CN111792369A - Pcb电感自动化智能综合测试生产线及电感在线测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于PCB电感测试设备技术领域，尤其涉及一种PCB电感自动化智能综合测试生产线及电感在线测试方法，该PCB电感自动化智能综合测试生产线，包括机座、上料系统、治具循环系统、上料机械手和下料系统，上料系统包括第一升降装置、高精准夹持装置和直线移载装置，直线移载装置和高精准夹持装置的载料工位数量适配，直线移载装置的输出端和装载有PCB电感的托盘的单列载料工位数量相同，上料机械手设置有多列与高精准夹持装置的载料工位一一对应的输出端；相较于现有技术，本发明实施例提供PCB电感自动化智能综合测试生产线实现多组PCB电感同时上料检测，并采用专用整料夹持装置保证PCB电感处于预设的朝向，极大地提高了PCB电感检测生产效率。

Description

PCB电感自动化智能综合测试生产线及电感在线测试方法

技术领域

本发明属于PCB电感测试设备技术领域，尤其涉及一种PCB电感自动化智能综合测试生产线及电感在线测试方法。

背景技术

电感元件是一种储能元件，电感元件的原始模型为导线绕成圆柱线圈。当线圈中通以电流i，在线圈中就会产生磁通量Φ，并储存能量。表征电感元件(简称电感)产生磁通，存储磁场的能力的参数，也叫电感，用L表示，它在数值上等于单位电流产生的磁链。电感元件是指电感器(电感线圈)和各种变压器。

随着科技的发展，电子元件加工成型技术的提高，人们可以用一种铺设螺旋轨迹的方法把线圈直接蚀刻在PCB板上形成PCB电感，传统的PCB电感测试工序，大多数企业仍采用人工测试的方式进行，因其PCB电感的尺寸小巧，.传统的电感排列治具形腔和产品外形间隙很小非常难对准，间隙放大容易对准旦定位精度太差，难以实现自动化上料、测试前摆盘等工序，部分企业采用减少检测工位的方法以提高上料、摆盘精度，虽然一定程度上能够实现自动化检测，但是单次检测的数量少，严重影响整体生产效率，依然不满足企业发展需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种PCB电感自动化智能综合测试生产线及电感在线测试方法，旨在解决现有技术中的PCB电感测试设别无法实现高效自动化，生产效率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种PCB电感自动化智能综合测试生产线，包括机座、上料系统、治具循环系统、上料机械手和下料系统，所述机座设置有沿PCB电感输送方向依次设置的测试装置；所述上料系统包括第一升降装置、高精准夹持装置和直线移载装置；所述第一升降装置设置在所述机座内且所述第一升降装置的输出端延伸至所述机座的顶端，所述第一升降装置用于输入装载有待检测PCB电感的托盘，所述高精准夹持装置设置在所述机座的顶端且位于所述第一升降装置的输出端的一侧且用于调整PCB电感的摆放朝向，所述直线移载装置设置在所述机座的顶端且用于转送装载于所述第一升降装置的输出端的PCB电感至所述高精准夹持装置上；所述治具循环系统设置在所述机座的顶端且位于所述上料系统的一侧且所述治具循环系统用于驱动装载于载料治具上的PCB电感依次经过所有所述检测装置并回传载料治具至所述上料协同的输出端；所述上料机械手设置在所述机座的顶端且位于所述治具循环系统的输入端和所述上料系统的输出端之间，所述上料机械手用于转送装载于所述高精准夹持装置上的PCB电感至所述治具循环系统的载料治具上；所述下料系统设置在所述机座内且位于所述治具循环系统的输出端，所述下料系统用于接收装载于所述治具循环系统的载料治具上并完成检测的PCB电感；其中，所述直线移载装置的输出端的取料工位数量与所述高精准夹持装置的载料工位数量适配，所述直线移载装置的输出端的取料工位数量与装载有PCB电感的托盘的单列载料工位数量相同，所述上料机械手设置有多列与所述高精准夹持装置的载料工位一一对应的输出端。

可选地，所述直线移载装置包括安装基座、直线驱动机构和取料机构，所述安装基座设置在所述机座的顶端其位于所述第一升降装置的一侧，所述直线驱动机构设置在所述安装基座上，所述取料机构设置在所述直线驱动机构的输出端且欧所述取料机构的输出端延伸至所述第一升降装置的上方，所述直线移载装置的输出端的取料工位成型于所述取料机构的底部；所述直线驱动机构包括直线驱动电机、驱动导轨副和传动丝杆副，所述直线驱动电机设置在所述安装基座的一端，所述传动丝杆副的丝杆转动连接在所述安装基座上，所述传动丝杆副的螺母与所述取料机构固定连接，所述驱动导轨副设置在所述安装基座上，所述驱动丝杆副的螺母与所述驱动导轨的滑块固定连接；所述取料机构包括连接座、伸缩机构、延伸板和吸附组件，所述连接座与所述传动丝杆副的螺母固定连接，所述伸缩机构设置在所述连接座上，所述延伸板固定设置在所述伸缩机构的输出端且所述延伸板水平延伸在所述第一升降装置的上方，所述吸附组件设置在所述延伸板的底部，所述吸附组件设置有多个与用于装载PCB电感的托盘的单列载料工位一一对齐的吸附端。

