活动套接的输入端下辊通孔5-21，在所述定尺中间滑槽5-18下侧所对应的所述定尺墙板5-2上开设有供中间下轧辊5-9活动套接的中间下轧辊通孔5-22，在所述定尺输出端滑槽5-20下侧所对应的所述定尺墙板5-2上开设有供输出端下辊5-10活动套接的输出端下辊通孔5-23；
2个所述定尺输入端滑槽5-19之间设置有输入端上辊组件5-3，所述输入端上辊组件5-3通过设置于所述定尺横梁5-7上的定尺输入端气缸5-11驱动，做相对于所述输入端下辊5-8的升降；
2个所述定尺中间滑槽5-18之间设置有中间上轧辊组件5-4，所述中间上轧辊组件5-4通过设置于所述定尺横梁5-7上的定尺电机5-12驱动，做相对于所述中间下轧辊5-9的升降；
2个所述定尺输出端滑槽5-20之间设置有输出端上辊组件5-5，所述输出端上辊组件5-5通过设置于所述定尺横梁5-7上的定尺气输出端气缸5-13驱动，做相对于所述输出端下辊5-10的升降；
2个所述定尺墙板5-2之间通过输入端撑筋5-14和输出端撑筋5-15连接形成支撑，并在所述输出端撑筋5-15上设置有定尺编码组件5-6，用于对输出的钢板长度进行计量；
具体的，本实施例采用3段式矫平结构，即：
在装置的钢板输入端设置输入端下辊5-8和输入端上辊组件5-3，在装置的中间段设置中间下轧辊5-9和中间上轧辊组件5-4，在装置的钢板输出端设置输处端下辊5-10和输出端上辊组件5-5；
来实现对钢板的矫平，且3组轧辊模块均独立工作，相互间不受影响，进而能更适应对与本装置成角度输入，以及成角度输出的钢板的精矫。
此外，还通过定尺编码组件5-6来对输出的钢板长度进行监测，以便后续剪板机对预定尺寸的剪取。
如图16所示，作为本实施例的优化，在2和所述定尺墙板5-2之间还设置有定尺辊道过渡架5-16，所述定尺辊道过渡架5-16上活动连接有若干定尺过渡辊5-17；
该机构用于对经矫平后输出的钢板进行过渡牵引，以便将矫平的钢板顺利输送至下一工序的加工装置。
本实施例中所述定尺编码组件5-6包括与所述输出端撑筋5-15连接的编码气缸支板5-33，所述编码气缸支板5-33上设置有活塞端朝下的编码气缸5-34，所述编码气缸5-34的活塞端连接有计数辊支架5-35，计数辊5-36与所述计数辊支架5-35活动连接，并在所述计数辊5-36的一端安装有定尺编码器5-37；所述编码气缸5-34能驱动所述计数辊支架5-33做竖直向升降，实现将所述计数辊5-36与输出的钢板的表面贴合，所述计数辊5-36在钢板传递的过程中发生重动旋转，进而所述定尺编码器5-37采集所述计数辊旋转的圈数并发送至控制台，控制台通过行业常用软件程序来解码获取输出的钢板的长度，以便后续剪板机进行切割；
需要说明的是，本实施例中未说明的定尺编码器采集数据后的操作均为本领域常规技术，不属于本专利的保护范围，本方案的重点为结构上的创新。
如图18和19所示，本实施例中所述输入端上辊组件5-3包括设置于所述定尺输入端滑槽5-19中的输入端上辊滑块5-24，所述输入端上辊滑块5-24的顶部与输入端气缸连杆5-25铰接，所述输入端气缸连杆5-25的顶部与所述定尺输入端气缸5-11的活塞端连接；2个所述输入端上辊滑块5-24之间活动连接有输入端上辊5-26。
作为本机构的一个具体实施例，所述输入端上辊5-26和所述输入端下辊5-8分别有1个。
如图18和19所示，本实施例中所述中间上轧辊组件5-4包括设置于所述定尺中间滑槽5-18中的带有腔体的中间上轧辊滑块5-27，所述中间上轧辊滑块5-27的顶部与中间丝杆5-28铰接，所述中间丝杆5-28的顶部与所述定尺电机5-12的转轴连接；2个所述中间上轧辊滑块5-27之间活动连接有中间上轧辊5-29。
