CN117330333A

CN117330333A - 轮胎测试装置

Info

Publication number: CN117330333A
Application number: CN202311299289.7A
Authority: CN
Inventors: 松本繁; 宫下博至; 村内一宏; 鸨田修一
Original assignee: Kokusai Keisokuki KK
Current assignee: Kokusai Keisokuki KK
Priority date: 2018-04-20
Filing date: 2019-04-19
Publication date: 2024-01-02
Also published as: CN112041652A; EP4286824A3; JP2023089095A; US20240060858A1; CN117330335A; KR20230152807A; JPWO2019203359A1; EP3783331B1; EP3783331A1; CN117330334A; US11867588B2; KR20210002487A; JP7265790B2; CN112041652B; US20210025784A1; EP3783331A4; TW201944048A; KR102595565B1; WO2019203359A1; EP4286824A2

Abstract

根据本发明的一个实施方式，提供一种轮胎测试装置，具备：路面部，具有路面；和载运器，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使测试轮接触路面的状态下沿着路面行进。

Description

轮胎测试装置

本申请是2019年4月19日提出的申请号为201980027057.1的申请之分案申请。

技术领域

本发明是关于轮胎测试装置。

背景技术

轮胎的性能因为路面状态而受到影响，因此必须对各种状态的路面进行评价。

评价轮胎性能的测试中具有路上测试及室内测试，该路上测试是将测试用轮胎装设于例如专用测试车的轮圈而在实际的路面上运行以进行测试，该室内测试则是使用设置于室内的测试装置进行。

日本特开2015-72215号公报(专利文献1)中记载在轮胎的室内测试中所使用的测试装置的例子。专利文献1记载的测试装置，具备外周面设有模拟路面的旋转滚筒，在使测试用轮胎接触模拟路面的状态下，使测试用轮胎与滚筒旋转以进行测试。

发明内容

发明所要解决的技术问题

相较于路上测试，室内测试的测试精度高且测试效率亦佳。然而，以往用于室内测试的测试装置，在测试时是以高速在模拟路面上运行，因此难以在路面被雨雪或砂石等覆盖的状态下进行测试。

本发明是鉴于上述情事而完成，目的在于提供一种可进行各种路面状态的室内测试的轮胎测试装置。

解决技术问题的技术手段

根据本发明的一个实施方式，提供一种轮胎测试装置，具备：路面部，具有路面；及载运器(carriage)，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使测试轮接触路面的状态下沿着路面行进。

根据本发明的一个实施方式，提供一种轮胎测试装置，具备：路面部，具有路面；及载运器，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使测试轮接触路面的状态下沿着路面行进；路面部的至少一部分是由可更换的路面单元所构成。

根据本发明的实施方式的另一方式，提供一种轮胎测试装置，具备：载运器，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使测试轮接触路面的状态下沿着路面行进；及驱动系统，驱动测试轮及载运器；驱动系统具备：载运器驱动部件，其相对于路面以规定速度驱动载运器；测试轮驱动部件，以与规定速度对应的转速驱动测试轮；驱动部件，用于产生驱动载运器及测试轮的动力；及动力分配部件，将驱动部件所产生的动力分配至载运器驱动部件及测试轮驱动部件。

根据本发明的实施方式的又一方式，提供一种轮胎测试装置，具备：载运器，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使测试轮接触路面的状态下沿着路面行进；及驱动系统，驱动测试轮及载运器；驱动系统具备：驱动部件，产生用于驱动载运器及测试轮的动力；第1绕挂式传动机构，传递驱动部件所产生的动力；第1绕挂式传动机构具备：驱动滑轮，与驱动部件的输出轴结合；从动滑轮，保持于载运器，与测试轮连结；及第1绕挂中继件(第1绕挂媒介节、第1绕挂中间节点件)，搭架在驱动滑轮及从动滑轮上；第1绕挂中继件，具有在载运器的行进方向上被拉紧而互相反向被驱动的第1部分及第2部分，在第1部分通过从动滑轮，而在该第2部分固定于载运器。

根据本发明的实施方式的再一方式，提供一种轮胎测试装置，具备：载运器，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使测试轮接触路面的状态下沿着路面在基座上行进；及驱动系统，驱动测试轮及载运器；驱动系统具备驱动测试轮的测试轮驱动部件；测试轮驱动部件具备：旋转运动供给部件，以与载运器的速度对应的转速供给旋转运动；扭矩赋予部件，改变从旋转运动供给部件所供给的旋转运动的相位而将规定扭矩施予测试轮。

根据本发明的实施方式的再另一方式，提供一种轮胎测试装置，具备：载运器，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使测试轮接触路面的状态下沿着路面在基座上行进；及驱动系统，驱动测试轮及载运器；驱动系统具备驱动测试轮的测试轮驱动部件；测试轮驱动部件，具备：两个驱动部件，产生驱动测试轮而使其旋转的动力；及动力结合部件，将两个驱动部件所产生的动力结合；两个驱动部件，包含设于基座上的第1马达与设于载运器上的第2马达。

发明效果

根据本发明的一实施方式，能够进行各种路面状态的室内测试。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的轮胎测试装置的主视图。

图2是本发明的一实施方式的轮胎测试装置的左侧视图。

图3是本发明的一实施方式的轮胎测试装置的俯视图。

图4是显示载运器及其周边的结构的图。

图5是显示载运器及其周边的结构的图。

图6是显示载运器及其周边的结构的图。

图7是从动部的截面图。

图8是扭矩产生装置的侧截面图。

图9是显示主轴及其周边的结构的图。

图10是显示控制系统的概略构成的方块图。

图11是路面部的横截面图。

图12是路面部的第1变形例的横截面图。

图13是路面部的第2变形例的横截面图。

图14是第2变形例中的路面部的负载检测部附近的横截面图。

图15是第2变形例中的路面部的负载检测部附近的俯视图。

图16是第3变形例中的路面部的负载检测部附近的俯视图。

图17是第3变形例中的路面部的负载检测部附近的侧视图。

图18是第3变形例中的负载检测部的主视图。

图19是第3变形例中的负载检测部的侧视图。

图20是第3变形例中的负载检测部的俯视图。

图21是显示将第3变形例中的负载检测部的可动部卸下的状态的俯视图。

图22是图18中的区域E的放大图。

图23是显示取得第3变形例中施加于轮胎着地面的负载分布的步骤的流程图。

图24是显示第3变形例中计算负载轮廓的步骤的流程图。

图25是显示第3变形例中负载检测模块及测试轮的旋转轴的配置关是的俯视图。

图26是显示第3变形例中的负载轮廓的例子。

具体实施方式

以下参照图式说明本发明的实施方式。另外，以下的说明中，对于相同或是对应的事项，赋予相同或是对应的符号，并省略重复说明。

图1至图3依序为本发明的一实施方式的轮胎测试装置1的主视图、左侧视图和俯视图。此外，图4至图6依序为显示后述载运器20及其周边结构的主视图、左侧视图和俯视图。另外，图4至图6中，为了方便说明而省略部分构成或是以截面显示。

另外，图2及图5中，由右至左的方向定义为X轴方向，垂直纸面从背面朝向正面的方向定义为Y轴方向，由下至上的方向定义为Z轴方向。X轴方向及Y轴方向为互相正交的水平方向，Z轴方向为铅直方向(垂直方向)。此外，将前后、上下、左右的各方向定义为朝向载运器的行进方向(X轴正方向)时的各方向。另外，X轴正方向为前、X轴负方向为后，Y轴正方向为左，Y轴负方向为右，Z轴正方向为上，Z轴负方向为下。

