CN117444618B - 一种动力电池极耳的加工设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种动力电池极耳的加工设备，涉及极耳技术领域，包括加工台和冲头，加工台上开设有与冲头位置对应的落料槽，加工台上固定安装有导轨；所述冲头包括一体成型的第一直角梯形区和第二直角梯形区，第一直角梯形区底边与导轨之间的夹角，等于第一直角梯形区底边与第一直角梯形区斜边之间的夹角；驱动组件，驱动冲头沿垂直于加工台的方向移动；进给组件，将条形金属板沿第一直角梯形区斜边方向间歇输送，且每次输送的距离等于第一直角梯形区斜边的长度；本发明大大提升了对条形金属板的利用率，减少了废料量。
Description
技术领域
本发明涉及极耳技术领域，具体为一种动力电池极耳的加工设备。
背景技术
极耳是动力电池的一种组件，分为正极(铝材料)和负极(镍或铜镀镍材料)，由金属片和胶片两部分加热复合而成。在参与电芯生产过程中，极耳能够发挥出良好的耐电解液性能、抗HF性能、与铝塑膜粘接性能，经过特殊工艺处理生产的极耳具有耐腐蚀性强、防漏液和导电性能稳定的特点。
极耳生产过程中需要对条形的金属带进行冲裁，以获得固定形状的金属片(图1所示)。例如公开号为CN211052255U的中国实用新型专利公开的一种锂电池极耳冲裁装置，包括机箱，机箱的顶部安装有支撑架，机箱的一侧安装有L型支撑杆，L型支撑杆的一端开有安装孔，且安装孔的内部安装有转动销，转动销的外壁设置有转动辊，转动辊的外部缠绕有极耳用的原材料，机箱的顶部设置有下模座，下模座的顶部设置有下模具，顶盖的内部安装有两个液压伸缩杆，且液压伸缩杆贯穿顶盖的底部。又例如公开号为CN211803301U的中国实用新型专利公开的一种双侧出极耳软包电芯极耳定位裁切装置，包括电芯定位机构及其两侧对称安装的极耳裁切机构，极耳裁切机构包括冲裁机台、升降机构和治具机体，冲裁机台通过升降机构连接至治具机体，电芯定位机构包括整体下移部、左右平移部和电芯加紧部，整体下移部下方通过安装架接至左右平移部和电芯加紧部，冲裁机台的一号气缸、升降机构的二号气缸、机体的伺服电机、整体下移部的三号气缸、左右平移部的导杆气缸和电芯加紧部的夹手气缸均信号连接至控制器。
包括上述专利在内的极耳加工设备，在对条形的金属板进行冲裁加工时，基本采用的是如图2所述的方式，即单个金属片对应一个矩形区域，矩形区域中的浅色部分为金属片，深色部分为废料；显然，这种冲裁方式浪费的原料较多。基于此，如何减少极耳的金属片生产过程中的废料量，是本领域技术人员需要解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种动力电池极耳的加工设备，以解决现有技术中的上述不足之处。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种动力电池极耳的加工设备，包括加工台和冲头，加工台上开设有与冲头位置对应的落料槽，加工台上固定安装有导轨；所述冲头包括一体成型的第一直角梯形区和第二直角梯形区，第一直角梯形区底边与导轨之间的夹角，等于第一直角梯形区底边与第一直角梯形区斜边之间的夹角；
驱动组件，驱动冲头沿垂直于加工台的方向移动；
进给组件，将条形金属板沿第一直角梯形区斜边方向间歇输送，且每次输送的距离等于第一直角梯形区斜边的长度。
作为本发明的一种优选技术方案，驱动组件包括固定安装在冲头顶部的升降台，升降台上竖直滑动安装有贯穿升降台的方杆，方杆底端固定安装有限位块，方杆顶部形成端板，端板与升降台之间固定连接有支撑弹簧。
作为本发明的一种优选技术方案，所述进给组件包括沿导轨方向滑动安装在加工台上的滑座，滑座上竖直滑动安装有贯穿滑座的推块。
作为本发明的一种优选技术方案，推块顶部固定安装有滚轮座，滚轮座上表面转动安装有若干个铁质的滚轮；加工台上通过两个支柱水平固定安装有位于滚轮座上方的电磁铁；支柱上固定安装有为电磁铁供电的电源。