为了适应其重量，在所述中间上轧辊滑块5-27的顶部连接有2个所述中间丝杆5-28，对应的，所述定尺电机5-12有2个，分别对所述中间丝杆5-28进行旋转驱动。
作为本机构的一个具体实施例，所述中间下轧辊5-9有3个，对应的，所述中间上轧辊5-29有2个；
各所述中间下轧辊5-9顶部构成的平面，与各所述中间上轧辊5-29底部构成的平面相平行。
需要说明的是，结合所述中间上轧辊5-29和所述中间下轧辊5-9的形状，所述中间上轧辊平面和所述中间下轧辊平面实际成波纹形，且所述中间上轧辊平面与所述中间下轧辊平面可相互啮合，或理解为交叉叠压，该形式能实现对传输中的钢板上下侧的紧密压平，实现对钢板的精矫。
如图18和19所示，本实施例中所述输出端上辊组件5-5包括设置于所述定尺输出端滑槽5-20中的输出端上辊滑块5-30，所述输出端上辊滑块5-30的顶部与输出端气缸连杆5-31铰接，所述输出端气缸连杆5-31的顶部与所述定尺气输出端气缸5-13的活塞端连接；2个所述输出端上辊滑块5-30之间活动连接有输出端上辊5-32。
作为本机构的一个具体实施例，所述输出端上辊5-32和所述输出端下辊5-10分别有1个。
实施例6
如图26所示，本系统中所述剪切机6包括剪切支架6-1，所述剪切支架6-1包括竖直向对称设置的剪切立板6-101和剪切横梁6-102，两个所述剪切立板6-101之间设置有上刀片座6-2和下刀片座6-3，所述上刀片座6-2和所述下刀片座6-3上分别设置有上刀片6-4和下刀片6-5；
所述下刀片座6-3通过下刀片支座6-6连接，所述上刀片座6-2通过设置于2个所述剪切立板6-101侧壁的上刀片座滑槽6-7夹持，且所述上刀片座6-2的顶部通过设置于所述剪切横梁6-102的上刀片座气缸6-8驱动做相对于所述下刀片6-5的升降，实现对进入的钢板的横向切割。
实施例7
如图20和21所示，本系统中所述升降排料机构8包括排料支架8-1，所述排料支架8-1的一端作为进料端，所述排料支架8-1的两侧分别设置有互为镜像的左排料机构8-2和右排料机构8-3，所述左排料机构8-2和所述右排料机构8-3均包括排料横梁8-4，以及设置于所述排料横梁8-4上的滑轮排料组件8-5和侧打板组件8-7；
所述滑轮排料组件8-5用于对输入的钢板进行水平传送和竖直向排料；
所述侧打板组件8-7用于对竖直向排料的钢板进行侧边阻挡，使其精准落入所述排料支架8-1的下侧空间。
在所述升降排料机构(8)的下侧设置有升降台(9)，用于对排出的钢板进行叠料，并通过外部卸料小车(10)进行钢板的转移，以便收集。
作为本方案的优化，沿所述排料支架8-1顶部的轴线位置设置有挡料导轨8-8，所述挡料导轨8-8的下侧设置有与之匹配的后挡板滑座8-9，所述后挡板滑座8-9上设置有能对输入的钢板的进入端进行阻挡的后挡料板8-10；
所述后挡板滑座8-9通过设置于所述挡料导轨8-8下侧的挡料丝杆8-11驱动，所述挡料丝杆8-11的两端与设置于所述挡料导轨8-8底面的挡料丝杆支座8-12活动套接；
具体的，所述挡料丝杆8-11的任一端部套接有挡料丝杆齿轮8-13，所述挡料丝杆齿轮8-13通过链条与外部驱动电机连接；在外部驱动电机的驱动下，所述挡料丝杆8-11做顺时针或逆时针旋转，实现带动所述后挡板滑座8-9沿所述挡料导轨8-8做水平移动，通过该机构能适应不同长度的钢板，以便对其进行阻挡，确保后续钢板下降排料工作的顺利进行。