轮胎测试装置1，具备在X轴方向上细长的轨道部10及路面部60、以及可在轨道部10上于X轴方向行进的载运器20。如图3所示，轨道部10的左半部分设有细长的空间Sp1，该空间Sp1在X轴方向，以轨道部10的约略全长延伸。该空间Sp1中容纳有路面部60。路面部60的上表面设有路面63a(铺设部63)，装设于载运器20的测试用轮胎T与该路面63a(铺设部63)接触。本实施方式中，轨道部10与路面部60分离，而能够因应测试条件更换路面部60。另外，轨道部10的基座框体11(以下简称为“基座11”)与路面部60的框体61也可一体成形。

载运器20上安装有测试轮W(装设有测试用轮胎T的轮圈Wr)。测试时，载运器20在测试轮W接触路面63a的状态下行进，而使测试用轮胎T在路面63a上滚动。

轨道部10具备引导载运器20在X轴方向上移动的多个(本实施方式中为三个)线性导引构件(以下简称为“线性导件”)13；和一个以上的驱动部14，产生驱动载运器20的机械动力。在本实施方式中，两对驱动部14(左侧的一对驱动部14LA、14LB与右侧的一对驱动部14RA、14RB)设于轨道部10的基座11上的四个角落附近。驱动部14LA及14RA配置于轨道部10的后端部，驱动部14LB及14RB配置于轨道部10的前端部。

如图6所示，各驱动部14具备：伺服马达141；及选配的减速机142，使伺服马达141输出的转速减速。右侧的驱动部14RA及14RB兼具作为驱动载运器20而使其行进的载运器驱动部件的功能以及作为以与载运器的行进速度对应的转速使测试轮W旋转运动的旋转运动供给部件的功能。左侧的驱动部14LA及14LB则具有作为载运器驱动部件的功能。

本实施方式中，伺服马达141是使用旋转部的惯性动量(moment o f inertia)在0.01kg·m²以下(更优选为0.008kg·m²以下)、定格输出在3kW至60kW(更实用为7kW至37kW)的超低惯性高输出型的AC伺服马达。

此外，轮胎测试装置1的左右各具备一组传动带机构50(50L、50R)。传动带机构50，将驱动部14产生的动力传递至载运器20，而在X轴方向上驱动载运器20。各传动带机构50具备有齿传动带51、一对驱动滑轮52(52A、52B)、3个从动滑轮53(53A、53B、53C)。驱动滑轮52及从动滑轮53皆为与有齿传动带51啮合的有齿滑轮。

有齿传动带51具有钢线的心线。另外，有齿传动带51，也可使用例如具有由碳纤维、酰胺纤维、超高分子量聚乙烯纤维等的所谓超级纤维所形成的心线。通过使用碳心线等的轻量且高强度的心线，可使用输出较低的马达而以高加速度驱动载运器20(或是赋予测试轮W高驱动力/制动力)，进而能够使轮胎测试装置1小型化(或是大容量化)。

右侧的传动带机构50R兼具作为驱动载运器20而使其行进的载运器驱动部件的功能以及将从旋转运动供给部件(驱动部14RA、14RB)所供给的动力传递至后述二次动力传递部的一次动力传递部的功能。左侧的传动带机构50L则具有作为载运器驱动部件的功能。

另外，以下的说明中，针对左右设置成对的构成，原则上仅说明左侧的构成，而关于右侧的构成则以中括号一并记载，并省略重复说明。

左侧[右侧]的传动带机构50L[50R]的有齿传动带51，绕挂在一对驱动滑轮52(52A、52B)、3个从动滑轮53(53A、53B、53C)上。一对驱动滑轮52A、52B分别与左侧[右侧]的一对驱动部14LA、14LB[14RA、14RB]的输出轴结合。3个从动滑轮53A、53B、53C安装于后述左侧[右侧]的从动部22L[22R]。

此外，如图5所示，各有齿传动带51的两端部，分别由传动带扣54(54A、54B)固定于载运器20的主框体21，各有齿传动带51通过载运器20形成环圈。传动带机构50的一对驱动滑轮52A、52B(图2)，是配置成将载运器20可行进的区域夹于其间，其是保持于基座11上(另外，重心位置相对基座11而固定)的固定滑轮。从动滑轮53(图5)，是保持于载运器上而能够与载运器一起移动的移动滑轮。

本实施方式中，一对驱动部14LA、14LB[14RA、14RB]是以同相位驱动。驱动滑轮52与从动滑轮53的有效直径(另外，节圆直径(pitch diameter))或是齿数均相同。此外，左侧的驱动部14LA、14LB与右侧的驱动部14RA、14RB是设置为左右反向，其是以彼此相反的相位进行驱动。若以驱动部14LA及14LB[14RA及14RB]驱动有齿传动带51L[51R]，则载运器20被有齿传动带51L[51R]拉动，而在X轴方向上驱动。

轨道部10具备多个(本实施方式中为三个)的线性导件13(13A、13B、13C)。各线性导件13具备：1条导轨131，其形成在X轴方向上延伸的轨道；和一个以上(本实施方式中为三个)的载运器(以下称为“轨道轮(runner)132”)，可在导轨131上行进。各导轨131，铺设于轨道部10的基座11的上表面。两个线性导件13A、13B的导轨131，沿着空间Sp1(另外)的左右两端配置，剩下的线性导件13C的导轨131则沿着基座11的右端配置，而分别安装于基座11。此外，各轨道轮132安装于载运器20的下表面。

如图6所示，载运器20具备：主框体21；从动部22L和22R，分别保持传动带机构50L和50R的从动滑轮53；主轴部28(图4)，将装设有测试用轮胎T的测试轮W可旋转地保持；对准部40，可调整测试轮W相对于路面63a的对准及负载；及主轴驱动机构20D，驱动主轴部28的主轴280而使其旋转。另外，主轴280是车轴，该车轴用于安装测试轮W。

图7是显示右侧的从动部22R的概略结构的截面图。从动部22R具备框体221、3组的轴承222及3根转轴(shaft)223A～C。框体221上具有在Y轴方向上延伸的三个贯通孔，转轴223A～C分别可旋转地被嵌入各贯通孔的1组轴承222所支撑。另外，本实施方式中，各转轴223A～C被一对轴承222所支撑，但也可为以一个或是三个以上的多个轴承222支撑各转轴223A～C的构成。从框体221的一面突出的转轴223A～C的一端部上，分别安装有传动带机构50R的从动滑轮53A～C。

右侧的从动部22R中，仅X轴方向中央的转轴223B比其他2根(223A、223C)更长，转轴223B的另一端部从框体221的另一面突出。转轴223B的另一端部上安装有后述传动带机构23的驱动滑轮231。另外，右侧的传动带机构50R与传动带机构23通过转轴223B连结。

另外，左侧的从动部22L也与上述右侧的从动部22R相同地构成，但下述两点与右侧的从动部22R有所不同：左右反向配置、3根转轴223A～C皆短且转轴223B的另一端部上未安装有驱动滑轮231。