可选地，所述上料机械手的输出端设置有转送机构，所述转送机构包括连接板和吸嘴，所述连接板设置在所述上料机械手的输出端，所述吸嘴的数量为多个，所有所述吸嘴按用于装载PCB电感的托盘的载料工位对应分布在所述连接板的底部，所述上料机械手为多轴机械手。

可选地，所述第一升降装置包括第一载料板、第一导向杆和第一皮带输送机构，所述第一导向杆竖直地设置在所述机座内，所述第一载料板与所述第一导向杆滑动连接，所述第一皮带输送机构设置在所述机座内且所述第一皮带输送机构的输出端与所述第一载料板驱动连接，所述第一载料板用于装载PCB电感托盘，所述第一皮带输送机构用于驱动所述第一载料板步进式上升。

可选地，所述第一升降装置的数量为两组，两组所述第一升降装置均设置在所述机座内且两组所述第一升降装置分别位于所述高精准夹持装置的两侧。

可选地，所述下料系统包括第二升降装置和所述第三升降装置，所述第二升降装置和所述第三升降装置均设置在所述机座内且所述第二升降装置和所述第三升降装置并列设置，多个空载PCB电感托盘堆叠在第三升降装置的输出端，所述第三升降装置用于驱动空载的PCB电感托盘步进式上升，空载的PCB电感托盘经所述治具循环系统的输出机械手转送至所述第二升降装置的输出端，所述第二升降装置用于驱动满载的PCB电感托盘步进式下降一个PCB电感托盘的高度以预留足够空间放置下一个空载的PCB电感托盘。

可选地，所述第二升降装置包括第二载料板、第二导向杆和第二皮带输送机构，所述第二导向杆竖直地设置在所述机座内，所述第二载料板与所述第二导向杆滑动连接，所述第二皮带输送机构设置在所述机座内且所述第二皮带输送机构的输出端与所述第二载料板驱动连接，所述第二载料板用于装载满载的PCB电感托盘，所述第二皮带输送机构用于驱动所述第二载料板步进式下降；

所述第三升降装置包括第三载料板、第三导向杆和第三皮带输送机构，所述第三导向杆竖直地设置在所述机座内，所述第三载料板与所述第三导向杆滑动连接，所述第三皮带输送机构设置在所述机座内且所述第三皮带输送机构的输出端与所述第三载料板驱动连接，所述第三载料板用于装载空载的PCB电感托盘，所述第三皮带输送机构用于驱动所述第三载料板步进式上升。

本发明实施例提供的PCB电感自动化智能综合测试生产线中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：该PCB电感自动化智能综合测试生产线的工作原理：将装载有待检测PCB电感的托盘堆叠在所述第一升降装置的输出端；所述第一升降装置驱动PCB电感托盘步上升以PCB电感托盘厚度的高度，使最顶端的PCB电感托盘到达预设的取料高度；所述直线移载装置将PCB电感托盘上的单列PCB电感转送至所述高精准夹持装置上；所述高精准夹持装置调整PCB电感的位置朝向，使各PCB电感与上料机械手的输出端适配；所述上料机械手取料，将位于所述高精准夹持装置上的PCB电感吸附在其输出端的单列吸附位上；重复上述步骤，直至所述上料机械手的输出端满载，所述上料机械手将PCB电感转送至所述治具循环系统的载料治具上；所述治具循环系统驱动装载有PCB电感的载料治具依次通过各所述测试装置；所述下料系统接收完成检测的PCB电感；相较于现有技术中的PCB电感测试设备，无法实现多个PCB电感自动化上料，以及PCB电感在常规治具中容易偏位，影响上料机械手取料，导致测试效率低的技术问题，本发明实施例提供的PCB电感自动化智能综合测试生产线采用高精准夹持治具配合直线移载机构和上料机械手实现多个PCB电感同时上料的自动化生产效果，极大地提高了PCB电感测试的效率，有利于企业发展。

为了实现上述目的，本发明实施例提供一种电感在线测试方法，由上述的PCB电感自动化智能综合测试生产线执行，包括以下步骤：

S100：将装载有待检测PCB电感的托盘堆叠在所述第一升降装置的输出端；

S200：所述第一升降装置驱动PCB电感托盘步上升以PCB电感托盘厚度的高度，使最顶端的PCB电感托盘到达预设的取料高度；

S300：所述直线移载装置将PCB电感托盘上的单列PCB电感转送至所述高精准夹持装置上；

S400：所述高精准夹持装置调整PCB电感的位置朝向，使各PCB电感与上料机械手的输出端适配；

S500：所述上料机械手取料，将位于所述高精准夹持装置上的PCB电感吸附在其输出端的单列吸附位上；

S600：重复S300～S500，直至所述上料机械手的输出端满载，所述上料机械手将PCB电感转送至所述治具循环系统的载料治具上；

S700：所述治具循环系统驱动装载有PCB电感的载料治具依次通过各所述测试装置；

S800：所述下料系统接收完成检测的PCB电感。

本发明实施例提供的电感在线测试方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：相较于现有技术中的PCB电感测试设备，无法实现多个PCB电感自动化上料，以及PCB电感在常规治具中容易偏位，影响上料机械手取料，导致测试效率低的技术问题，本发明实施例提供的PCB电感自动化智能综合测试生产线采用高精准夹持治具配合直线移载机构和上料机械手实现多个PCB电感同时上料的自动化生产效果，极大地提高了PCB电感测试的效率，有利于企业发展。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的PCB电感自动化智能综合测试生产线的结构示意图。