此外，在所述排料支架8-1的进料端还设置有前挡料板8-38，用于对进入的钢板的后端进行阻挡，使其在下落排料的过程中不发生偏移。
如图22、23和25所示，本实施例中所述滑轮排料组件8-5包括与所述排料横梁8-4的顶部连接的侧板横梁8-14，所述侧板横梁8-14上设置有若干滑轮排料机构8-15，各所述滑轮排料机构8-15均包括侧板支架8-16，所述侧板支架8-16的顶部设置有排料滑套座8-17，所述排料滑套座8-17的底面设置有滑轮支臂8-18，所述滑轮支臂8-18上铰接有滑轮支腿8-19；
2个所述滑轮支腿8-19的底端连接有滑轮支架8-39，所述滑轮支架8-39上朝向钢板的一面设置有若干排料滑轮转轴，所述滑轮转轴上套设有排料滑轮8-21。
其中，2个所述滑轮支腿8-19之间连接有支腿连杆8-22，所述支腿连杆8-22上设置有若干支腿连杆铰接座8-23，所述支腿连杆铰接座8-23与排料滑轮气缸8-24的活塞端铰接，所述排料滑轮气缸8-24通过设置于所述侧板横梁8-14上的滑轮气缸支架8-25支撑；
具体的，所述排料滑轮8-21用于对进入的钢板进行传送，待钢板完全进入所述排料支架8-1内部空间后，此时钢板在所述左排料机构8-2和所述右排料机构8-3的作用下处于水平状态，排料过程为：
各所述排料滑轮气缸8-24做同步驱动，各所述滑轮支腿8-19做相对于所述滑轮支臂8-18的旋转，所述左排料机构8-2和所述右排料机构8-3做向外侧张开所述滑轮支腿8-19的运动，所述排料滑轮8-21形成倾角，钢板受自身重力作用沿该倾角下落，实现排料的目的。
如图22和24所示，本系统还包括排料宽度调节机构8-6，用于调节所述左排料机构8-2和所述右排料机构8-3之间的间距，所述排料宽度调节机构8-6包括设置于所述排料支架8-1的左右侧的挂板8-29，相互对称的2个所述挂板8-29之间设置有宽度调节双向丝杆8-30和宽度调节导杆8-31；
所述宽度调节双向丝杆8-30包括螺纹相反的左螺纹段8-32和右螺纹段8-33；
对应的，位于所述左排料机构8-2上的所述排料滑套座8-17套接于所述左螺纹段8-32，以及所述宽度调节导杆8-31；位于所述右排料机构8-3上的所述排料滑套座8-17套接于所述右螺纹段8-33，以及所述宽度调节导杆8-31；在所述宽度调节双向丝杆8-30的旋转驱动下，位于所述左排料机构8-2上的所述排料滑套座8-17与位于所述右排料机构8-3上的所述排料滑套座8-17做同步相向或反向运动，实现对所述左排料机构8-2和所述右排料机构8-3之间的间距调节。
作为本方案中所述排料宽度调节机构8-6的优化，所述宽度调节双向丝杆8-30的端部贯穿所述挂板8-29，并连接有丝杆锥齿轮8-34，相邻2个所述宽度调节双向丝杆8-30之间设置有2个丝杆传动轴8-35，所述丝杆传动轴8-35的端部设置有与所述丝杆锥齿轮8-34匹配的丝杆传动轴锥齿轮8-36；通过驱动任一所述宽度调节双向丝杆8-30或所述丝杆传动轴8-35的旋转，能实现各所述宽度调节双向丝杆8-30和所述丝杆传动轴8-35的同步旋转，实现仅通过一个驱动装置就能实现对所述左排料机构8-2和所述右排料机构8-3之间的间距调节。
具体的，在任一所述宽度调节双向丝杆8-30的端部设置有双向丝杆齿轮8-37，所述双向丝杆齿轮8-37通过链条与外部驱动电机连接；在外部驱动电机的驱动下，所述宽度调节双向丝杆8-30做顺时针或逆时针旋转，实现带动位于所述左排料机构8-2上的所述排料滑套座8-17与位于所述右排料机构8-3上的所述排料滑套座8-17做同步相向或反向运动，最终实现对所述左排料机构8-2和所述右排料机构8-3之间的间距调节。
