CN117446410A - 一种共用传送系统的自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化生产技术领域，具体公开了一种共用传送系统的自动生产线，所述第一上料设备、所述加工设备和所述第一下料设备按顺序设置于所述第一传送系统的传送方向上，所述第二上料设备和所述第二下料设备按顺序设置于所述第一传送系统的传送方向上，所述承载底座经所述第一传送系统从所述第二上料设备传送至所述第二下料设备的时间大于所述第二夹具对所述待测试产品的性能测试时间；本发明能够基于第一传送系统对第一夹具和第二夹具进行同步传送，在第二夹具完成对待测试产品的性能测试过程中，加工设备对第一夹具上的待加工产品进行加工作业，省去作业等待时间和减少传送系统的设置，有效提高生产效率和减少作业成本。

Description

一种共用传送系统的自动生产线

技术领域

本发明涉及自动化生产技术领域，尤其涉及一种共用传送系统的自动生产线。

背景技术

在自动化生产作业中，大多采用传送系统来完成各作业工序之间的传送作业，但对于一些单次作业所需花费较多时间的机构，则不便于集合在同一生产线上。

如，在电池生产中，在电池完成前加工及组装工序后，需要对电池的性能进行相关的测试，包括额定容量、额定电压、阻抗或自放电率等，在实际测试中发现，完成单个电池的测试时间所需时间较多，因此，大多制造商都没有将测试作业部分集成在同一生产线上，而是另外设立独立的测试设备来完成测试作业，该种方式涉及电池的中转搬运以及存在作业等待时间，不利于提高生产效率；而如果通过增加传送系统配合多台测试设备同步完成多个电池的测试作业，又存在作业成本高昂和占用较大空间的问题。

发明内容

针对上述存在的涉及作业等待时间、生产效率差和作业成本高等问题，本发明提供了一种共用传送系统的自动生产线，能够省去作业等待时间和减少传送系统的设置，有效提高生产效率和减少作业成本。

为了解决上述技术问题，本发明提供的具体方案如下：

一种共用传送系统的自动生产线，包括：

第一传送系统，所述第一传送系统为环形传送系统；

夹具机构，所述夹具机构包括承载底座、第一夹具和第二夹具，所述第一夹具和所述第二夹具均设置在所述承载底座上，所述承载底座位于所述第一传送系统上传送；

第一上料设备，用于将待加工产品上料至所述第一夹具；

加工设备，用于对所述第一夹具上待加工产品的加工；

第一下料设备，用于对所述第一夹具上已完成加工产品的下料；

第二上料设备，用于将待测试产品上料至所述第二夹具，所述第二夹具用于无线测试所述待测试产品的性能；

第二下料设备，用于对所述第二夹具上已完成测试产品的下料；

其中，所述第一上料设备、所述加工设备和所述第一下料设备按顺序设置于所述第一传送系统的传送方向上，所述第二上料设备和所述第二下料设备按顺序设置于所述第一传送系统的传送方向上，且所述承载底座经所述第一传送系统从所述第二上料设备传送至所述第二下料设备的时间大于所述第二夹具对所述待测试产品的性能测试时间。

在一些实施方式中，所述第二夹具包括：

夹具基座，所述夹具基座位于所述承载底座上；

定位组件，所述定位组件设置在所述夹具基座上，用于定位待测试产品；

测试组件，所述测试组件与所述定位组件相邻设置，用于无线测试所述待测试产品的性能，实现对待测试产品性能的无线测试作业。

在一些实施方式中，所述测试组件包括测试电路板、转接单元、驱动电源、无线单元和压紧单元；

所述驱动电源和所述无线单元均连接所述测试电路板，所述转接单元设置在所述压紧单元上，所述压紧单元将所述待测试产品的待测试位置压紧于所述转接单元和所述测试电路板之间，确保对待测试产品进行性能测试的稳定性。

在一些实施方式中，所述加工设备的数量有多台，至少包括用于完成不同加工作业的第一加工设备和第二加工设备；

所述第一加工设备和第二加工设备按顺序设置于所述第一传送系统的传送方向上，将待加工产品所需的作业工序集成在同一传送系统的传送路径上，有利于减少中转搬运时间和提高作业效率。