图2为图1中的PCB电感自动化智能综合测试生产线的俯视图。

图3为上料系统的结构示意图。

图4为图3中的上料系统的侧视图。

图5为本发明实施例提供的PCB电感自动化智能综合测试生产线另一个角度的结构示意图。

图6为图5中的A的放大图。

图7为图5中的B的放大图。

图8为本发明实施例中的高精准夹持装置的结构示意图。

图9为图8中的C的放大图。

图10为图8中的高精准夹持装置的结构爆炸图。

图11为图1中的PCB电感自动化智能综合测试生产线的电感在线测试方法流程图。

其中，图中各附图标记：

10—机座 20—上料系统 30—治具循环系统

40—上料机械手 50—下料系统 60—检测装置

21—第一升降装置 22—高精准夹持装置 23—直线移载装置

231—安装基座 232—直线驱动机构 233—取料机构

211—第一载料板 212—第一导向杆 213—第一皮带输送机构

51—第二升降装置 52—第三升降装置 31—第一输送装置

32—第二输送装置 311—第一转送机构 312—第一直线机构

321—第二转送机构 322—第二直线机构 313—第一移料机械手

314—中转直线平台 315—第一接收平台 316—第二接收平台

317—第一导轨 318—第一移动座 2263—第三挡板

323—第二移料机械手 324—第三接收平台 325—第四接收平台

221—底座 222—限位机构 224—第一直线组件

225—第二直线组件 226—第三直线组件 2241—第一滑轨

2242—第一移动台 2243—第一限位块 2244—第一固定座

2245—第一驱动源 2251—第二导轨 2252—第二移动座

2253—第二限位块 2254—第二固定座 2255—第二驱动源

2261—第三驱动源 2262—第三传动板 223—限位挡板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～11描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1～11所示，提供一种PCB电感自动化智能综合测试生产线，包括机座10、上料系统20、治具循环系统30、上料机械手40和下料系统50，所述机座10设置有沿PCB电感输送方向依次设置的测试装置60；所述上料系统20包括第一升降装置21、高精准夹持装置22和直线移载装置23；所述第一升降装置21设置在所述机座10内且所述第一升降装置21的输出端延伸至所述机座10的顶端，所述第一升降装置21用于输入装载有待检测PCB电感的托盘，所述高精准夹持装置22设置在所述机座10的顶端且位于所述第一升降装置21的输出端的一侧且用于调整PCB电感的摆放朝向，所述直线移载装置23设置在所述机座10的顶端且用于转送装载于所述第一升降装置21的输出端的PCB电感至所述高精准夹持装置22上；所述治具循环系统30设置在所述机座10的顶端且位于所述上料系统20的一侧且所述治具循环系统30用于驱动装载于载料治具上的PCB电感依次经过所有所述检测装置并回传载料治具至所述上料协同的输出端；所述上料机械手40设置在所述机座10的顶端且位于所述治具循环系统30的输入端和所述上料系统20的输出端之间，所述上料机械手40用于转送装载于所述高精准夹持装置22上的PCB电感至所述治具循环系统30的载料治具上；所述下料系统50设置在所述机座10内且位于所述治具循环系统30的输出端，所述下料系统50用于接收装载于所述治具循环系统30的载料治具上并完成检测的PCB电感；其中，所述直线移载装置23的输出端的取料工位数量与所述高精准夹持装置22的载料工位数量适配，所述直线移载装置23的输出端的取料工位数量与装载有PCB电感的托盘的单列载料工位数量相同，所述上料机械手40设置有多列与所述高精准夹持装置22的载料工位一一对应的输出端。