作为本发明的一种优选技术方案，所述电磁铁一端通过导线与电源一端连接，电磁铁另一端连接有第一导电块，电源另一端连接有第二导电块；两个支柱之间水平滑动安装有控制杆，控制杆一端固定安装有位于第一导电块和第二导电块之间的第三导电块；控制杆上固定安装有两个控制片。
作为本发明的一种优选技术方案，所述滑座上固定安装有与加工台滚动配合的联动架，升降台上固定安装有延伸臂，延伸臂上开设有导向槽，联动架上转动安装有与导向槽配合的圆销。
作为本发明的一种优选技术方案，所述加工台上安装有用于对金属片进行磨削的磨削组件，磨削组件包括固定安装在落料槽内壁上的打磨件，落料槽内设置有用于对金属片进行承托的承托片。
作为本发明的一种优选技术方案，所述加工台底面通过支架转动安装有水平轴，水平轴上固定安装有弹性伸缩杆，弹性伸缩杆的伸缩段顶端与承托片的底面固定连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述水平轴上固定套设有调节齿轮，所述升降台上固定安装有支臂，支臂上转动安装有竖直的第一圆杆，第一圆杆上固定套设有用于对调节齿轮进行调节的调节齿条。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一圆杆的顶部和底部均转动安装有水平的第二圆杆，两个第二圆杆的轴线不平行；加工台上固定安装有方形架，方形架的顶部和底部均固定安装有刚性的螺旋杆，螺旋杆的截面为圆形。
在上述技术方案中，本发明提供的一种动力电池极耳的加工设备，所述冲头包括一体成型的第一直角梯形区和第二直角梯形区，第一直角梯形区底边与导轨之间的夹角，等于第一直角梯形区底边与第一直角梯形区斜边之间的夹角；如此，相邻两个冲裁区域相互贴合的部分增加，相比现有的冲压方式，大大提升了对条形金属板的利用率，减少了废料量。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为极耳生产过程中的金属片成品；
图2为现有技术中对条形金属板进行冲裁加工的方式；
图3为实施例1中动力电池极耳的加工设备的第一立体结构示意图；
图4为实施例1中冲头的横截面结构示意图；
图5为实施例1中动力电池极耳的加工设备的第二立体结构示意图；
图6为实施例1中动力电池极耳的加工设备的第三立体结构示意图；
图7为实施例2中动力电池极耳的加工设备的第一立体结构示意图；
图8为图7中A处的放大示意图；
图9为实施例2中动力电池极耳的加工设备的第二立体结构示意图；
图10为图9中B处的放大示意图；
图11为实施例2中动力电池极耳的加工设备的第三立体结构示意图；
图12为实施例2中弹性伸缩杆的内部结构示意图；
图13为图12中C处的放大示意图。
附图标记说明：
1、加工台；2、冲头；201、第一直角梯形区；202、第二直角梯形区；3、导轨；4、驱动组件；401、升降台；402、方杆；403、限位块；404、支撑弹簧；5、进给组件；501、滑座；502、推块；503、滚轮座；504、滚轮；505、支柱；506、电磁铁；507、电源；508、第一导电块；509、第二导电块；510、控制杆；511、第三导电块；512、控制片；6、联动架；7、延伸臂；8、圆销；9、磨削组件；901、打磨件；902、承托片；903、水平轴；904、弹性伸缩杆；905、调节齿轮；906、第一圆杆；907、调节齿条；908、第二圆杆；909、螺旋杆；910、圆槽；911、气孔；912、气道；913、圆轴；914、翼片；915、阻挡片。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
实施例1
本实施例提供了一种动力电池极耳的加工设备，针对条形金属板进行冲裁，已获得如图1所示的电池极耳金属片，条形金属板的厚度为0.6-1.2mm；如图3和图6所示，本实施例中的动力电池极耳的加工设备包括加工台1和冲头2，加工台1上开设有与冲头2位置对应的落料槽101，加工台1上水平固定安装有两个相互平行的导轨3，两个导轨3之间的距离等于条形金属板的宽度；如图4所示，所述冲头2包括一体成型的第一直角梯形区201和第二直角梯形区202，第一直角梯形区201和第二直角梯形区202的斜边重合且斜边的端部对齐，第一直角梯形区201和第二直角梯形区202的底边相互垂直；第一直角梯形区201底边与导轨3之间的夹角，等于第一直角梯形区201底边与第一直角梯形区201斜边之间的夹角，且该夹角为锐角。