在一些实施方式中，还包括：

第二传送系统，所述第二传送系统的传送前端靠近所述第一下料设备，所述第二传送系统的传送末端靠近所述第二上料设备；

组装设备，所述组装设备位于所述第二传送系统的传送方向上，用于对已完成加工产品的组装，与第一传送系统进行无缝衔接，减少中转搬运时间和提高作业效率。

在一些实施方式中，所述组装设备的数量有多台，至少包括用于完成不同组装作业的第一组装设备和第二组装设备；

所述第一组装设备和第二组装设备按顺序设置于所述第二传送系统的传送方向上，将待组装产品所需的作业工序集成在同一传送系统的传送路径上，有利于减少中转搬运时间和提高作业效率。

在一些实施方式中，所述第一传送系统包括环形传送带和供电模块，所述承载底座位于所述环形传送带上传送；

所述供电模块包括滑触线和集电器，所述集电器连接滑触线，所述第一夹具和第二夹具连接集电器，采用滑触线和集电器为第一夹具和第二夹具供电，实现第一夹具和第二夹具对产品的电动定位，有效的简化了系统结构以及提高作业效率。

在一些实施方式中，所述第一夹具包括第一固定座和设置在所述第一固定座上的定位活动块，所述第一固定座设于所述承载底座上，所述第一固定座内嵌设有真空发生器，所述真空发生器连接所述集电器；

所述定位活动块上开设有第一真空吸孔，所述第一真空吸孔通过气管连接所述真空发生器，实现电动方式的定位效果。

在一些实施方式中，所述第一固定座的上表面一侧形成有安装槽，所述定位活动块设置于所述安装槽上，所述第一固定座的上表面另一侧开设有第二真空吸孔，所述第二真空吸孔通过气管连接所述真空发生器，提高定位活动块的安装稳定性和对待加工产品的定位效果。

在一些实施方式中，所述第一固定座的上表面和所述定位活动块的上表面平齐，提高对待加工产品的吸附定位效果，以提高作业精度。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明能够基于第一传送系统对第一夹具和第二夹具进行同步传送，在第二夹具完成对待测试产品的性能测试过程中，加工设备对第一夹具上的待加工产品进行加工作业，省去作业等待时间和减少传送系统的设置，有效提高生产效率和减少作业成本。

附图说明

图1为本发明实施例中提供的一种共用传送系统的自动生产线的示意图；

图2为本发明实施例中提供的夹具机构的示意图；

图3为本发明实施例中提供的第二夹具的示意图；

图4为本发明实施例中提供的测试组件的示意图；

图5为本发明实施例中提供的另一种共用传送系统的自动生产线的示意图；

图6为本发明实施例中提供的第一传送系统的示意图；

图7为本发明实施例中提供的供电模块的示意图；

图8为本发明实施例中提供的第一夹具的示意图；

1-第一传送系统；11-环形传送带；12-供电模块；121-滑触线；122-集电器；

2-夹具机构；21-承载底座；22-第一夹具；221-第一固定座；2211-第二真空吸孔；222-定位活动块；2221-第一真空吸孔；23-第二夹具；231-夹具基座；232-定位组件；233-测试组件；2331-测试电路板；2332-转接单元；2333-驱动电源；2334-无线单元；2335-压紧单元；