具体地，该PCB电感自动化智能综合测试生产线的工作原理：将装载有待检测PCB电感的托盘堆叠在所述第一升降装置21的输出端；所述第一升降装置21驱动PCB电感托盘步上升以PCB电感托盘厚度的高度，使最顶端的PCB电感托盘到达预设的取料高度；所述直线移载装置23将PCB电感托盘上的单列PCB电感转送至所述高精准夹持装置22上；所述高精准夹持装置22调整PCB电感的位置朝向，使各PCB电感与上料机械手40的输出端适配；所述上料机械手40取料，将位于所述高精准夹持装置22上的PCB电感吸附在其输出端的单列吸附位上；重复上述步骤，直至所述上料机械手40的输出端满载，所述上料机械手40将PCB电感转送至所述治具循环系统30的载料治具上；所述治具循环系统30驱动装载有PCB电感的载料治具依次通过各所述测试装置60；所述下料系统50接收完成检测的PCB电感；相较于现有技术中的PCB电感测试设备，无法实现多个PCB电感自动化上料，以及PCB电感在常规治具中容易偏位，影响上料机械手40取料，导致测试效率低的技术问题，本发明实施例提供的PCB电感自动化智能综合测试生产线采用高精准夹持治具配合直线移载机构和上料机械手40实现多个PCB电感同时上料的自动化生产效果，极大地提高了PCB电感测试的效率，有利于企业发展。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述直线移载装置23包括安装基座231、直线驱动机构232和取料机构233，所述安装基座231设置在所述机座10的顶端其位于所述第一升降装置21的一侧，所述直线驱动机构232设置在所述安装基座231上，所述取料机构233设置在所述直线驱动机构232的输出端且欧所述取料机构233的输出端延伸至所述第一升降装置21的上方，所述直线移载装置23的输出端的取料工位成型于所述取料机构233的底部；所述直线驱动机构232包括直线驱动电机、驱动导轨副和传动丝杆副，所述直线驱动电机设置在所述安装基座231的一端，所述传动丝杆副的丝杆转动连接在所述安装基座231上，所述传动丝杆副的螺母与所述取料机构233固定连接，所述驱动导轨副设置在所述安装基座231上，所述驱动丝杆副的螺母与所述驱动导轨的滑块固定连接；所述取料机构233包括连接座、伸缩机构、延伸板和吸附组件，所述连接座与所述传动丝杆副的螺母固定连接，所述伸缩机构设置在所述连接座上，所述延伸板固定设置在所述伸缩机构的输出端且所述延伸板水平延伸在所述第一升降装置21的上方，所述吸附组件设置在所述延伸板的底部，所述吸附组件设置有多个与用于装载PCB电感的托盘的单列载料工位一一对齐的吸附端。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述上料机械手40的输出端设置有转送机构，所述转送机构包括连接板和吸嘴，所述连接板设置在所述上料机械手40的输出端，所述吸嘴的数量为多个，所有所述吸嘴按用于装载PCB电感的托盘的载料工位对应分布在所述连接板的底部，所述上料机械手40为多轴机械手。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一升降装置21包括第一载料板211、第一导向杆212和第一皮带输送机构213，所述第一导向杆212竖直地设置在所述机座10内，所述第一载料板211与所述第一导向杆212滑动连接，所述第一皮带输送机构213设置在所述机座10内且所述第一皮带输送机构213的输出端与所述第一载料板211驱动连接，所述第一载料板211用于装载PCB电感托盘，所述第一皮带输送机构213用于驱动所述第一载料板211步进式上升。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一升降装置21的数量为两组，两组所述第一升降装置21均设置在所述机座10内且两组所述第一升降装置21分别位于所述高精准夹持装置22的两侧。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述下料系统50包括第二升降装置51和所述第三升降装置52，所述第二升降装置51和所述第三升降装置52均设置在所述机座10内且所述第二升降装置51和所述第三升降装置52并列设置，多个空载PCB电感托盘堆叠在第三升降装置52的输出端，所述第三升降装置52用于驱动空载的PCB电感托盘步进式上升，空载的PCB电感托盘经所述治具循环系统30的输出机械手转送至所述第二升降装置51的输出端，所述第二升降装置51用于驱动满载的PCB电感托盘步进式下降一个PCB电感托盘的高度以预留足够空间放置下一个空载的PCB电感托盘。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第二升降装置51包括第二载料板、第二导向杆和第二皮带输送机构，所述第二导向杆竖直地设置在所述机座10内，所述第二载料板与所述第二导向杆滑动连接，所述第二皮带输送机构设置在所述机座10内且所述第二皮带输送机构的输出端与所述第二载料板驱动连接，所述第二载料板用于装载满载的PCB电感托盘，所述第二皮带输送机构用于驱动所述第二载料板步进式下降；所述第三升降装置52包括第三载料板、第三导向杆和第三皮带输送机构，所述第三导向杆竖直地设置在所述机座10内，所述第三载料板与所述第三导向杆滑动连接，所述第三皮带输送机构设置在所述机座10内且所述第三皮带输送机构的输出端与所述第三载料板驱动连接，所述第三载料板用于装载空载的PCB电感托盘，所述第三皮带输送机构用于驱动所述第三载料板步进式上升。

如图1～11所示，在本发明的一个实施例中，所述治具循环系统30包括第一输送装置31和第二输送装置32，所述第一输送装置31包括第一转送机构311和第一直线机构312，所述第一直线机构312设置在所述机座10上且用于输送装载有PCB电感的载料治具，所述第一直线机构312的两端分别延伸至所述上料系统20和所述下料系统50的端部，所述第一转送机构311设置在所述机座10上且位于所述第一直线机构312的输入端和所述上料系统20之间且用于将物料输送至空载的载料治具上并转送至所述第一直线机构312的输入端；所述第二输送装置32包括第二转送机构321和第二直线机构322，所述第二直线机构322设置在所述机座10上且用于输送装载有PCB电感的载料治具，所述第二直线机构322的两端分别延伸至所述上料系统20和所述下料系统50的端部，所述第二转送机构321设置在所述机座10上且位于所述第二直线机构322的输入端和所述下料系统50之间并用于将位于所述第一直线机构312的输出端的载料治具转送至所述第二直线机构322的输入端；其中，所述第一直线机构312和所述第二直线机构322并列设置且输送方向互为相反。