如图5所示，所述动力电池极耳的加工设备还包括驱动组件4，驱动组件4用于驱动冲头2沿垂直于加工台1的方向移动；驱动组件4包括固定安装在冲头2顶部的升降台401，升降台401的升降通过外部的液压控制杆实现(图中未示出)，升降台401能够以不同的速度进行升降，液压控制杆为本领域中的现有技术，在此不过多阐述；升降台401上竖直滑动安装有贯穿升降台401的方杆402，方杆402底端固定安装有限位块403，限位块403的底面为水平状态，方杆402顶部形成端板，端板与升降台401之间固定连接有支撑弹簧404。
具体工作时，初始状态下，条形金属板平放在加工台1上，且条形金属板的边缘与导轨3相贴合；限位块403与冲头2均位于条形金属板的上方；随着升降台401的下降，冲头2、方杆402、限位块403和支撑弹簧404整体下降；限位块403的底面首先与加工台1相贴合，且限位块403与条形金属板废料区域的直角边相贴合；在本实施例中，方杆402、限位块403和支撑弹簧404均有两个，两个限位块403与废料区域的两个不同直角边相贴合，从而通过限位块403对整个条形金属板起到限位作用，保证条形金属板不发生水平移动；随着升降台401继续下降，方杆402和限位块403由于加工台1的阻挡不再下降，冲头2下降对条形金属板进行冲裁，支撑弹簧404在此过程中被拉伸；被冲头2冲裁下来的金属片经过落料槽101下落至加工台1下方；然后，升降台401上升复位，支撑弹簧404的形变量逐渐变小，直至复原；最后，升降台401带动冲头2、方杆402、限位块403和支撑弹簧404整体上升复位至初始高度，即完成单个金属片的冲裁。
如图3所示，所述动力电池极耳的加工设备还包括进给组件5，进给组件5用于将条形金属板沿第一直角梯形区201斜边方向间歇输送，且每次输送的距离等于第一直角梯形区201斜边的长度；进给组件5包括沿导轨3方向滑动安装在加工台1上的滑座501，滑座501上竖直滑动安装有贯穿滑座501的推块502；推块502与条形金属板废料区域的直角边相贴合，冲头2对条形金属板冲裁时，滑座501和推块502保持静止，推块502与限位块403共同对条形金属板起到限位作用。
驱动组件4驱动冲头2完成单次冲裁且限位块403与条形金属板分离后，滑座501带动推块502沿着导轨3水平移动一段距离，推块502带动条形金属板整体同步平移，平移的距离等于第一直角梯形区201斜边的长度，如此，条形金属板上待冲裁的部分就平移到了与冲头2上下对应的加工位置；然后，推块502上升与条形金属板分离，滑座501和推块502平移复位后，推块502下降再次与条形金属板废料区域的直角边相贴合，驱动组件4驱动冲头2再次对条形金属板进行冲裁即可。
综上所述，本实施例中通过将对冲头2位置的创造性调整，使得条形金属板中相邻两个金属片废料区之间的间隙减小，具体的是使得前一个废料区的L形内侧直角与后一个废料区的L形外侧直角相贴合，从而大大减小了废料量，降低了原材料的成本。
实施例2
如图7和图10所示，在上一个实施例的基础上，本实施例中的推块502顶部固定安装有滚轮座503，滚轮座503上表面转动安装有若干个铁质的滚轮504，若干个滚轮504的轴线相互平行，滚轮504的轴线为水平状态且垂直于导轨3方向；加工台1上通过两个支柱505水平固定安装有位于滚轮座503上方的电磁铁506；支柱505上固定安装有为电磁铁506供电的电源507；电磁铁506一端通过导线与电源507一端连接，电磁铁506另一端连接有第一导电块508，电源507另一端连接有第二导电块509；两个支柱505之间水平滑动安装有绝缘的控制杆510，控制杆510平行于导轨3且控制杆510不会从支柱505上脱离，