3-第一上料设备；

4-加工设备；

5-第一下料设备；

6-第二上料设备；

7-第二下料设备；

8-第二传送系统；

9-组装设备。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

例如，一种共用传送系统的自动生产线，包括：

第一传送系统，所述第一传送系统为环形传送系统；

夹具机构，所述夹具机构包括承载底座、第一夹具和第二夹具，所述第一夹具和所述第二夹具均设置在所述承载底座上，所述承载底座位于所述第一传送系统上传送；

第一上料设备，用于将待加工产品上料至所述第一夹具；

加工设备，用于对所述第一夹具上待加工产品的加工；

第一下料设备，用于对所述第一夹具上已完成加工产品的下料；

第二上料设备，用于将待测试产品上料至所述第二夹具，所述第二夹具用于无线测试所述待测试产品的性能；

第二下料设备，用于对所述第二夹具上已完成测试产品的下料；

其中，所述第一上料设备、所述加工设备和所述第一下料设备按顺序设置于所述第一传送系统的传送方向上，所述第二上料设备和所述第二下料设备按顺序设置于所述第一传送系统的传送方向上，且所述承载底座经所述第一传送系统从所述第二上料设备传送至所述第二下料设备的时间大于所述第二夹具对所述待测试产品的性能测试时间。

本实施例提供的一种共用传送系统的自动生产线，能够基于第一传送系统对第一夹具和第二夹具进行同步传送，在第二夹具完成对待测试产品的性能测试过程中，加工设备对第一夹具上的待加工产品进行加工作业，省去作业等待时间和减少传送系统的设置，有效提高生产效率和减少作业成本。

实施例一：

如图1和图2所示，一种共用传送系统的自动生产线，包括第一传送系统1、夹具机构2、第一上料设备3、加工设备4、第一下料设备5、第二上料设备6和第二下料设备7。

第一传送系统1为环形传送系统，形成闭环传送的效果，实现对夹具机构2的回流；夹具机构2包括承载底座21、第一夹具22和第二夹具23，第一夹具22和第二夹具23采用可拆卸方式安装在承载底座21上，可根据不同型号产品的作业需求，对第一夹具22和第二夹具23进行拆卸更换，第一夹具22和第二夹具23通过承载底座21在第一传送系统1上进行传送，使第一夹具22和第二夹具23产生同步传送动作；第一上料设备3用于将待加工产品上料至第一夹具22上；加工设备4用于对第一夹具22上待加工产品的加工；第一下料设备5用于对第一夹具22上已完成加工产品的下料；第二上料设备6用于将待测试产品上料至第二夹具23，由第二夹具23完成对待测试产品的性能的无线测试作业；第二下料设备7用于对第二夹具23上已完成测试产品的下料。

为便于理解，此处设定产品为电池，上述提及的待加工产品即为待完成前加工的电池，如，待完成打码作业、贴胶作业和整形作业等，上述提及的待测试产品即为待完成性能测试的电池；当然，此处并不对具体应用的产品进行限制，也可以是其他需要借助传送系统进行传送至不同设备处进行相应作业的产品，以及，待加工产品和待测试产品可以是同一类产品，也可以是不同类产品。

其中，第一上料设备3、加工设备4和第一下料设备5按顺序设置于第一传送系统1的传送方向上，也即，第一上料设备3、加工设备4和第一下料设备5依次分布于第一传送系统1的一侧，使得第一传送系统1在传送夹具机构2时，夹具机构2先经过第一上料设备3、接着加工设备4，最后到达第一下料设备5处进行下料，而由于第一传送系统1为环形传送系统，因此，在已完成加工的产品从第一下料设备5处下料后，夹具机构2能够继续在第一传送系统1的传送作用下，回流到第一上料设备3位置，等待第一上料设备3对新的待加工产品的上料。

同理的，第二上料设备6和第二下料设备7按顺序设置于第一传送系统1的传送方向上，也即，第一传送系统1在传送夹具机构2时，夹具机构2先经过第二上料设备6，再经过第二下料设备7，且在第二下料设备7处完成已测试产品的下料后，夹具机构2能够回流到第二上料设备6位置。