如图6所示，主轴驱动机构20D具备传动带机构23、扭矩赋予装置30、传动带机构24及滑动式等速接头25。从右侧的传动带机构50R通过右侧的从动部22R的转轴223B(图7)而传递至传动带机构23的动力，再通过扭矩赋予装置30、传动带机构24及滑动式等速接头25而传递至主轴部28(图4)，以驱动安装于主轴部28的测试轮W而使其旋转。另外，右侧的驱动部14RA、14RB所产生的动力，一部分用于驱动载运器20，其余部分则用于驱动测试轮W以使其旋转。另外，右侧的传动带机构50R兼作驱动载运器20的部件(载运器驱动部件)、驱动测试轮W的部件(测试轮驱动部件)以及将驱动部14RA、14RB所产生的动力分配为用于驱动载运器20的动力与用于驱动测试轮W的动力的部件(动力分配部件)。

传动带机构50的有齿传动带51，其上侧部分51a与下侧部分51b在载运器20的行进方向上被拉紧而彼此反向被驱动。具体而言，固定于载运器20的有齿传动带51的下侧部分51b，与载运器20一起在载运器的行进方向上被驱动，上侧部分51a则与载运器20及下侧部分51b反向驱动。此外，安装于载运器20的从动滑轮53上，绕挂有与载运器20反向行进的有齿传动带51的上侧部分51a，该从动滑轮53通过上侧部分51a而被驱动。另外，施加于从动滑轮53B的动力，通过以传动带机构23、扭矩赋予装置30、传动带机构24、滑动式等速接头及主轴部28所构成的二次动力传递部被传递至测试轮W，而用于驱动测试轮W。通过这样的传动带机构50的构成，能够以有齿传动带51驱动载运器20与测试轮W两者。

本实施方式中采用下述构成：使用以共通的动力传递装置(另外，传动带机构50R)所传递的旋转运动来驱动载运器20及测试轮W。通过该构成，无论载运器20的行进速度，皆可总是以与载运器20的行进速度对应的圆周速率(转速、旋转数)驱动测试轮W以使其旋转。此外，本实施方式中，为了减少扭矩赋予装置30的运作量(另外消耗电力)，而构成在扭矩赋予装置30未运作时，以与载运器20的行进速度大致相同的圆周速率驱动测试轮W以使其旋转。

图8是扭矩赋予装置30的侧截面图。扭矩赋予装置30，产生施加于测试轮W的扭矩，并使该扭矩与由传动带机构23所传递的旋转运动一起输出。换言之，扭矩赋予装置30可通过改变传动带机构23所传递的旋转运动的相位而将扭矩赋予测试轮W(另外在路面63a与测试轮W之间施予驱动力或是制动力)。

通过将扭矩赋予装置30并入主轴驱动机构20D中，可具有分担用以控制转速的动力源(驱动部14RA、14RB)与用以控制扭矩的动力源(后述伺服马达32)的功能。接着，由此可使用更小容量的动力源，并且可以更高的精度控制施加于测试轮W的转速及扭矩。此外，通过将扭矩赋予装置30并入载运器20，使施加于传动带机构50L的扭矩降低，因此可达成传动带机构50L的小型化(例如：减少所使用的有齿传动带的数量)，以及可使用负载承受能力更低的构件。

扭矩赋予装置30，具备：壳体31、设于壳体31内的伺服马达32、减速机33及转轴34、可旋转地支撑壳体31的两个轴承部35及轴承部36、滑环(slip ring)部37、支撑滑环部37的支柱38以及旋转编码器39。通过旋转编码器39可检测壳体31的转速。

本实施方式中，伺服马达32是使用旋转部的惯性动量为0.01kg·m²以下，定格输出为7kW至37kW的超低惯性高输出型的AC伺服马达。

壳体31具有大直径的略圆筒状马达容纳部311及盖部312以及直径小于马达容纳部311的略圆筒状的一对轴部313及314。马达容纳部311的一端(图8中的左端)与轴部313同轴(另外共有中心线)结合。此外，马达容纳部311的另一端(图8中的右端)通过盖部312与轴部314同轴结合。轴部313可旋转地被轴承部36所支撑，轴部314可旋转地被轴承部35所支撑。

轴部314的前端形成有凸缘314a，传动带机构23的从动滑轮232同轴结合于该凸缘314a。此外，传动带机构23的有齿传动带233绕挂在从动滑轮232与驱动滑轮231(图7)上。通过传动带机构23驱动壳体31而使其旋转。

轴部314的内周设有轴承315。转轴34通过轴部314的中空部，可旋转地被轴承315所支撑。转轴34贯通轴部314及从动滑轮232，转轴34的一端部突出至盖部312内。此外，贯通从动滑轮232的孔232a的转轴34，其另一端部与传动带机构24的驱动滑轮241同轴结合。有齿传动带243绕挂于驱动滑轮241上。

马达容纳部311的中空部容纳有伺服马达32。伺服马达32中，轴321与马达容纳部311同轴配置，马达外壳320(即定子)被多个螺椿螺栓323固定于马达容纳部311。伺服马达32的凸缘322，通过连结筒324与减速机33的齿轮箱331结合。此外，减速机33的齿轮箱331固定于盖部312的内凸缘312a。

伺服马达32的轴321与减速机33的输入轴332连接。此外，减速机33的输出轴333与转轴34连接。从伺服马达32输出的扭矩被减速机33增幅而传递至转轴34。从转轴34输出至传动带机构24的旋转，是由以传动带机构23所驱动的壳体31的旋转与由伺服马达32及减速机33所制作出来的扭矩重合而成。另外，壳体31的轴部314为扭矩赋予装置30的输入轴，转轴34为扭矩赋予装置30的输出轴。扭矩赋予装置30，将传递至输入轴的旋转运动与扭矩赋予装置30所产生的扭矩重合后从输出轴输出。

滑环部37具备多对滑环37a与刷具37b、支撑架37c及连结管37d。多个滑环37a彼此分隔，嵌入连结管37d的外周。

连结管37d与壳体31的轴部313同轴结合。此外，与对应的滑环37a的外周面接触的刷具37b，被安装于支柱38的支撑架37c所支撑。伺服马达32的缆线325穿过轴部313的中空部连接于滑环37a。此外，刷具37b连接于伺服放大器32a(图10)。另外，伺服马达32与伺服放大器32a通过滑环部37连接。

如图4及图6所示，绕挂有传动带机构24的有齿传动带243的从动滑轮242，同轴结合于可旋转地被轴承部262所支撑的转轴261的一端。转轴261的另一端连接于滑动式等速接头25的一端。此外，滑动式等速接头25的另一端通过转轴263等与主轴280连结。滑动式等速接头25构成无论运作角度(输入轴与输出轴的角度)皆可在旋转无变动的情况下平顺地传递旋转。此外，滑动式等速接头25也可改变长度。

主轴280被对准部40所支撑而可改变主轴280的角度及输入轴的位置。主轴280与保持于轴承部262的转轴261通过滑动式等速接头25连结，由此即使主轴280的角度及位置改变，滑动式等速接头25也可弹性地对应其变化。因此，可在不对于主轴280或转轴261、263造成大的应变的情况下，不改变速度地将旋转平顺地传递至主轴280。

如图5所示，对准部40具备一对旋绕框体41、一对曲线导引构件42(以下简称为“曲线导件”)、滑动框体44及两对线性导件43。

各旋绕框体41，通过曲线导件42载置于载运器20的主框体21上。曲线导件42，具备：圆弧状的导轨421，安装于主框体21的上表面；及多个(本实施方式中为两个)载运器422(以下称为“轨道轮422”)，可在导轨