控制杆510贯穿滑座501且与滑座501不接触；控制杆510一端固定安装有位于第一导电块508和第二导电块509之间的第三导电块511；第一导电块508、第二导电块509和第三导电块511均包括位于内侧的导电部分以及包裹在导电部分外部的绝缘部分；第三导电块511与第一导电块508相贴合时也同步与第二导电块509相贴合，电源507、第一导电块508、第二导电块509、第三导电块511和电磁铁506形成一个完整的回路，电源507向电磁铁506供电，电磁铁506产生磁性；控制杆510上固定安装有两个用于控制第三导电块511水平位置的控制片512，两个控制片512分别位于滑座501两侧。
具体工作时，当驱动组件4驱动冲头2对条形金属板进行冲裁过程中，滑座501位于初始位置，推块502与条形金属板废料区域的直角边相贴合；第三导电块511与第一导电块508和第二导电块509均不贴合，电源507不会向电磁铁506供电，电磁铁506不产生磁性，即电磁铁506与滚轮504之间不存在吸引力；驱动组件4驱动冲头2对条形金属板冲裁完成且限位块403与条形金属板分离后，滑座501水平移动，并带动推块502、滚轮座503、滚轮504同步移动，推块502推动条形金属板整体平移；滑座501逐渐靠近其中一个控制片512并远离另一个控制片512；滑座501最终与其中一个控制片512相贴合并通过推动该控制片512带动控制杆510、另一个控制片512和第三导电块511整体平移，直至第三导电块511与第一导电块508和第二导电块509相贴合，此时电磁铁506通电并产生磁性，滚轮504在磁力作用下上升并同步带动滚轮座503和推块502上升，使得推块502与条形金属板分离；需要说明的是，滑座501单向平移的距离即为第一直角梯形区201斜边的长度；接着，滑座501反向平移复位，在此过程中，由于电磁铁506存在磁性，滚轮504会一直贴合在电磁铁506上滚动，推块502一直处于与条形金属板分离的状态，故推块502复位过程中不会与条形金属板产生干涉；最终，滑座501与另一个控制片512相贴合并通过推动该控制片512复位带动控制杆510、另一个控制片512和第三导电块511整体平移复位，第三导电块511与第一导电块508和第二导电块509分离，电磁铁506断电并失去磁性，推块502、滚轮座503和滚轮504在重力作用下落至初始高度，推块502底面与加工台1上表面相贴合，推块502侧面与条形金属板废料区域的直角边相贴合。
综上所述，在本实施例中，通过控制滑座501带动推块502往复平移即可带动条形金属板整体间歇输送，且推块502平移复位过程中不与条形金属板相接触，二者之间不会产生干涉。
如图7和图9所示，所述滑座501上固定安装有与加工台1滚动配合的联动架6，升降台401上固定安装有延伸臂7，延伸臂7上开设有导向槽701，联动架6上转动安装有与导向槽701配合的圆销8；导向槽701包括位于下方的倾斜段以及连通倾斜段顶端的喇叭形段，喇叭形段的顶部开口位于延伸臂7的顶面；具体工作时，驱动组件4驱动冲头2对条形金属板冲裁完成且限位块403与条形金属板分离后，升降台401回到初始高度，此时圆销8正好进入导向槽701内；此时通过外部的液压控制杆带动升降台401继续上升，升降台401带动延伸臂7上升，导向槽701通过与圆销8的相互作用推动联动架6和滑座501平移，直至滑座501平移至既定的位置，然后通过外部的液压控制杆带动升降台401下降，升降台401带动延伸臂7下降，导向槽701通过与圆销8的相互作用推动联动架6和滑座501平移复位，使得滑座501回到初始位置；如此，本实施例中通过一个动力源，即外部的液压控制杆，既可控制驱动组件4驱动冲头2对条形金属板冲裁，又能控制进给组件5对条形金属板进行间歇输送，且驱动组件4与进给组件5之间相互配合，轮流工作，既节省了制造成本，又保证了生产效率。