需要说明的是，本示例中，在承载底座21上设置有第一夹具22和第二夹具23，第一夹具22用于装夹定位待加工产品，第二夹具23用于无线测试待测试产品的性能，由于第一夹具22和第二夹具23均设置在承载底座21上，因此，能够随着承载底座21在第一传送系统1的作用下，依次传送至不同作业机构位置进行不同作业，可以理解的，第一上料设备3、加工设备4和第一下料设备5针对于第一夹具22进行相应作业，第二上料设备6和第二下料设备7针对于第二夹具23进行相应作业，因此，在各设备围绕第一传送系统1的传送方向进行传送时，只需限定第一上料设备3、加工设备4和第一下料设备5按顺序分布，形成针对第一夹具22的第一作业链，而第二上料设备6和第二下料设备7按顺序分布，形成针对第二夹具23的第二作业链，且第一作业链和第二作业链共同基于第一传送系统1的传送作业。对于第一作业链中各设备相对于第二作业链中各设备围绕第一传送系统1的分布顺序则不做限定，也即，夹具机构2可以先传送至第一上料设备3位置，再传送至第二上料设备6位置，也可以是先传送至第二上料设备6位置，再传送至第一上料设备3位置，因为两个作业链之间的作业并不相关。

值得注意的是，本示例中采用的第二夹具23能够无线测试待测试产品的性能，也即，第二夹具23在第二传送机构上的传送作业中，仅需关联第二上料设备6和第二下料设备7的位置即可，仅需要通过第二上料设备6将待测试产品上料至第二夹具23后，第二夹具23开始进行待测试产品的性能测试，同步的，第一传送系统1会对夹具机构2进行传送，以便于第一作业链的各设备完成对第一夹具22的相关作业，由于第二夹具23对待测试产品进行性能测试的时间较长，因此，需要确保承载底座21经第一传送系统1从第二上料设备6传送至第二下料设备7的时间大于第二夹具23对待测试产品的性能测试时间。

为便于理解，此处设定在一种应用情况下，自动生产线的各设备顺序分布如下，第一上料设备3、加工设备4、第二下料设备7、第二上料设备6、第一下料设备5依次围绕第一传送系统1分布，在第一传送系统1上对应各设备位置均有夹具机构2的作业状态下，以第一上料设备3为例，结合第一传送系统1的传送作业进行介绍。当夹具机构2在第一传送系统1的作用下传送至对应第一上料设备3位置时，第一上料设备3将待加工产品上料至第一夹具22上，接着夹具机构2在第一传送系统1的作用下传送至对应加工设备4的位置，加工设备4对第一夹具22上待加工产品进行加工作业，夹具机构2在第一传送系统1的传送过程中，第二夹具23同步进行无线测试作业，即对待测试产品进行性能测试，当夹具机构2在第一传送系统1的作用下传送至对应第二下料设备7位置时，第二下料设备7将第二夹具23上的已完成测试产品进行下料，接着夹具机构2传送至第二上料设备6位置，第二上料设备6将待测试产品上料至第二夹具23上进行性能测试，再接着夹具机构2传送至第一下料设备5位置，第一下料设备5将第一夹具22上已完成加工的产品进行下料，最后夹具机构2又回传至第一上料设备3位置，如此循环作业。

由上可知，本示例中提供的一种共用传送系统的自动生产线，能够基于第一传送系统1对第一夹具22和第二夹具23进行同步传送，且形成有用于对第一夹具22上待加工产品进行加工作业的第一作业链、用于对第二夹具23上待测试产品进行性能测试作业的第二作业链，在第二夹具23完成对待测试产品的性能测试过程中，加工设备4对第一夹具22上的待加工产品进行加工作业，省去作业等待时间和减少传送系统的设置，有效提高生产效率和减少作业成本。

实施例二：

本示例中，如图3和图4所示，第二夹具23包括夹具基座231、定位组件232和测试组件233，夹具基座231位于承载底座21上，由承载底座21带动夹具基座231在第一传送系统1上进行传送，夹具基座231与承载底座21之间可采用夹紧组件或是螺栓锁定等方式连接在一起，定位组件232设置在夹具基座231上，用于对待测试产品进行定位，定位组件232可以采用夹紧驱动定位方式或是真空吸附定位等方式对待测试产品进行定位，测试组件233与定位组件232相邻设置，也即，测试组件233也设置在夹具基座231上，测试组件233用于无线测试待测试产品的性能，实现对待测试产品性能的无线测试作业。