421上行进。轨道轮422，安装于旋绕框体41的底面。一对曲线导件42及一对旋绕框体41，分别夹住通过测试轮W的中心C的铅直线V而前后相对配置。此外，各曲线导件42的曲率中心位于铅直线V上。另外，各旋绕框体41，被曲线导件42所支撑而能够以铅直线V为中心旋绕。

如图4所示，滑动框体44，从上开始依序具有柱部441、连结部442及叉部443。柱部441(另外，滑动框体44的上部)，在纵向上配置成中心线与铅直线V一致的方式。此外，叉部443(另外，滑动框体44的下部)，从铅直线V后退至右侧(旋转轴Ay方向)而不与测试轮W接触。连结部442，在Y轴方向上延伸，而将柱部441的下端部与叉部443的上端部连结。因此，滑动框体44，从X轴方向观看形成略曲柄状。

如图5所示，叉部443的下部前后分岔。叉部443中分岔成两个的下端部上分别互相同轴地设有轴承443a。

图9是显示主轴部28及其周边结构的图。主轴部28，是使主轴280的中心轴(旋转轴Ay)朝向左右，而配置在设于叉部443的下端部的一对轴承443a(图5)之间。接着，主轴部28，以可绕着前后延伸的旋转轴Cx旋转的方式被一对轴承443a所支撑。另外，主轴280的旋转轴Ay及主轴外壳284的旋转轴Cx的方向，分别因为主轴280的对准而有所变化，未必与Y轴方向或X轴方向一致。

主轴部28，具备主轴280以及可旋转地支撑主轴280的主轴外壳284。主轴280具备主体部281、六分力传感器282及轮毂283。主体部281为圆柱状的轴。六分力传感器282为同轴地安装于主体部281的前端的略圆柱状构件，其是可检测六分力(正交3轴方向的力及各轴旋转的扭矩)的压电式的力传感器。此外，轮毂283是用以安装测试轮W的构件，其同轴地安装于六分力传感器282的前端。主体部281、六分力传感器282及轮毂283结合为一体而形成主轴280。主轴280上安装有测试轮W，其是与测试轮一起旋转的车轴。测试轮W通过轮毂283安装于六分力传感器282而成为一体，因此可通过六分力传感器282检测施加于测试轮W的六分力。

主轴外壳284为可旋转地保持主轴280而且容纳该主轴280的略圆筒状构件。主轴外壳284的内周安装有轴承285及一对轴承286。主轴280可旋转地被轴承285及轴承286所支撑。

主轴外壳284前后的侧面上安装有叉部443的一对轴承443a(图5)与分别可旋转地嵌合的一对旋绕轴287。另外，主轴部28被一对轴承443a支撑而能够以旋转轴Cx为中心进行旋转。

如图4所示，对准部40具备负载调整部45、滑移角(slip angle)调整部46及外倾(camber)调整部47。负载调整部45是调整施加于测试轮W的负载的单元。滑移角调整部46是使对准部40(直接而言为旋绕框体41)绕着铅直线V周围旋转移动以调整测试轮W的滑移角的单元。外倾调整部47，是使主轴部28绕着旋转轴Cx(图9)周围旋转移动以调整测试轮W的外倾角的单元。

负载调整部45具备伺服马达451、运动转换器452及托架453。

此外，上述线性导件43也可包含于负载调整部45之中。伺服马达451，安装于载运器20的主框体21。运动转换器452是将伺服马达451的旋转运动转换为垂直立起的可动件452a的上下直线运动的装置。运动转换器452，例如使用以下的机构：将齿条与小齿轮机构、伞齿轮等的交叉轴与进给螺杆组合而成的机构，或是将蜗齿轮或螺旋齿轮等的歪斜轴与进给螺杆组合而成的机构。托架453配置于运动转换器452的可动件452a的正下方，使座面453a向上而安装于滑动框体44的柱部441的侧面。

若驱动伺服马达451使运动转换器452的可动件452a下降，则可动件452a的下端抵住托架453的座面453a。若再驱动伺服马达451，则通过可动件452a通过托架453将滑动框体44垂直向下推压。由此，保持于对准部40的测试轮W被推压而抵住路面63a，在测试用轮胎T与路面63a之间施加与可动件452a的高度(另外Z轴方向的位置)相应的负载。施加于测试轮W的负载，是由主轴部28的六分力传感器282(图8)所检测。接着，控制伺服马达451的驱动而使负载的检测结果与负载的设定值一致。

如图6所示，负载调整部45的一部分配置于一对旋绕框体41与滑动框体44的柱部441所围住的空间Sp2内。通过此构成可有效利用空间，进而实现载运器的小型化。

滑移角调整部46具备：伺服马达461，安装于载运器20的主框体21；减速机462；驱动齿轮463，与减速机462的输出轴结合；从动齿轮464，与驱动齿轮463啮合。驱动齿轮463是使用例如平齿轮或扇形齿轮。此外，从动齿轮464为扇形齿轮。另外，滑移角调整部46的齿轮机构(驱动齿轮463、从动齿轮464)也可使用蜗齿轮、伞齿轮或是螺旋齿轮。伺服马达461、减速机462及驱动齿轮463安装于载运器20的主框体21。此外，从动齿轮464是以其旋转轴与铅直线V一致的方式安装于滑动框体44的柱部441的侧面。

伺服马达461的旋转因为减速机462而减速，通过驱动齿轮463传递至从动齿轮464。接着，从动齿轮464及滑动框体44以铅直线V为中心旋转。由此，通过主轴部28被支撑于滑动框体44的测试轮W也以铅直线V为中心旋转，而改变测试轮W的滑移角。

如图6所示，滑移角调整部46的一部分配置于一对旋绕框体41与滑动框体44的柱部441所围住的空间Sp3内。通过此构成可有效利用空间，进而实现载运器的小型化。另外，配置有负载调整部45的空间Sp2与配置有滑移角调整部46的空间Sp3，分别是设于柱部441的左右相反侧的空间。通过将负载调整部45与滑移角调整部46设置于不同的空间，而可提升组装与维护的效率。

如图9所示，外倾调整部47，具备：上臂部471，安装于连结部442的右端；接头472，可旋转地被上臂部471所支撑；全螺纹螺栓475(以下称为“螺椿475”)，其上安装有接头472；杆末端476，安装于螺椿475的一端；及下臂部478，通过销477而可旋转地与杆末端476连结。下臂部478，其末端部固定于主轴外壳284。另外，上臂部471也可安装于滑动框体44的叉部443。

上臂部471，是与旋转轴Ay平行(另外从铅直线V远离的方向)延伸的平板，其与主轴外壳284的旋转轴Cx垂直配置。上臂部471的前端部上设有与旋转轴Cx平行的旋绕轴471a。

接头472是形成有使螺椿475插入的贯通孔的略长方体状构件。接头472上设有轴承473，其可旋转地与上臂部471的旋绕轴471a嵌合。另外，接头472，以与主轴外壳284的旋转轴Cx平行的旋绕轴471a为中心旋转而被支撑。接头472被嵌在螺椿475上的一对螺帽474夹住而固定于螺椿475。