具体地，该治具循环系统30的工作原理：第一转送机构311将物料装载于空载的载料治具上且将其转送至第一直线机构312的输入端，第一直线机构312将装载有物料的载料治具驱动至其输出端，第二转送机构321下料并将空载的载料治具转送至所述第二直线输送机构的输入端，第二直线机构322将空载的载料治具驱动至其输出端以定位在第一转送机构311的一侧；相较于现有技术中的PCB电感测试设备的治具需要人工复位，操作繁琐，严重影响生产效率的技术问题，本发明实施例采用两组反向输送的输送机构实现治具自动回流循环使用，极大地提高了PCB电感测试设备的测试效率，有利于企业发展。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一转送机构311包括第一移料机械手313、中转直线平台314、第一接收平台315和第二接收平台316，所述中转直线平台314滑动连接在所述机座10上，所述第一接收平台315和所述第二接收平台316分别与所述第一直线机构312的输入端和第二直线机构322的输出端连接，所述中转直线平台314的输出端沿其直线方向移动并能够与所述第一接收平台315和所述第二接收平台316连接，所述第一移料机械手313设置在所述第一直线机构312、所述第二直线机构322、所述第一接收平台315和所述第二接收平台316之间且用于将所述第二直线机构322的输出端的空载的载料治具转送至所述第二接收平台316上，以及将位于所述第一接收平台315上的装载有PCB电感的载料治具转送至所述第一直线机构312的输入端，采用第一接收平台315和第二接收平台316的结构有利于实现上下料中转过程中的时间搭配，多级输送有利于提高整个输送装置的灵活性，保证生产工序有序进行，提高生产效率。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述中转直线平台314包括第一导轨317、第一移动座318和第一驱动组件，所述第一导轨317设置在所述机座10上且所述第一导轨317的两端分别延伸至所述第一接收平台315和所述第二接收平台316的一侧，所述第一移动座318滑动连接在所述第一导轨317上，所述第一驱动组件的输出端与所述第一移动座318滑动连接且用于驱动所述第一移动座318沿所述第一导轨317滑动。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一导轨317的数量为两组且互为平行地间隔分布，所述第一移动座318包括方形框架主体和皮带输送机构，所述方形框架主体与所述第一导轨317滑动适配，所述皮带输送机构设置在所述方形框架主体内，所述皮带输送机构的输送方向与所述第一直线机构312的输送方向平行采用两组导轨驱动方形框架主体移动有利于提高其移动稳定性，防止物料抖动偏位。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述方形框架主体的端部设置有用于连接所述第一接收平台315或第二接收平台316的延伸端，保证各级输送端的有效连接，防止载料治具卡位。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第二转送机构321包括第二移料机械手323、第三接收平台324和第四接收平台325，所述第三接收平台324和所述第四接收平台325分别设置在所述第一直线机构312的输出端和所述第二直线机构322的输出端，所述第二移料机械手323设置在所述第三接收平台324、所述第四接收平台325和所述PCB电感自动化智能综合测试生产线的下料端之间且用于将位于所述第三接收平台324上的物料转送至所述下料端，以及将位于所述第三接收平台324上的空载的载料治具转送至所述第四接收平台325上。

在本发明的另一个实施例中，所述第一直线机构312经过所述PCB电感自动化智能综合测试生产线的PCB电感测试单元。

在本发明的另一个实施例中，所述第二直线机构322经过所述PCB电感自动化智能综合测试生产线的PCB电感测试单元。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一直线机构312和所述第二直线机构322均为皮带直线输送器。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第二移料机械手323的输出端设置有用于吸附空载托盘的吸附机构，所述吸附机构用于吸附位于所述第三升降装置52上的空载的PCB电感托盘，所述第二移料机械手323通过该吸附机构将空载的PCB电感托盘转送至所述第二升降装置51上，将PCB电感和PCB电感托盘的吸附单元同时设置在同一机械手的输出端，有利于降低该下料系统50的空间占比，提高该PCB电感自动化智能综合测试生产线的实用性。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述高精准夹持装置22包括底座221和限位机构222，所述底座221设置在所述设置有限位挡板223；所述限位机构222包括第一直线组件224、第二直线组件225和第三直线组件226，所述第一直线组件224和所述第二直线组件225对称地设置在所述底座221的顶端两侧，所述第三直线组件226设置在所述底座221上且位于所述第一直线组件224和所述第二直线组件225之间，所述第三直线组件226与所述限位挡板223对称设置，所述第一直线组件224和所述第二直线组件225的直线输出方向相互平行且互为相反，所述第三直线组件226的输出方向与所述第一直线组件224的输出方向垂直；其中，所述第一直线组件224的输出端和所述第二直线组件225输出端上分别设置有至少一个第一夹持槽和第二夹持槽，所述第一夹持槽和对应的所述第二夹持槽形成用于限位PCB电感的限位型腔结构。

具体地，该高精准夹持装置22的工作原理：将PCB电感放置在限位型腔结构内，第一直线组件224、第二直线组件225和第三直线组件226的输出端同时往PCB电感的方向驱动，使输出端抵接PCB电感，实现拍料的动作；相较于现有技术中的PCB电感夹持治具采用固定形式的电感安装槽，存在PCB电感容易偏位，影响夹持工序的进行，不利于提高生产效率的提高的技术问题，本发明实施例提供的高精准夹持装置22采用三组直线组件实现拍料操作，精准、简便有效地调整位于预设放置位上的PCB电感，本发明实施例提供的高精准夹持装置采用三组直线组件实现拍料操作，精准、简便有效地调整位于预设放置位上的PCB电感，以对称压缩方式实现以轴心同距定位，解决了产品阵列由宽间距以轴心同步往所需间距移动，实现机械手上的抓取吸盘间距和本夹持装置保持相同间距，有利于后续生产线中的取料装置的取料便捷性，极大地提升生产稳定性，有利于企业发展。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一直线组件224包括第一滑轨2241、第一移动台2242、第一限位块2243、第一固定座2244和第一驱动源2245，所述第一滑轨2241设置在所述底座221上，所述第一移动台2242滑动连接在所述第一滑轨2241上，所述第一移动台2242上设置有至少一个第一安装槽，所述第一限位块2243设置在所述第一安装槽内，所述第一固定座2244设置在所述底座221的一端且位于所述第一滑轨2241的一侧，所述第一驱动源2245设置在所述第一固定座2244上且所述第一驱动源2245的输出端与所述第一移动台2242驱动连接。