需要说明的是，测试组件233用于无线测试待测试产品的性能，无需设置传输线用于与外部建立连接，且取代了传统测试设备中，将测试组件233设置在设备上，仅使用传统夹具对待测试产品进行装夹来完成测试作业的方式，本示例中只需将待测试产品放置在第二夹具23上即可进行性能测试，具有更好的测试灵活性和可移动性，使得可基于同一传送系统，建立两个作业链，在对待加工产品进行加工作业的同时，第二夹具23完成对待测试产品的性能测试，不会存在测试作业等待时间，有效提高生产效率。

具体的，测试组件233包括测试电路板2331、转接单元2332、驱动电源2333、无线单元2334和压紧单元2335；驱动电源2333和无线单元2334均连接测试电路板2331，驱动单元用于为测试组件233进行供电，无线单元2334用于与外部建立无线连接关系，转接单元2332设置在压紧单元2335上，压紧单元2335将待测试产品的待测试位置压紧于转接单元2332和测试电路板2331之间，确保对待测试产品进行性能测试的稳定性。

在一个应用场景中，待测试产品为电池，电池上的待测试位置为端子，将电池通过定位组件232进行定位后，压紧单元2335将端子夹持压紧于转接单元2332和测试电路板2331之间，以将测试组件233与电池建立连接关系，便于进行性能测试。

可以理解的，转接单元2332可以包括转接电路板及设置在转接电路板上的测试微针等，通过测试微针与端子连接，建立完成的测试电路，实现对电池的性能测试。

实施例三：

本示例中，加工设备4的数量有多台，至少包括用于完成不同加工作业的第一加工设备4和第二加工设备4；第一加工设备4和第二加工设备4按顺序设置于第一传送系统1的传送方向上，将待加工产品所需的作业工序集成在同一传送系统的传送路径上，有利于减少中转搬运时间和提高作业效率。

可以理解的，本示例中并不对加工设备4的数量进行限制，具体可结合实际加工作业需求来调整，如，当所应用的产品为电池时，加工设备4主要用于电池的前加工作业，如包括对电池表面进行打码、对电池表面进行贴胶以及对电池极耳进行整形等，因此，对应的，可增设所需加工作业的加工设备4，包括打码设备、贴胶设备和整形设备等，将这些设备位于第一上料设备3和第一下料设备5之间，旨在将待加工产品通过第一上料设备3上料后，依次经过各加工设备4加工作业后，再通过第一下料设备5进行下料，实现全自动化的作业效果。

实施例四：

在该示例中，如图5所示，自动生产线还包括第二传送系统8和组装设备9，第二传送系统8的传送前端靠近第一下料设备5，第二传送系统8的传送末端靠近第二上料设备6，组装设备9位于第二传送系统8的传送方向上，用于对已完成加工产品的组装，与第一传送系统1进行无缝衔接，减少中转搬运时间和提高作业效率。

如，第一传送系统1主要涉及电池前加工作业工序中的传送作业，而第二传送系统8主要涉及电池前加工作业完成后的组装作业，而第二夹具23所进行的产品性能测试，则是在组装作业完成之后，也即，在增设了第二传送系统8和组装设备9的情况下，该自动生产线对于同一电池的作业流程是，待加工的电池通过第一上料设备3上料至第一夹具22后，第一夹具22在第一传送系统1的作用下传送至加工设备4处进行加工，加工完成后，经过第一下料设备5下料至第二传送系统8的传送前端，此时电池为待组装电池，在第二传送系统8的传送作用下，移动至对应组装设备9位置，由组装设备9对待组装电池进行组装，再由第二传送系统8将电池传送至位于其传送末端的第二上料设备6上，此时电池为待测试电池，通过第二上料设备6将待测试电池上料至第二夹具23上，第二夹具23完成对待测试电池的性能测试，最后通过第二下料设备7对完成测试的电池进行下料。

本示例中形成的自动生产线，共涉及对电池的前加工作业、组装作业以及测试作业，在整个过程中，巧妙的利用第一传送系统1与第二传送系统8的无缝衔接，完全不涉及中转搬运工序，以及将电池的前加工作业和测试作业集成在同一传送系统上，在第二夹具23完成对待测试产品的性能测试过程中，加工设备4对第一夹具22上的待加工产品进行加工作业，省去作业等待时间和减少传送系统的设置，有效提高生产效率和减少作业成本。