下臂部478的前端部通过销477与杆末端476的下端部连结。将杆末端476与下臂部478连结的销477，也为与主轴外壳284的旋转轴Cx平行的旋绕轴。另外，滑动框体44及上臂部471(第1连杆：first link)、螺椿475及杆末端476(第2连杆)、下臂部478及主轴外壳284(第3连杆)，通过与旋转轴Cx平行的三个旋绕轴[旋绕轴471a(第1接头)、销477(第2接头)及旋绕轴287(第3接头)]，以各旋绕轴为中心可旋转地连结为环状，而构成连杆机构。

通过改变螺椿475上的螺帽474的位置，可改变将两个接点(旋绕轴471a及销477)连接的长度可变连杆47L的长度。此时，下臂部478及主轴外壳284以旋绕轴287(旋转轴Cx)为中心旋转，而主轴280及测试轮W的旋转轴Ay相对于路面63a的斜率改变。因此，通过改变螺椿475上的螺帽474的位置而使长度可变连杆47L伸缩，可调整外倾。若使长度可变连杆47L伸长，则往负侧改变外倾，若使长度可变连杆47L缩短，则往正侧改变外倾。

轮胎测试装置1具备可使主轴280的旋转减速的刹车系统27(以下简称为“刹车27”)。刹车27具备：盘型转子271，安装于主轴280；卡钳272，安装于下臂部478；油压供给装置276(图10)，对于卡钳272供给油压。

主轴280，通过附属装置(attachment)273、盘型转子271及转轴263链接于主轴驱动机构20D(图6)的滑动式等速接头25。

下臂部478，形成其中间部分往上方(另外从主轴280离开的方向)后退的曲柄状。刹车27的卡钳272通过附属装置275安装于下臂部478中从主轴280离开的中间部分。

附属装置273及转轴263，是配合盘型转子271的形状所制作的可更换的小构件。此外，附属装置275，是配合卡钳272的形状所制作的、较易更换且低价的小零件。通过使用附属装置273、275及转轴263，在变更刹车27(盘型转子271、卡钳272)的种类时，不需要更换成本较高的主轴280及滑动式等速接头25，而能够以更低的成本变更刹车27的种类。

图10是显示轮胎测试装置1的控制系统1a的概略构成的方块图。控制系统1a具备控制装置整体的动作的控制部72、进行各种测量的测量部74及进行与外部的输出入的接口部76。

各驱动部14的伺服马达141、扭矩赋予装置30的伺服马达32、负载调整部45的伺服马达451及滑移角调整部46的伺服马达461，分别通过伺服放大器141a、32a、451a及461a连接于控制部72。

此外，控制部72与刹车27的油压供给装置276连接。油压供给装置276，根据来自控制部72的指令产生规定压力的油压，而对于卡钳272供给油压。油压供给装置276，具备：伺服马达276b；运动转换器276c，将伺服马达276b输出的旋转运动转换为直线运动；刹车总泵276d，由运动转换器276c输出的直线运动所驱动；及伺服放大器276a，根据来自控制部72的指令产生供给至伺服马达276b的驱动电流。

控制部72与各伺服放大器141a、276a、32a、451a及461a通过光纤连接而能够通信，因而可在控制部72与各伺服放大器之间进行高速的回馈控制。由此，可进行更高精度(在时间轴中高分辨率且高准确度)的同步控制。

测量部74通过前置放大器282a与六分力传感器282连接。来自六分力传感器282的信号，在被前置放大器282a增幅后，在测量部74中转换为数字信号，而产生测量数据。测量数据输入控制部72。此外，各伺服马达141、276b、32、451及461中内建的旋转编码器RE所检测的相位信息，分别通过各伺服放大器141a、276a、32a、451a及461a直接输入控制部72。

接口部76例如具备：用以与使用者之间进行输出入的使用者介面、用以与局域网络(LAN：Local Area Network)等各种网络连接的网络介面、用以连接外部设备的通用串行总线(USB：Universal Serial Bu s)或通用接口总线(GPIB：General Purpose InterfaceBus)等各种通信接口至少其中的一种。此外，用户接口例如包含：各种操作开关，及显示器、液晶显示器(LCD：liquid crystal display)等各种显示器装置，及鼠标或触摸板等各种指向装置，以及触控屏幕、摄影机、打印机、扫描机、蜂鸣器、扬声器、麦克风、记忆卡读取写入机等各种输出入装置至少其中的一种。

控制部72，根据通过接口部76输入的速度数据，同步控制各驱动部14的伺服马达141的驱动，由此可以规定的速度使载运器20行进。另外，本实施方式中，以同相位驱动4个驱动部14的每一个(严谨而言，左侧的驱动部14LA、14LB与右侧的驱动部14RA、14RB是以相反相位[相反旋转]驱动)。

此外，控制部72，根据通过接口部76取得的应给予测试用轮胎T前后力(制动力或是驱动力)的数据，控制扭矩赋予装置30的伺服马达32的驱动，由此可给予测试用轮胎T规定的前后力。此外，控制部72，除了前后力资料以外，也可根据扭矩数据(或是加速度数据)控制扭矩赋予装置30，而将规定的扭矩施予测试轮W。

控制部72，根据同步信号同步进行下述控制：控制驱动部14而以规定的行进速度使载运器20行进(同时以与行进速度大致相同的圆周速率使测试用轮胎T旋转)；控制扭矩赋予装置30而将前后力(或是扭矩)施予测试用轮胎T。

作为使扭矩赋予装置30产生的扭矩的波形，除了正弦波、半正弦波(half sinewave)、锯齿波(sawtooth wave)、三角波、梯形波等的基本波形以外，可使用在路上测试中所测量到的前后力(或是扭矩)波形、以模拟计算所得之前后力(或是扭矩)波形或是其他任意的合成波形(例如：函数产生器等所产生的波形)。

关于载运器20的行进速度(或是测试轮W的转速)的控制，相同地，除了基本波形以外，也可使用在路上测试中所测量的车轮的转速的波形、以仿真计算所得的速度变化的波形，或是其他任意合成波形(例如：由函数产生器等所产生的波形)。

图11是路面部60的横截面图。路面部60具备框体61；及本体部60a，被框体61所支撑。本体部60a具备基盘62以及保持于基盘62上的铺设部63。基盘62的上表面形成有在路面部60的延长方向(另外，载运器20的行进方向、即X轴方向)上延伸的凹部621。铺设部63，例如，是通过将后述模拟铺设材料填充于凹部621再使其硬化而形成。铺设部63的上表面形成有与测试轮W接触的路面63a。

本实施方式中，本体部60a是由路面单元(包含至少部分路面63a的可更换结构体)、即本体部单元600a所构成，其可装卸地安装于框体61上。另外，路面单元，不限于如本实施方式将本体部60a单元化的形态(称为“本体部单元”)，也可为仅将铺设部63单元化的形态(称为“铺设部单元”)或将包含框体61的路面部60整体单元化的形态(称为“路面部单元”)。

本实施方式的本体部60a，是由在延长方向上将本体部60a分割的多个本体部单元600a所构成，而能够以本体部单元600a为单位进行更换。另外，也可将本体部60a整体形成单一的可更换路面单元。

如本实施方式，通过以本体部单元600a等的路面单元构成路面部60而更换路面单元，由此可更换路面63a的至少一部分。

例如：仅更换路面部60的延长方向(X轴方向)的中央部的本体部单元600a，以可仅在中央部变更铺设部63的种类(例如材质、结构、表面形状等)。此外，也可针对本体部单元600a逐一改变铺设部63的种类，而能够在例如路面部60的延长方向上改变摩擦是数。