金属片冲裁完成后，边缘处会存在毛刺，一般会通过人工对边缘进行磨削，本实施例中创造性地将磨削的步骤与冲裁的步骤相结合，大大提高了加工的效率，具体如下；如图11所示，所述加工台1上安装有用于对金属片进行磨削的磨削组件9，磨削组件9包括固定安装在落料槽101内壁上的打磨件901，落料槽101内设置有用于对裁切下来的金属片进行承托的承托片902；具体的，打磨件901为框型且其内壁为竖直状态，打磨件901的内侧区域与冲头2的区域重合，承托片902与打磨件901的内侧区域形状一致，但与打磨件901的内壁之间存在1mm的间隙，即承托片902与打磨件901不接触。
初始状态下，承托片902的上表面与条形金属板的下表面相贴合，但二者之间无相互作用力，冲头2将金属片冲裁下来后继续下降，冲头2推动金属片和承托片902同步下降，承托片902与金属片之间存在相互作用力，此过程中打磨件901不断对金属片边缘进行磨削，磨削产生的碎屑通过承托片902与打磨件901之间的间隙下落至加工台1下方的碎屑盒中(图中未示出)，直至金属片移动至打磨件901下方，然后将金属片从承托片902上取下即可；综上所述，本实施例中，冲头2对条形金属板冲裁后继续下降，通过冲头2与承托片902的共同作用将金属片夹紧，并通过冲头2的推力使得金属片下降，在金属片下降过程中通过打磨件901对其边缘进行磨削；一方面，本实施例将磨削与冲裁结合，节省了加工步骤，另一方面，磨削过程中金属片始终处于水平状态，提高了磨削的均匀性，保证了金属片边缘各个位置都能得到充分磨削。
如图11、图12和图13所示，所述加工台1底面通过支架转动安装有水平轴903，水平轴903与支架之间连接有扭转弹簧；水平轴903上固定安装有弹性伸缩杆904，具体的，水平轴903与弹性伸缩杆904导向段的外壁固定连接，弹性伸缩杆904的伸缩段顶端与承托片902的底面固定连接；弹性伸缩杆904的伸缩段底面开设有圆槽910，圆槽910的侧壁上开设有与外部连通的气孔911；弹性伸缩杆904的导向段内存储有极难被压缩的液压油，弹性伸缩杆904的导向段顶面开设有连通其内部的气道912；圆槽910内水平固定安装有贯穿其中心的圆轴913，圆轴913上转动安装有两个半圆形的翼片914，弹性伸缩杆904的伸缩段底面对应每个翼片914的位置均固定安装有阻挡片915，阻挡片915阻挡翼片914由水平位置向下转动；两个翼片914均位于水平位置时共同组成一个与圆槽910同心的圆形片，且圆形片的半径小于圆槽910的半径，使得圆形片与圆槽910内壁之间留有一个间隙很小的环形区域。
冲头2对条形金属板冲裁过程中，弹性伸缩杆904为竖直状态，承托片902为水平状态，冲头2将金属片冲裁下来后继续下降过程中，冲头2推动金属片和承托片902下降，弹性伸缩杆904被压缩变短，即弹性伸缩杆904的伸缩段下降，弹性伸缩杆904的导向段静止不动；弹性伸缩杆904的伸缩段下降过程中，弹性伸缩杆904的导向段内存储的液压油被挤入圆槽910内，此过程中两个翼片914向上翻转使得圆槽910形成一个较大的开口，液压油得以通过该开口迅速进入圆槽910内；圆槽910内的空气从气孔911处排出，外部空气从气道912进入弹性伸缩杆904的导向段内，需要说明的是，弹性伸缩杆904的伸缩段起到了活塞杆的作用，即通过弹性伸缩杆904的伸缩段的挤压力使得液压油进行流动；待金属片与打磨件901分离后，冲头2继续下降一段距离，然后快速上升，此时弹性伸缩杆904有恢复初始长度的区域，但是由于弹性伸缩杆904恢复初始长度需要流入圆槽910内的液压油完全流回至弹性伸缩杆904的导向段内，而液压油流回至弹性伸缩杆904的导向段内过程中，两个翼片914在液压油的推力作用下处于水平状态，液压油仅仅能够通过两个翼片914与圆槽910内壁之间很小的环形区域流动，其流量较小，液压油只能以较慢的速度从圆槽910内流回弹性伸缩杆904的导向段内，故弹性伸缩杆904恢复初始长度的速度较慢，金属片和承托片902上升的速度也较慢，冲头2能够先于金属片和承托片902上升，即冲头2与金属片之间会产生一定的距离；这一过程中，在承托片902回到打磨件901内部之前，通过外力使得水平轴903转动一个小角度，该小角度在10-20°之间，使得弹性伸缩杆904、承托片902和金属片倾斜，金属片在重力作用下向较低的一侧滑动并与承托片902分离，与承托片902分离的金属片滑落至下方的接料盒中(图中未示出)；接着弹性伸缩杆904和承托片902反转复位，弹性伸缩杆904继续恢复长度，直至承托片902进入打磨件901内部并上升至初始高度。