可以理解的，组装设备9的数量有多台，至少包括用于完成不同组装作业的第一组装设备9和第二组装设备9；第一组装设备9和第二组装设备9按顺序设置于第二传送系统8的传送方向上，将待组装产品所需的作业工序集成在同一传送系统的传送路径上，有利于减少中转搬运时间和提高作业效率。

本示例中并不对组装设备9的数量进行限制，具体可结合实际加工作业需求来调整，如，当所应用的产品为电池时，组装设备9主要用于电池的组装作业，如包括对保护板的组装、壳体的组装等，因此，对应的，可增设所需组装作业的组装设备9，并使这些设备位于沿第二传送系统8的传送方向设置，旨在将待组装产品通过第一下料设备5下料至第二传送系统8后，在第二传送系统8的传送作用下，依次经过各组装设备9组装作业后，再由第二上料设备6进行上料，实现全自动化的作业效果。

实施例五：

本示例中，如图6-图8所示，第一传送系统1包括环形传送带11和供电模块12，承载底座21位于环形传送带11上传送；供电模块12包括滑触线121和集电器122，集电器122连接滑触线121，第一夹具22和第二夹具23连接集电器122，采用滑触线121和集电器122为第一夹具22和第二夹具23供电，实现第一夹具22和第二夹具23对产品的电动定位，有效的简化了系统结构以及提高作业效率。

传统的传送定位方式，大多采用传送带传送并结合机械结构进行定位的方式，如，通过夹具机构2对产品进行夹持定位后，将夹具机构2放置在传送带上，即当夹具机构2通过传送带传送至对应作业设备位置后，上顶机构将夹具机构2向上顶起，定位机构将夹具机构2的位置进行固定后，作业设备才进行相应的作业，该方式不仅整体传送结构较为复杂，同时也不利于提高作业效率。

而本示例中，通过设置供电模块12，供电模块12包括滑触线121和集电器122，滑触线121沿环形传送带11的传送方向进行设置，滑触线121包括正极电源线和负极电源线，集电器122连接正极电源线和负极电源线；第一夹具22和第二夹具23连接集电器122，通过集电器122，使第一夹具22和第二夹具23间接连接正极电源线和负极电源线，即本示例通过供电模块12对第一夹具22和第二夹具23提供电源，实现电动方式的定位效果。

具体的，第一夹具22包括第一固定座221和设置在第一固定座221上的定位活动块222，第一固定座221设于承载底座21上，第一固定座221内嵌设有真空发生器，真空发生器连接集电器122；定位活动块222上开设有第一真空吸孔2221，第一真空吸孔2221通过气管连接真空发生器，实现电动方式的定位效果。

如，在上料时，当第一上料设备3将待加工产品放置在定位活动块222上后，真空发生器产生负压，使定位活动块222对待加工产品进行吸附，实现电动方式的定位效果。

在一些实例中，第一固定座221的上表面一侧形成有安装槽，定位活动块222设置于安装槽上，第一固定座221的上表面另一侧开设有第二真空吸孔2211，第二真空吸孔2211通过气管连接所述真空发生器，提高定位活动块222的安装稳定性和对待加工产品的定位效果。其中，第一固定座221的上表面和所述定位活动块222的上表面平齐，提高对待加工产品的吸附定位效果，以提高作业精度。

综上所述，本发明提供的一种共用传送系统的自动生产线，能够基于第一传送系统对第一夹具和第二夹具进行同步传送，在第二夹具完成对待测试产品的性能测试过程中，加工设备对第一夹具上的待加工产品进行加工作业，省去作业等待时间和减少传送系统的设置，有效提高生产效率和减少作业成本。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

Claims (10)

1.一种共用传送系统的自动生产线，其特征在于，包括：

第一传送系统(1)，所述第一传送系统(1)为环形传送系统；

夹具机构(2)，所述夹具机构(2)包括承载底座(21)、第一夹具(22)和第二夹具(23)，所述第一夹具(22)和所述第二夹具(23)均设置在所述承载底座(21)上，所述承载底座(21)位于所述第一传送系统(1)上传送；