基盘62的下表面设有凹部622，其与设于框体61的上表面的凸部612嵌合。以凸部612与凹部622嵌合的方式将本体部单元600a载置于框体61的上，再通过螺栓或凸轮杆等固定部件(未图示)将两者固定，由此将本体部单元600a可装卸地安装于框体61上。

此外，本实施方式中，框体61也可由在延长方向上将框体61分割的多个框体单元610所形成，而能够以框体单元610为单位进行更换。

此外，本实施方式中，框体单元610与本体部单元600a形成相同长度，而能够以将本体部单元600a安装于框体单元610而成的路面部单元600为单位进行更换。

此外，本实施方式中铺设部63虽与基盘62一体成形，但也可为使铺设部63能够相对于基盘62进行装卸的构成。例如：也可由将铺设部63在延长方向上分割出的多个铺设部单元630构成铺设部63，而作为能够以铺设部单元630为单位更换铺设部63的构成。此情况中，也可使铺设部单元630与基盘单元620形成相同长度，而能够以将铺设部单元630安装于基盘单元620而成的复合单元(换言之，使铺设部63为可装卸的本体部单元600a)为单位进行更换。此外，也可将框体单元610、基盘单元620及铺设部单元630组装而制作路面部单元600，而能够以路面部单元600为单位进行更换。

此外，如上所述，本实施方式中，将多个路面部单元600链接而形成路面部60。通过此构成，可通过追加或删减路面部单元600来延长或缩短路面部60。此外，通过使多个路面单元为相同结构，可有效率地制造路面部60。

此外，本实施方式中，与路面部60相同，轨道部10也可在延长方向上分割成多个轨道部单元100。通过追加或删减轨道部单元100，可使轨道部10延长或缩短。轨道部单元100，其长度与路面部单元600相同。因此，可使轨道部10与路面部60的长度一致。此外，也可为下述构成：以使轨道部单元100与路面部单元600一体化而成的复合单元为单位，进行路面部60及轨道部10的延长、缩短或是部分更换。

本实施方式的路面部60中，形成模拟铺设沥青的道路(另外，轮胎的磨耗量等对于轮胎的影响的程度与实际铺设沥青的道路相同)的模拟铺设以作为铺设部63。例如，模拟铺设是以下述方式形成：使在将碳化硅或氧化铝等耐磨耗性优良的陶瓷粉碎(因应需求进一步实施研磨或蚀刻等的加工)而成的骨材中，添加例如胺基甲酸酯树脂或环氧树脂等结合剂(黏结剂：binder)而成的模拟铺设材料，成形并且硬化。通过使用这样的模拟铺设材料，可得到耐久性优良、路面状态稳定(另外测试用轮胎T的磨耗量等稳定)的模拟路面。轮胎的磨耗量，例如可通过骨材的粒度或结合剂的添加量等调整。

本实施方式的仿真铺设为单层结构，例如也可使用在厚度方向上将由不同材料所形成的多层积层的模拟铺设。此外，例如：也可使用调整骨材的种类、粒度、黏结剂的种类、掺合量等而模拟路石铺设、红砖铺设或是水泥铺设等的模拟铺设。

此外，也可以给予轮胎的损伤比实际路面更大(或是更小)的方式形成路面63a。通过使用对于轮胎的影响比实际路面更大的路面63a，可进行轮胎的加速劣化测试。

此外，也可由实际的铺设材料(例如用于沥青铺设的表层的沥青混合物)形成铺设部63。此外，也可使用不仅是形成路面的最表层、甚至连下层结构亦重现或模仿实际铺设的铺设部63。

本实施方式的轮胎测试装置1，在测试中路面63a不会移动，因此可在将影响轮胎性能的异物(例如：水、雪、泥水、土、砂、砂石、油或是模拟该等的材料等)撒在路面63a上的状态下进行测试。例如：通过在路面63a上撒水的状态下进行测试，而可进行潮湿制动测试。

(第1变形例)

图12是路面部60的第1变形例(路面部60A)的横截面图。路面部60A具备安装于基盘62的框部67。框部67，通过填隙(caulkin g)等与基盘62水密接合，而与基盘62一起形成槽68。影响轮胎性能的异物(例如水、砂石、土、落叶等)以覆盖路面63a的方式放入槽68中。通过使用槽68，可使异物厚实地堆积于路面63a上。另外，本变形例的框部67虽安装于基盘62的上表面，但也可将框部67安装于基盘62的侧面。此外，也可将框部67安装于铺设部63的上表面。

此外，路面部60A具备可调整路面63a的温度的温度调整部件64。本变形例的温度调整部件64具有埋设于基盘62的流路64a、检测路面63a的温度的温度传感器64b、以及温度调整装置64c(图10)。温度传感器64b，例如为使用热电偶或热敏电阻器(thermistor)等接触式温度传感器，或红外线传感器等非接触式温度传感器。温度调整装置64c与控制部72连接，根据来自控制部72的指令，将路面63a的温度调整为设定温度。具体而言，温度调整装置64c，根据温度传感器64b的检测结果调整热媒(例如油或含有防冻液的水)的温度，将该热媒送出至流路64a。将经温度调整装置调整温度的热媒流入流路64a，由此可将路面63a调整至规定的温度。此外，为了使路面63a的温度稳定化并且提高热能利用效率，可以隔热材69被覆基盘62的表面。

温度调整部件64，在从低温(例如-40℃)至高温(例如80℃)的大范围中调整路面63a的温度。通过在槽68中储水，将路面63a的设定温度设定于冰点下，可形成冻结路面。另外，通过使用本变形例的路面部60A，可进行冰上制动测试。此外，在槽68中装入雪的状态下，可进行雪上制动测试。

流路64a是与路面63a平行而形成等间隔地在基盘62内蛇行的方式。此外，基盘62，在长度方向上划分为多个区域(基盘单元620)，各区域中设有个别的流路64a。通过此构成，可将路面63a整体调整为更均匀的温度。

(第2变形例)

接着说明路面部60的第2变形例(路面部60B)。路面部60B上设有负载检测部65，其检测路面承受来自于测试轮W的轮胎着地面的负载的分布。

图13为路面部60B的横截面图。此外，图14及图15分别为路面部60B的负载检测部65及其周边的横截面图及俯视图。

形成于路面部60B的基盘62的上表面的凹部621的底上，在其长度方向(X轴方向)及宽度方向(Y轴方向)上的约略中央部，形成有比周围更深的深凹部621a(图14)。

如图14所示，深凹部621a中未填充铺设部63，深凹部621a内，铺设有构成负载检测部65的多个负载检测模块650。多个负载检测模块650，在X轴方向及Y轴方向的两个方向上配置排列成格子点状。本变形例中，150个负载检测模块650，等间隔(例如：间隔100mm)地在X轴方向上排成15列、在Y轴方向排成10列，而固定于深凹部621a的底部。另外，深凹部621a的宽度(另外，负载检测部65的宽度)充分大于测试用轮胎T的胎面(tread)宽度，而使得测试用轮胎T的轮胎着地面整体能够接触于负载检测部65上。