所述第二直线组件225包括第二导轨2251、第二移动座2252、第二限位块2253、第二固定座2254和第二驱动源2255，所述第二导轨2251设置在所述底座221上，所述第二移动座2252滑动连接在所述第二导轨2251上，所述第二移动座2252上设置有至少一个第二安装槽，所述第二限位块2253设置在所述第二安装槽内，所述第二固定座2254设置在所述底座221的一端且位于所述第二导轨2251的一侧，所述第二驱动源2255设置在所述第二固定座2254上且所述第二驱动源2255的输出端与所述第二移动座2252驱动连接；其中，所述第一滑轨2241和所述第二导轨2251并列地间隔设置，所述第一限位块2243的端部往所述第一安装槽的外侧延伸至所述第二移动座2252的上方，所述第二限位块2253的端部往所述第二安装槽的外侧延伸至所述第一移动台2242的上方，所述第一限位块2243的本体和所述第二限位块2253的延伸部分之间形成所述第一夹持槽，所述第二限位块2253的本体和所述第一限位块2243的延伸部分之间形成所述第二夹持槽。

具体地，所述第一滑轨2241和所述第二导轨2251上分别设置有两组用固接所述第一移动台2242和所述第二移动座2252的滑块结构，有利于提高第一移动台2242和第二移动座2252的移动稳定性；该第一直线组件224和第二直线组件225的工作原理：第一驱动源2245和第二驱动源2255分别驱动第一移动台2242和第二移动座2252沿互为相反的方向移动，由于第一限位块2243和第二限位块2253分别固接在第一移动台2242和第二移动座2252上，因此，第一限位块2243和第二限位块2253相对运动且同时往位于第一限位块2243和第二限位块2253之间的PCB电感的方向运动，即第一夹持槽和第二夹持槽同时收紧且第一夹持槽和第二夹持槽的内壁同时抵接PCB电感的侧壁，使PCB电感往预设朝向偏摆，实现调整，该结构简单，效果显著，而且空间占比低，具有较高的实用性，有利于企业发展。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一限位块2243包括第一安装块和第一延伸块，所述第一安装块固定设置在所述第一安装槽内，所述第一延伸块设置在所述第一安装块的顶端，所述第一延伸块的一端往所述第一安装块的一侧水平延伸至所述第二移动座2252的上方，所述第一延伸块和所述第二移动座2252之间设置有间隙；所述第二限位块2253包括第二安装块和第二延伸块，所述第二安装块固定设置在所述第二安装槽内，所述第二延伸块设置在所述第二安装块的顶端，所述第二延伸块的一端往所述第二安装块的一侧水平延伸至所述第一移动台2242的上方，所述第二延伸块和所述第一移动台2242之间设置有间隙；其中，所述第一延伸块和所述第二移动座2252之间的间隙的高度、以及所述第二延伸块和所述第一移动台2242之间的间隙的高度远小于所述PCB电感的厚度，采用安装块和延伸块的结构，延伸块与移动座之间存在间隙，完全消除了延伸块和移动座之间的滑动摩擦，而且该间隙的厚度小于PCB电感，使延伸块和安装块能够顺利抵接对应的PCB电感的侧壁，而延伸块自身的移动稳定性得到进一步提高，有利于延长该高精准夹持装置22的使用寿命。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一移动台2242和所述第二固定座2254之间、以及所述第二移动座2252和所述第一固定座2244之间均设置有活动间隙，活动间隙的厚度与第一夹持槽和第二夹持槽的极限长度相等。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一驱动源2245和所述第二驱动源2255均为气缸或电动推杆，所述第一驱动源2245的输出端与所述第一固定座2244滑动连接，所述第二驱动源2255的输出端与所述第二固定座2254滑动连接，所述第一固定座2244和所述第二固定座2254上分别设置有用于与所述第一驱动源2245的输出端和所述第二驱动源2255的输出端滑动适配的第一贯穿孔和第二贯穿孔，采用气缸或推杆等具有轴向输出端的结构作为驱动源，配合固定座上的贯穿孔，有利于提高驱动源的输出稳定性，防止驱动源的输出方向偏移，影响驱动效果，有利于提高该高精准夹持装置22的稳定性。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第一安装槽为十组，所有所述第一安装槽并列地间隔设置在所述第一移动台2242上，各所述第一安装槽的两端分别成型有第一限位凸台，所述第一夹持槽成型于所述第一限位凸台上；所述第二安装槽为十组，所有所述第二安装槽并列地间隔设置在所述第二移动座2252上，各所述第二安装槽的两端分别成型有第二限位凸台，所述第二夹持槽成型于所述第二限位凸台上，采用多组夹持槽结构，有利于提高该高精准夹持装置22的夹持效率，进而提高生产效率；本领域的技术人员应当理解，在其余实施例中，所述第一安装槽和所述第二安装槽的数量可以是少于十组且大于等于一组，亦或者大于十组。