如图21和23所示，本实施例中所述侧打板组件8-7包括设置于所述排料横梁8-4上的若干侧打板气缸8-26，各所述侧打板气缸8-26的活塞端连接有侧打板8-27；
具体的，在所述侧打板气缸8-26的同步驱动下，位于所述左排料机构8-2上的所述侧打板8-27与位于所述右排料机构8-3上的所述侧打板8-27做同步相向或反向运动，实现对2个所述侧打板8-27之间的间距调节。
作为本机构的优化，所述侧打板8-27包括竖直向的侧打板本体8-28，以及与所述侧打板本体8-28的顶部成夹角连接的侧打板导板8-20；该结构能更好的对掉落的钢板进行左右侧的阻挡与限位排料。
需要说明的是，本系统还设置有液压控制站13，用于给系统中各需要油压的功能部件提供液压；其他动力部件通过电控柜11进行电控；此外，本系统中所述矫平机2和所述精矫定尺机构5还分别通过减速机12进行驱动旋转，实现对钢板的传动。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术的人在本发明所揭露的技术范围内，均可想到的变化或替换都涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求保护的范围为准。
Claims (10)
1.一种智能钢板横剪系统，其特征在于，包括顺序连接的开卷机(1)、矫平机(2)、过桥机构(3)、限位台机构(4)、精矫定尺机构(5)、剪切机(6)、皮带输送台(7)和升降排料机构(8)；所述开卷机用于钢卷的旋转放料和导料，并将钢卷板输入至所述矫平机(2)进行矫平，所述矫平机(2)将矫平后的钢卷板经所述过桥机构(3)传送至所述限位台机构(4)进行钢卷板的侧边限位调整，并将调整后的钢卷板传送至所述精矫定尺机构(5)进行精矫与长度监测，并通过所述剪切机(6)对指定长度的钢卷板进行剪切，获得预定规格的钢板；钢板经所述皮带输送台(7)传送至所述升降排料机构(8)进行排料；在所述升降排料机构(8)的下侧设置有升降台(9)，用于对排出的钢板进行叠料，并通过外部卸料小车(10)进行钢板的转移，以便收集。
2.根据权利要求1所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述开卷机(1)包括开卷支座(1-1)，所述开卷支座上设置有供钢卷套设的钢卷旋转轴(1-2)，所述钢卷旋转轴通过开卷马达(1-3)连接开卷皮带轮驱动，实现驱动钢卷的放料与导料。
3.根据权利要求1所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述矫平机(2)包括矫平底座(2-1)，所述矫平底座(2-1)上设置有相互对称的矫平墙板(2-2)，所述矫平墙板(2-2)上活动连接有矫平下夹送辊(2-8)，和若干下矫平辊(2-9)；在所述矫平下夹送辊(2-8)的上方所对应的所述矫平墙板(2-2)上开设有矫平第一滑槽(2-14)，在所述下矫平辊(2-9)的上方所对应的所述矫平墙板(2-2)上开设有矫平第二滑槽(2-15)；并在所述矫平墙板(2-2)的顶部设置有用于将所述矫平第一滑槽(2-14)和所述矫平第二滑槽(2-15)的顶部槽口密封的矫平横梁(2-10)；2个所述矫平第一滑槽(2-14)之间设置有矫平上夹送辊组件(2-3)，所述矫平上夹送辊组件(2-3)通过设置于所述矫平横梁(2-10)上的矫平气缸(2-11)驱动，做相对于所述矫平下夹送辊(2-8)的升降；2个所述矫平第二滑槽(2-15)之间设置有上矫平辊组件(2-4)，所述上矫平辊组件(2-4)通过设置于所述矫平横梁(2-10)上的矫平丝杆电机组件(2-5)驱动，做相对于所述下矫平辊(2-9)的升降；在所述矫平上夹送辊组件(2-3)和所述矫平底座(2-1)上还设置有相互对称的上矫平托轮组件(2-12)和下矫平托轮组件(2-13)。