第一上料设备(3)，用于将待加工产品上料至所述第一夹具(22)；

加工设备(4)，用于对所述第一夹具(22)上待加工产品的加工；

第一下料设备(5)，用于对所述第一夹具(22)上已完成加工产品的下料；

第二上料设备(6)，用于将待测试产品上料至所述第二夹具(23)，所述第二夹具(23)用于无线测试所述待测试产品的性能；

第二下料设备(7)，用于对所述第二夹具(23)上已完成测试产品的下料；

其中，所述第一上料设备(3)、所述加工设备(4)和所述第一下料设备(5)按顺序设置于所述第一传送系统(1)的传送方向上，所述第二上料设备(6)和所述第二下料设备(7)按顺序设置于所述第一传送系统(1)的传送方向上，且所述承载底座(21)经所述第一传送系统(1)从所述第二上料设备(6)传送至所述第二下料设备(7)的时间大于所述第二夹具(23)对所述待测试产品的性能测试时间。

2.根据权利要求1所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述第二夹具(23)包括：

夹具基座(231)，所述夹具基座(231)位于所述承载底座(21)上；

定位组件(232)，所述定位组件(232)设置在所述夹具基座(231)上，用于定位待测试产品；

测试组件(233)，所述测试组件(233)与所述定位组件(232)相邻设置，用于无线测试所述待测试产品的性能。

3.根据权利要求2所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述测试组件(233)包括测试电路板(2331)、转接单元(2332)、驱动电源(2333)、无线单元(2334)和压紧单元(2335)；

所述驱动电源(2333)和所述无线单元(2334)均连接所述测试电路板(2331)，所述转接单元(2332)设置在所述压紧单元(2335)上，所述压紧单元(2335)将所述待测试产品的待测试位置压紧于所述转接单元(2332)和所述测试电路板(2331)之间。

4.根据权利要求1所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述加工设备(4)的数量有多台，至少包括用于完成不同加工作业的第一加工设备和第二加工设备；

所述第一加工设备和第二加工设备按顺序设置于所述第一传送系统(1)的传送方向上。

5.根据权利要求1所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，还包括：

第二传送系统(8)，所述第二传送系统(8)的传送前端靠近所述第一下料设备(5)，所述第二传送系统(8)的传送末端靠近所述第二上料设备(6)；

组装设备(9)，所述组装设备(9)位于所述第二传送系统(8)的传送方向上，用于对已完成加工产品的组装。

6.根据权利要求5所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述组装设备(9)的数量有多台，至少包括用于完成不同组装作业的第一组装设备和第二组装设备；

所述第一组装设备和第二组装设备按顺序设置于所述第二传送系统(8)的传送方向上。

7.根据权利要求1所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述第一传送系统(1)包括环形传送带(11)和供电模块(12)，所述承载底座(21)位于所述环形传送带(11)上传送；

所述供电模块(12)包括滑触线(121)和集电器(122)，所述集电器(122)连接滑触线(121)，所述第一夹具(22)和第二夹具(23)连接集电器(122)。

8.根据权利要求7所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述第一夹具(22)包括第一固定座(221)和设置在所述第一固定座(221)上的定位活动块(222)，所述第一固定座(221)设于所述承载底座(21)上，所述第一固定座(221)内嵌设有真空发生器，所述真空发生器连接所述集电器(122)；

所述定位活动块(222)上开设有第一真空吸孔(2221)，所述第一真空吸孔(2221)通过气管连接所述真空发生器。

9.根据权利要求8所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述第一固定座(221)的上表面一侧形成有安装槽，所述定位活动块(222)设置于所述安装槽上，所述第一固定座(221)的上表面另一侧开设有第二真空吸孔(2211)，所述第二真空吸孔(2211)通过气管连接所述真空发生器。

10.根据权利要求9所述的共用传送系统的自动生产线，其特征在于，所述第一固定座(221)的上表面和所述定位活动块(222)的上表面平齐。