如图1～11所示，在本发明的另一个施例中，所述第一延伸块和所述第二延伸块的上端均设置用于增大所述第一夹持槽和所述第二夹持槽的开口宽度的倾斜端面，所有所述倾斜端面的上端远离PCB电感，所述倾斜端面的下端靠近所述PCB电感，由此，相邻的两组所述倾斜端面作为第一夹持槽和第二夹持槽的侧壁结构，能够有效地提高第一夹持槽和第二夹持槽的开口宽度，更有利于外部的取料装置输出端(例如机械手的夹爪)进行取料，进一步提高该高精准夹持装置22的实用性。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述底座221远离所述限位挡板223的端部设置有让位槽，所述第三直线组件226包括第三驱动源2261、第三传动板2262和第三挡板2263，所述第三驱动源2261设置在所述底座221的底部，所述第三传动板2262的一端与所述第三驱动源2261的输出端固定连接，所述第三传动板2262的另一端穿过所述让位槽以延伸至所述底座221的上方，所述第三挡板2263设置在所述第三传动板2262的顶端，所述第三挡板2263和所述底座221之间设置有间隙，该间隙的高度远小于所述PCB电感的厚度；具体地，该结构使第三挡板2263可活动地与所述限位挡板223对称分布，在工作时，第三驱动源2261驱动第三挡板2263往限位挡板223的方向移动，使第三挡板2263的侧壁抵接位于第三挡板2263和限位挡板223之间的PCB电感，进一步调整PCB电感的朝向，进而获得预设的放置朝向，便于后续取料装置取料。

如图1～11所示，在本发明的另一个实施例中，所述第三驱动源2261为三轴气缸，所述第三传动板2262的下端两侧分别设置有两组螺孔，所述第三传动板2262的上端两侧分别设置有一组螺纹孔，所述第三传动板2262与所述第三驱动源2261的输出端通过预紧螺丝连接，所述第三传动板2262与所述第三挡板2263通过预紧螺丝固定连接，采用三轴气缸作为第三挡板2263的移动驱动源，有利于提高该第三挡板2263的移动稳定性。

如图11所示，本发明的另一个实施例提供一种电感在线测试方法，由上述的PCB电感自动化智能综合测试生产线执行，包括以下步骤：

S100：将装载有待检测PCB电感的托盘堆叠在所述第一升降装置21的输出端；

S200：所述第一升降装置21驱动PCB电感托盘步上升以PCB电感托盘厚度的高度，使最顶端的PCB电感托盘到达预设的取料高度；

S300：所述直线移载装置23将PCB电感托盘上的单列PCB电感转送至所述高精准夹持装置22上；

S400：所述高精准夹持装置22调整PCB电感的位置朝向，使各PCB电感与上料机械手40的输出端适配；

S500：所述上料机械手40取料，将位于所述高精准夹持装置22上的PCB电感吸附在其输出端的单列吸附位上；

S600：重复S～S，直至所述上料机械手40的输出端满载，所述上料机械手40将PCB电感转送至所述治具循环系统30的载料治具上；

S700：所述治具循环系统30驱动装载有PCB电感的载料治具依次通过各所述测试装置60；

S800：所述下料系统50接收完成检测的PCB电感。

具体地，相较于现有技术中的PCB电感测试设备，无法实现多个PCB电感自动化上料，以及PCB电感在常规治具中容易偏位，影响上料机械手40取料，导致测试效率低的技术问题，本发明实施例提供的PCB电感自动化智能综合测试生产线采用高精准夹持治具配合直线移载机构和上料机械手40实现多个PCB电感同时上料的自动化生产效果，极大地提高了PCB电感测试的效率，有利于企业发展。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种PCB电感自动化智能综合测试生产线，包括，其特征在于：

机座，设置有沿PCB电感输送方向依次设置的测试装置；

上料系统，包括第一升降装置、高精准夹持装置和直线移载装置；所述第一升降装置设置在所述机座内且所述第一升降装置的输出端延伸至所述机座的顶端，所述第一升降装置用于输入装载有待检测PCB电感的托盘，所述高精准夹持装置设置在所述机座的顶端且位于所述第一升降装置的输出端的一侧且用于调整PCB电感的摆放朝向，所述直线移载装置设置在所述机座的顶端且用于转送装载于所述第一升降装置的输出端的PCB电感至所述高精准夹持装置上；

治具循环系统，设置在所述机座的顶端且位于所述上料系统的一侧且所述治具循环系统用于驱动装载于载料治具上的PCB电感依次经过所有所述检测装置并回传载料治具至所述上料协同的输出端；

上料机械手，设置在所述机座的顶端且位于所述治具循环系统的输入端和所述上料系统的输出端之间，所述上料机械手用于转送装载于所述高精准夹持装置上的PCB电感至所述治具循环系统的载料治具上；

下料系统，设置在所述机座内且位于所述治具循环系统的输出端，所述下料系统用于接收装载于所述治具循环系统的载料治具上并完成检测的PCB电感；

其中，所述直线移载装置的输出端的取料工位数量与所述高精准夹持装置的载料工位数量适配，所述直线移载装置的输出端的取料工位数量与装载有PCB电感的托盘的单列载料工位数量相同，所述上料机械手设置有多列与所述高精准夹持装置的载料工位一一对应的输出端。