4.根据权利要求1所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述过桥机构(3)包括互为镜像设置的左过桥组件(3-1)和右过桥组件(3-2)，所述左过桥组件(3-1)和所述右过桥组件(3-2)均包括过桥支承架(3-3)，所述过桥支承架(3-3)上铰接有过桥支板(3-4)，所述过桥支板(3-4)的底侧设置有过桥支撑驱动机构(3-5)；在所述过桥支撑驱动机构(3-5)的驱动下，位于所述左过桥组件(3-1)上的所述过桥支板(3-4)和位于所述右过桥组件(3-2)上的所述过桥支板(3-4)构成供钢板传送的支撑台；所述过桥支板(3-4)邻近所述过桥支承架(3-3)处设置有过渡板支撑部(3-8)，对应的，在所述过桥支承架(3-3)上铰接有过渡板机构(3-6)，所述过渡板机构(3-6)通过所述过渡板支撑部(3-8)进行支撑，用于钢板的传递。
5.根据权利要求1所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述限位台机构(4)包括限位底座(4-1)，所述限位底座(4-1)上设置有相对对称的限位墙板(4-2)，在2个所述限位墙板(4-2)之间设置有一组相互对称的限位导杆(4-3)，2个所述限位导杆(4-3)之间还设置有能与2个所述限位墙板(4-2)活动连接的双向丝杆(4-4)；
所述双向丝杆(4-4)包括左旋螺纹段(4-9)和右旋螺纹段(4-10)，所述左旋螺纹段(4-9)和所述右旋螺纹段(4-10)上分别设置有相互对称的限位滚轮装置(4-5)，2个所述限位滚轮装置(4-5)用于对钢板的两侧进行限位，并能对钢板进行传送。
6.根据权利要求5所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述限位滚轮装置(4-5)包括限位滚轮支座(4-11)，所述限位滚轮支座(4-11)上开设有供2个所述限位导杆(4-3)贯穿的限位导杆通孔(4-12)，以及能套设所述双向丝杆(4-4)的双向丝杆通孔(4-13)；
所述限位滚轮支座(4-11)朝向钢板的一侧设置有若干平移滚轮轴(4-14)，所述平移滚轮轴(4-14)上套设有平移滚轮(4-15)；
所述限位滚轮支座(4-11)的顶部设置若干限位滚轮轴(4-16)，所述限位滚轮轴(4-16)上套设有限位滚轮(4-17)。
7.根据权利要求1所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述精矫定尺机构(5)包括定尺底座(5-1)，所述定尺底座(5-1)的表面设置有相互对称的定尺墙板(5-2)，各所述定尺墙板(5-2)上开设有定尺中间滑槽(5-18)，以及以所述定尺中间滑槽(5-18)轴对称设置的定尺输入端滑槽(5-19)和定尺输出端滑槽(5-20)；
所述定尺墙板(5-2)的顶部设置有带腔体的定尺横梁(5-7)，所述定尺横梁(5-7)对所述定尺输入端滑槽(5-19)、所述定尺中间滑槽(5-18)、以及所述定尺输出端滑槽(5-20)的顶部槽口进行密封；