如图14所示，负载检测模块650，是在压电式的三分力传感器651的上表面安装铺设部652而成。三分力传感器651，是中心轴朝向Z轴方向的圆柱状压电组件。铺设部652，是X轴方向及Y轴方向的长度相等的长方体状构件。另外，三分力传感器651及铺设部652的形状也可为其他形状。例如：三分力传感器651的形状也可为长方体状，铺设部652的形状也可为圆柱状。此外，三分力传感器651与铺设部652的形状也可相同。铺设部652的上表面是与Z轴垂直配置而形成路面。

本变形例的铺设部652，通过与铺设部63相同材料，形成与铺设部63相同的厚度。然而，铺设部652的材料及尺寸也可与铺设部63不同。此外，也可不设置铺设部652，而是以负载检测模块650的上表面作为路面。此情况中，也可以使负载检测模块650的上表面与铺设部63的上表面为相同高度的方式定义深凹部621a的深度。

通过三分力传感器651，可检测施加于各负载检测模块650的路面652a(另外施加于轮胎着地面)的以下三种力f_R、f_T及f_L的时间变化。

a)半径方向力f_R

b)切线力f_T

c)横向力f_L

通过使用负载检测部65，可检测路面承受测试用轮胎T的轮胎着地面的力(另外施加于轮胎着地面的力)的分布及其时间变化。

根据负载检测部65所检测的负载分布(初始负载轮廓)，实施各种处理，可产生最终的负载轮廓数据(负载轮廓的测量值)。负载轮廓的测量结果，是由例如三维绘图(CG)影像显示于控制系统1a的显示器装置，而可将施加于轮胎着地面的负载分布可视化。

另外，以下的说明中，将由负载检测部65(或是后述负载检测部165)所检测的负载分布称为检测负载分布(或是负载分布的检测值)，将由根据检测负载分布的各种处理最终所得的负载分布称为测量负载分布(或是负载分布的测量值)。

本变形例中，产生分别表示上述三种力f_R、f_L及f_T之分布的三个轮廓影像的影像数据，并将两个轮廓影像同时排列在显示器装置的画面上，或是依序切换显示。

负载分布的检测，是由所有的负载检测模块650以固定的时间间隔(例如间隔5毫秒)同时连续进行。通过各负载检测模块650所测量的负载，与在相同时间点由主轴280的六分力传感器282所测量的测量数据配对，而记录于控制部72的储存装置721(或是通过例如局域网络与控制部72连接的服务器77)。

若使用具备本变形例的路面部60B的轮胎测试装置1进行轮胎测试，可通过测试轮W侧的六分力传感器282与路面侧的负载检测部65，同时测量施加于测试轮W与路面的负载，因此可得到以往的轮胎测试装置无法取得的、与轮胎着地面在行进时的行为相关的更详细的资料。

本变形例中，虽仅在路面部60B的长度方向及宽度方向上的约略中央部设置负载检测部65，但也可在整个路面部60B上皆设置负载检测部65。

(第3变形例)

接着说明路面部60的第3变形例(路面部60c)。本变形例的路面部60c上也可设置负载检测部165，其用以检测路面承受测试轮W的轮胎着地面的负载分布。

图16及图17分别是显示路面部60c的负载检测部165及其周边的俯视图及侧视图。此外，图18至图20依序为负载检测部165的主视图、左侧视图及俯视图。

如图16及图17所示，路面部60c的本体部60a的上表面形成有在Y轴方向上延伸的凹部60p。负载检测部165容纳于凹部60p内，固定于凹部60p的底面。

如图18至图20所示，负载检测部165具备固定框体1658、可动框体1659、一对线性导件1653、传感器数组单元1650、移动单元1655及传感器位置检测部1656。另外，图18中，省略线性导件1653及后述固定框体1658的导轨支撑部1658b的图示。可动框体1659被一对线性导件1653支撑而可在Y轴方向(另外，路面部60c的宽度方向)上移动。传感器数组单元1650，安装于可动框体1659的上表面。传感器数组单元1650的详细内容于后段中叙述。

图21是显示将负载检测部165的可动部(另外，可动框体1659及传感器数组单元1650)卸除的状态的俯视图。

如图19及图21所示，固定框体1658，具备略矩形的基板1658a、固定于基板1658a的上表面的一对导轨支撑部1658b。一对导轨支撑部1658b，是以使长度方向朝向Y轴方向、并于X轴方向上隔着间隔的方式并排。

线性导件1653，具备在Y轴方向上延伸的导轨1653a、可在导轨1653a上行进的多个(本变形例中为三个)载运器1653b(以下称为“轨道轮1653b”)。导轨1653a安装于导轨支撑部1658b的上表面。此外，轨道轮1653b安装于可动框体1659的下表面。通过线性导件1653，可引导可动框体1659在Y轴方向上移动。

移动单元1655配置于一对导轨支撑部1658b及线性导件1653之间。移动单元1655具备马达1655m与滚珠螺杆机构1655b。滚珠螺杆机构1655b具备滚珠螺杆1655ba、螺帽1655bb、轴承部1655bc及轴承部1655bd。

滚珠螺杆1655ba，两端部可旋转地被支撑于一对轴承部1655bc及1655bd。此外，滚珠螺杆1655ba的一端与马达1655m的轴连接。与滚珠螺杆1655ba啮合的螺帽1655bb，安装于可动框体1659的下表面。若通过马达1655m使滚珠螺杆1655ba旋转，则可动框体1659及传感器数组单元1650与螺帽1655bb一起在Y轴方向上移动。另外，通过马达1655m的旋转驱动，可变更传感器数组单元1650在Y轴方向上的位置。

如图21所示，传感器位置检测部1656，具备可动臂1656a、多个(本变形例中为三个)的近接传感器1656c及传感器安装部1656b。另外，本变形例的可动臂1656a及传感器安装部1656b分别是以板金加工所形成，但也可通过其他加工方法(例如：切削、铸造、树脂的射出成型等)形成。可动臂1656a的末端固定于可动框体1659，而能够与可动框体1659一起在Y轴方向上移动。传感器安装部1656b，安装于固定框体1658。

多个近接传感器1656c安装于传感器安装部1656b。此外，多个近接传感器1656c，是使检测面1656cf朝向X轴正方向，而在Y轴方向上并排。本变形例中，多个近接传感器1656c在Y轴方向上等间隔配置。

可动臂1656a的前端部形成有靠近近接传感器1656c的接近部1656ap。本变形例中，通过将可动臂1656a的前端部弯折成曲柄状，而形成接近部1656ap。接近部1656ap，与多个近接传感器1656c的检测面1656cf形成相同高度。此外，多个近接传感器1656c的检测面1656cf，在接近部1656ap于Y轴方向上的可动范围内隔着间隔配置。

图22是将图18中两点链线围住的区域E放大的图。如图18及图22所示，传感器数组单元1650具备框体1650a与多个(本变形例中150个)负载检测模块1650m。框体1650a的上表面的中央部，形成有在Y轴方向上为长形的凹部1650ap。多个负载检测模块1650m容纳于凹部1650ap内，固定于凹部1650ap的底面。

多个负载检测模块1650m，在X轴方向及Y轴方向的两个方向上等间隔(例如大致上无间隙)并排。本变形例中，150个负载检测模块1650m在X轴方向上排成5列，在Y轴方向排成30列。