2.根据权利要求1所述的PCB电感自动化智能综合测试生产线，其特征在于：所述直线移载装置包括安装基座、直线驱动机构和取料机构，所述安装基座设置在所述机座的顶端其位于所述第一升降装置的一侧，所述直线驱动机构设置在所述安装基座上，所述取料机构设置在所述直线驱动机构的输出端且欧所述取料机构的输出端延伸至所述第一升降装置的上方，所述直线移载装置的输出端的取料工位成型于所述取料机构的底部；

所述直线驱动机构包括直线驱动电机、驱动导轨副和传动丝杆副，所述直线驱动电机设置在所述安装基座的一端，所述传动丝杆副的丝杆转动连接在所述安装基座上，所述传动丝杆副的螺母与所述取料机构固定连接，所述驱动导轨副设置在所述安装基座上，所述驱动丝杆副的螺母与所述驱动导轨的滑块固定连接；

所述取料机构包括连接座、伸缩机构、延伸板和吸附组件，所述连接座与所述传动丝杆副的螺母固定连接，所述伸缩机构设置在所述连接座上，所述延伸板固定设置在所述伸缩机构的输出端且所述延伸板水平延伸在所述第一升降装置的上方，所述吸附组件设置在所述延伸板的底部，所述吸附组件设置有多个与用于装载PCB电感的托盘的单列载料工位一一对齐的吸附端。

3.根据权利要求2所述的PCB电感自动化智能综合测试生产线，其特征在于：所述上料机械手的输出端设置有转送机构，所述转送机构包括连接板和吸嘴，所述连接板设置在所述上料机械手的输出端，所述吸嘴的数量为多个，所有所述吸嘴按用于装载PCB电感的托盘的载料工位对应分布在所述连接板的底部，所述上料机械手为多轴机械手。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的PCB电感自动化智能综合测试生产线，其特征在于：所述第一升降装置包括第一载料板、第一导向杆和第一皮带输送机构，所述第一导向杆竖直地设置在所述机座内，所述第一载料板与所述第一导向杆滑动连接，所述第一皮带输送机构设置在所述机座内且所述第一皮带输送机构的输出端与所述第一载料板驱动连接，所述第一载料板用于装载PCB电感托盘，所述第一皮带输送机构用于驱动所述第一载料板步进式上升。

5.根据权利要求1～3任意一项所述的PCB电感自动化智能综合测试生产线，其特征在于：所述第一升降装置的数量为两组，两组所述第一升降装置均设置在所述机座内且两组所述第一升降装置分别位于所述高精准夹持装置的两侧。

6.根据权利要求1所述的PCB电感自动化智能综合测试生产线，其特征在于：所述下料系统包括第二升降装置和所述第三升降装置，所述第二升降装置和所述第三升降装置均设置在所述机座内且所述第二升降装置和所述第三升降装置并列设置，多个空载PCB电感托盘堆叠在第三升降装置的输出端，所述第三升降装置用于驱动空载的PCB电感托盘步进式上升，空载的PCB电感托盘经所述治具循环系统的输出机械手转送至所述第二升降装置的输出端，所述第二升降装置用于驱动满载的PCB电感托盘步进式下降一个PCB电感托盘的高度以预留足够空间放置下一个空载的PCB电感托盘。

7.根据权利要求6所述的PCB电感自动化智能综合测试生产线，其特征在于：所述第二升降装置包括第二载料板、第二导向杆和第二皮带输送机构，所述第二导向杆竖直地设置在所述机座内，所述第二载料板与所述第二导向杆滑动连接，所述第二皮带输送机构设置在所述机座内且所述第二皮带输送机构的输出端与所述第二载料板驱动连接，所述第二载料板用于装载满载的PCB电感托盘，所述第二皮带输送机构用于驱动所述第二载料板步进式下降；

所述第三升降装置包括第三载料板、第三导向杆和第三皮带输送机构，所述第三导向杆竖直地设置在所述机座内，所述第三载料板与所述第三导向杆滑动连接，所述第三皮带输送机构设置在所述机座内且所述第三皮带输送机构的输出端与所述第三载料板驱动连接，所述第三载料板用于装载空载的PCB电感托盘，所述第三皮带输送机构用于驱动所述第三载料板步进式上升。

8.一种电感在线测试方法，其特征在于：由权利要求1～7任意一项所述的PCB电感自动化智能综合测试生产线执行，包括以下步骤：

S100：将装载有待检测PCB电感的托盘堆叠在所述第一升降装置的输出端；

S200：所述第一升降装置驱动PCB电感托盘步上升以PCB电感托盘厚度的高度，使最顶端的PCB电感托盘到达预设的取料高度；

S300：所述直线移载装置将PCB电感托盘上的单列PCB电感转送至所述高精准夹持装置上；

S400：所述高精准夹持装置调整PCB电感的位置朝向，使各PCB电感与上料机械手的输出端适配；

S500：所述上料机械手取料，将位于所述高精准夹持装置上的PCB电感吸附在其输出端的单列吸附位上；

S600：重复S300～S500，直至所述上料机械手的输出端满载，所述上料机械手将PCB电感转送至所述治具循环系统的载料治具上；

S700：所述治具循环系统驱动装载有PCB电感的载料治具依次通过各所述测试装置；

S800：所述下料系统接收完成检测的PCB电感。

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