在所述定尺输入端滑槽(5-19)下侧所对应的所述定尺墙板(5-2)上开设有供输入端下辊(5-8)活动套接的输入端下辊通孔(5-21)，在所述定尺中间滑槽(5-18)下侧所对应的所述定尺墙板(5-2)上开设有供中间下轧辊(5-9)活动套接的中间下轧辊通孔(5-22)，在所述定尺输出端滑槽(5-20)下侧所对应的所述定尺墙板(5-2)上开设有供输出端下辊(5-10)活动套接的输出端下辊通孔(5-23)；2个所述定尺输入端滑槽(5-19)之间设置有输入端上辊组件(5-3)，所述输入端上辊组件(5-3)通过设置于所述定尺横梁(5-7)上的定尺输入端气缸(5-11)驱动，做相对于所述输入端下辊(5-8)的升降；2个所述定尺中间滑槽(5-18)之间设置有中间上轧辊组件(5-4)，所述中间上轧辊组件(5-4)通过设置于所述定尺横梁(5-7)上的定尺电机(5-12)驱动，做相对于所述中间下轧辊(5-9)的升降；2个所述定尺输出端滑槽(5-20)之间设置有输出端上辊组件(5-5)，所述输出端上辊组件(5-5)通过设置于所述定尺横梁(5-7)上的定尺气输出端气缸(5-13)驱动，做相对于所述输出端下辊(5-10)的升降；2个所述定尺墙板(5-2)之间通过输入端撑筋(5-14)和输出端撑筋(5-15)连接形成支撑，并在所述输出端撑筋(5-15)上设置有定尺编码组件(5-6)。
8.根据权利要求1所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述剪切机(6)包括剪切支架(6-1)，所述剪切支架(6-1)包括竖直向对称设置的剪切立板(6-101)和剪切横梁(6-102)，两个所述剪切立板(6-101)之间设置有上刀片座(6-2)和下刀片座(6-3)，所述上刀片座(6-2)和所述下刀片座(6-3)上分别设置有上刀片(6-4)和下刀片(6-5)；
所述下刀片座(6-3)通过下刀片支座(6-6)连接，所述上刀片座(6-2)通过设置于2个所述剪切立板(6-101)侧壁的上刀片座滑槽(6-7)夹持，且所述上刀片座(6-2)的顶部通过设置于所述剪切横梁(6-102)的上刀片座气缸(6-8)驱动做相对于所述下刀片(6-5)的升降，实现对进入的钢板的横向切割。
9.根据权利要求1所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，所述升降排料机构(8)包括排料支架(8-1)，所述排料支架(8-1)的两侧分别设置有互为镜像的左排料机构(8-2)和右排料机构(8-3)，所述左排料机构(8-2)和所述右排料机构(8-3)均包括排料横梁(8-4)，以及设置于所述排料横梁(8-4)上的滑轮排料组件(8-5)和侧打板组件(8-7)；
所述滑轮排料组件(8-5)用于对输入的钢板进行水平传送和竖直向排料；
所述侧打板组件(8-7)用于对竖直向排料的钢板进行侧边阻挡，使其精准落入所述排料支架(8-1)的下侧空间。
10.根据权利要求9所述的一种智能钢板横剪系统，其特征在于，沿所述排料支架(8-1)顶部的轴线位置设置有挡料导轨(8-8)，所述挡料导轨(8-8)的下侧设置有与之匹配的后挡板滑座(8-9)，所述后挡板滑座(8-9)上设置有能对输入的钢板的进入端进行阻挡的后挡料板(8-10)；
所述后挡板滑座(8-9)通过设置于所述挡料导轨(8-8)下侧的挡料丝杆(8-11)驱动，所述挡料丝杆(8-11)的两端与设置于所述挡料导轨(8-8)底面的挡料丝杆支座(8-12)活动套接。
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