综上所述，本实施例中，通过对弹性伸缩杆904进行创新设计，使得弹性伸缩杆904在收缩和复位过程中的速度不同，即弹性伸缩杆904快速收缩和缓慢复位，从而使得冲头2上升过程中能够与金属片之间产生一定距离，进而能够允许弹性伸缩杆904转动一定角度，使得金属片向一侧倾斜滑动，实现了金属片与承托片902的自动分离，且金属片与磨削产生的碎屑下落的位置不同，实现了金属片与磨削的自动分离(碎屑落至打磨件901正下方区域，金属片落至打磨件901一侧的外部区域)。
如图7和图9所示，所述水平轴903上固定套设有调节齿轮905，所述升降台401上固定安装有支臂，支臂上转动安装有竖直的第一圆杆906，第一圆杆906上固定套设有用于对调节齿轮905进行调节的调节齿条907，调节齿条907的横截面为方形且调节齿条907上部分开设有传动齿；第一圆杆906的顶部和底部均转动安装有水平的第二圆杆908，两个第二圆杆908的轴线不平行；加工台1上固定安装有方形架，方形架的顶部和底部均固定安装有刚性的螺旋杆909，螺旋杆909的截面为圆形。
具体的，升降台401下降时不但带动冲头2下降对条形金属板进行冲压，还通过支臂带动第一圆杆906、调节齿条907和第二圆杆908同步下降；下降过程中，调节齿条907上的传动齿与调节齿轮905上的传动齿位置错开，二者不接触，即升降台401下降过程中调节齿轮905、水平轴903和弹性伸缩杆904不产生转动；调节齿条907的传动齿部分下降到调节齿轮905下方区域时，靠下的第二圆杆908与下方的螺旋杆909接触并在下方螺旋杆909的作用力下围绕第一圆杆906的轴线转动一定角度，使得调节齿条907的传动齿与调节齿轮905上的传动齿位置对应，如此，在升降台401上升过程中，调节齿条907就会与调节齿轮905进入啮合状态，并带动调节齿轮905、水平轴903、弹性伸缩杆904和承托片902转动一定角度(为了使得金属片滑离承托片902)；调节齿条907与调节齿轮905脱离啮合状态后，水平轴903在扭转弹簧的回弹力作用下带动调节齿轮905、弹性伸缩杆904和承托片902反转复位，使得弹性伸缩杆904恢复至竖直状态，承托片902恢复至水平状态，承托片902得以顺利回到打磨件901内部；升降台401继续上升时，靠上的第二圆杆908与上方的螺旋杆909接触并在上方螺旋杆909的作用力下围绕第一圆杆906的轴线反向转动一定角度，使得调节齿条907的传动齿与调节齿轮905上的传动齿位置错开(回到初始状态)。
综上所述，本实施例中，升降台401每次下降至行程底端再上升的过程中，弹性伸缩杆904都会自动进行倾斜，然后在扭转弹簧作用下反转复位，无需为弹性伸缩杆904的转动另外设置动力源，节省了设计制造成本。
为了更清楚说明本实施例的工作过程，将升降台401的下降过程分为如下几个阶段：
第一阶段、升降台401下降，通过延伸臂7与圆销8的作用使得滑座501水平移动复位；
第二阶段、升降台401带动冲头2下降对条形金属板进行冲裁；
第三阶段、冲头2冲裁下来金属片后，升降台401继续下降，直至金属片向下移动至打磨件901下方区域，此过程对金属片进行磨削；
第四阶段、升降台401继续下降，直至调节齿条907转动至其上的传动齿与调节齿轮905上的传动齿位置对应的状态。
升降台401上升过程中，弹性伸缩杆904首先产生转动(弹性伸缩杆904转动过程中依然在缓慢恢复长度)，使得金属片滑落，然后弹性伸缩杆904反转至竖直状态；接着，冲头2向上移动至与条形金属板分离的高度；最后，通过延伸臂7与圆销8的作用使得滑座501水平移动，对条形金属板进行进给，调节齿条907也同步转动至初始状态。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
Claims (6)
1.一种动力电池极耳的加工设备，包括加工台(1)和冲头(2)，加工台(1)上开设有与冲头(2)位置对应的落料槽(101)，加工台(1)上固定安装有导轨(3)，其特征在于，所述冲头(2)包括一体成型的第一直角梯形区(201)和第二直角梯形区(202)，第一直角梯形区(201)底边与导轨(3)之间的夹角，等于第一直角梯形区(201)底边与第一直角梯形区(201)斜边之间的夹角；
驱动组件(4)，驱动冲头(2)沿垂直于加工台(1)的方向移动；
进给组件(5)，将条形金属板沿第一直角梯形区(201)斜边方向间歇输送，且每次输送的距离等于第一直角梯形区(201)斜边的长度；
所述进给组件(5)包括沿导轨(3)方向滑动安装在加工台(1)上的滑座(501)，滑座(501)上竖直滑动安装有贯穿滑座(501)的推块(502)；推块(502)与条形金属板废料区域的直角边相贴合，冲头(2)对条形金属板冲裁时，推块(502)对条形金属板起到限位作用；
所述推块(502)顶部固定安装有滚轮座(503)，滚轮座(503)上表面转动安装有若干个铁质的滚轮(504)；加工台(1)上通过两个支柱(505)水平固定安装有位于滚轮座(503)上方的电磁铁(506)；支柱(505)上固定安装有为电磁铁(506)供电的电源(507)；
所述电磁铁(506)一端通过导线与电源(507)一端连接，电磁铁(506)另一端连接有第一导电块(508)，电源(507)另一端连接有第二导电块(509)；两个支柱(505)之间水平滑动安装有控制杆(510)，控制杆(510)一端固定安装有位于第一导电块(508)和第二导电块(509)之间的第三导电块(511)；控制杆(510)上固定安装有两个控制片(512)；
所述滑座(501)上固定安装有与加工台(1)滚动配合的联动架(6)，升降台(401)上固定安装有延伸臂(7)，延伸臂(7)上开设有导向槽(701)，联动架(6)上转动安装有与导向槽(701)配合的圆销(8)。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池极耳的加工设备，其特征在于，所述驱动组件(4)包括固定安装在冲头(2)顶部的升降台(401)，升降台(401)上竖直滑动安装有贯穿升降台(401)的方杆(402)，方杆(402)底端固定安装有限位块(403)，方杆(402)顶部形成端板，端板与升降台(401)之间固定连接有支撑弹簧(404)。
3.根据权利要求1所述的一种动力电池极耳的加工设备，其特征在于，所述加工台(1)上安装有用于对金属片进行磨削的磨削组件(9)，磨削组件(9)包括固定安装在落料槽(101)内壁上的打磨件(901)，落料槽(101)内设置有用于对金属片进行承托的承托片(902)。
4.根据权利要求3所述的一种动力电池极耳的加工设备，其特征在于，所述加工台(1)底面通过支架转动安装有水平轴(903)，水平轴(903)上固定安装有弹性伸缩杆(904)，弹性伸缩杆(904)的伸缩段顶端与承托片(902)的底面固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种动力电池极耳的加工设备，其特征在于，所述水平轴(903)上固定套设有调节齿轮(905)，所述升降台(401)上固定安装有支臂，支臂上转动安装有竖直的第一圆杆(906)，第一圆杆(906)上固定套设有用于对调节齿轮(905)进行调节的调节齿条(907)。
6.根据权利要求5所述的一种动力电池极耳的加工设备，其特征在于，所述第一圆杆(906)的顶部和底部均转动安装有水平的第二圆杆(908)，两个第二圆杆(908)的轴线不平行；加工台(1)上固定安装有方形架，方形架的顶部和底部均固定安装有刚性的螺旋杆(909)，螺旋杆(909)的截面为圆形。
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