负载检测模块1650m具备三分力传感器1651、铺设部1652、螺栓

1653。三分力传感器1651及铺设部1652，分别与第2变形例的三分力传感器651及铺设部652为相同构件。

圆柱状的三分力传感器1651的中央形成有在Z轴方向上贯通的孔1651b。此外，铺设部1652的中央形成有在Z轴方向上延伸的螺栓孔1652b。螺栓1650b通过三分力传感器1651的孔1651b而锁入铺设部1652的螺栓孔1652b，通过该螺栓1650b，负载检测模块1650m固定于框体1650a而成为一体。铺设部1652的上表面水平配置而形成路面1652a。配置排列有负载检测模块1650m的X轴及Y轴方向的区域，成为传感器数组单元1650的检测区域。

如图10所示，移动单元1655的马达1655m，通过驱动器1655a而与控制部72连接。三分力传感器1651及传感器位置检测部1656的近接传感器1656c，分别通过前置放大器1651a及前置放大器1656ca而与测量部74连接。另外，图10中，仅分别显示一个三分力传感器1651、前置放大器1651a、近接传感器1656c及前置放大器1656ca。来自三分力传感器1651及近接传感器1656c的信号，分别通过前置放大器1651a及1656ca增幅后，在测量部74中转换成数字信号。

接着，说明通过移动单元1655变更传感器数组单元1650在Y轴方向上的位置的步骤。传感器数组单元1650在图21所示的初始状态中，可动臂1656a的接近部1656ap配置于与中央的近接传感器1656c的检测面1656cf相对的位置。例如通过使用者对于触控屏幕的操作，下达使传感器数组单元1650往左(Y轴正方向)移动的指令，控制部72则向驱动器1655a发送逆时针旋转的指令，以使传感器数组单元1650往Y轴正方向移动。收到逆时针旋转指令的驱动器1655a，供给使马达1655m逆时针旋转的驱动电流。接着，通过驱动电流而驱动马达1655m逆时针旋转，则滚珠螺杆1655ba与马达1655m的轴一起逆时针旋转，而传感器数组单元1650与螺帽1655bb及可动框体1659一起往Y轴正方向移动。

传感器数组单元1650若往Y轴正方向移动，则可动臂1656a的接近部1656ap从中央的近接传感器1656c的检测面1656cf离开，中央的近接传感器1656c变成未检测到接近。可动臂1656a的接近部1656ap随即到达与左边(Y轴正方向侧)的近接传感器1656c的检测面1656c f相对的位置。此时，左边的近接传感器1656c检测到接近，输出显示检测到接近的接近信号。通过前置放大器1656ca接收接近信号的测量部74，通知控制部72“传感器数组单元1650已到达左侧的定点位置”。接收来自测量部74的通知的控制部72，对于驱动器1655a发送停止驱动的指令。接收停止驱动指令的驱动器1655a，则中断对于马达1655m供给驱动电流。由此，马达1655m的轴与滚珠螺杆1655ba停止旋转，螺帽1655bb及传感器数组单元1650也停止，而传感器数组单元1650的移动结束。

通过搭载移动单元1655，可缩短传感器数组单元1650的检测区域在Y轴方向上的长度Ly，而能够减少测量负载分布所需要的负载检测模块1650m的数量，进而降低传感器数组单元1650的制造及保修所需之成本。

接着，说明使用负载检测部165取得施加于轮胎着地面的负载分布的方法。图23是表示取得施加于轮胎着地面的负载分布的方法的步骤的流程图。

若使轮胎测试装置1的电源开关为ON，控制部72首先进行初始化处理S1。初始状态中，载运器20是配置于设置在其可动范围的X轴负方向上的末端附近的初始位置(初始行进位置)P_X0。此外，滑动框体44，配置于设定在其可动范围的例如上端附近的初始位置P_Z0。初始位置P_Z0中，测试轮W浮起而离开路面63a，可进行测试轮W的装卸及对准调整。此外，通过滑移角调整部46及外倾调整部47可分别将滑移角及外倾调整至设定的值。

在测试轮W从路面63a浮起的状态下，驱动扭矩赋予装置30的伺服马达32，使测试轮W的旋转位置θ_W移动至初始旋转位置θ_W0，而结束初始化处理S1。另外，扭矩赋予装置30本身的旋转位置θ_M，是由使用有齿传动带的传动带机构50及传动带机构23所控制，因此可给予由载运器20的行进位置P_X所决定的旋转位置θ_M。扭矩赋予装置30，在初始状态中，总是配置于初始旋转位置θ_M0。

初始化处理S1完成后，例如：由使用者操作触控屏幕而给予测试开始的指令(S2：是)，测试轮W通过负载调整部45下降而与路面63a接触，并且对测试轮W施加所设定的负载(S3)。

接着，将测量组(测量设定)数k重设为1(S4)，进行第1次的测量组(测量设定)S5。测量组S5中，驱动各驱动部14的伺服马达141，以载运器20所设定的行进速度行进，而测试轮W则以与载运器20的行进速度大致相同的圆周速率旋转。此外，驱动扭矩赋予装置30的伺服马达32，而对于测试轮W施加所设定的扭矩。

测量组S5中，以规定的时间间隔(例如间隔5毫秒)，通过负载检测部165的三分力传感器1651及主轴部28的六分力传感器282，分别检测施加于路面及测试轮W的力。另外，三分力传感器1651及六分力传感器282进行检测的时间间隔，可因应测试条件(例如：载运器20的行进速度及所需的测试精度)适当设定。

此外，测量组S5中，载运器20的行进位置P_X及测试轮W的旋转位置θ_W是以规定的时间间隔进行计算。载运器20的行进位置P_X，是从驱动部14的伺服马达141所内建的旋转编码器RE的检测结果、减速机142的减速比及传动带机构50的驱动滑轮52的节圆直径所计算。另外，载运器20的行进位置P_X，是载运器20的行进方向(X轴方向)上测试轮W的旋转轴A_y的位置。

测试轮W的旋转位置θ_W，是根据扭矩赋予装置30的旋转编码器39及伺服马达32内建的旋转编码器RE的检测结果而计算。具体是由下述方法所计算：测试轮W的旋转位置θ_W，是将减速机33的减速比乘上由伺服马达32的旋转编码器RE所检测的伺服马达32的轴321的旋转位置θ_M(其中是使初始状态中的初始旋转位置θ_M0为0[rad])(另外，转轴34的旋转位置θ_S)，再加上由旋转编码器39所检测的扭矩赋予装置30的壳体31的旋转位置θ_H。

另外，也可为下述构成：设置检测来自扭矩赋予装置30的输出的旋转位置θ_T(例如：主轴280及转轴261、263的旋转位置)的旋转编码器等的检测部件，并通过该检测部件直接检测测试轮W的旋转位置θ_W。

三分力传感器1651及六分力传感器282的检测结果，与在相同时间点所检测的驱动部14的伺服马达141内建的旋转编码器RE的检测结果(另外，载运器20的行进位置P_X)及测试轮W的旋转位置θ_W的检测结果配对，并储存于控制部72的储存装置721(或是，例如通过局域网络与控制部72连接的服务器77等，可通过控制部72存取的储存部件)。另外，关于三分力传感器1651进行检测的结果，也可为仅记录测试轮W通过传感器数组单元1650的期间及其前后的规定期间的构成。由此，可减少保存的资料量。

载运器20若到达行进区间的终端，则通过负载调整部45，将测试轮W抬升到从路面63a浮起的高度(例如：与初始状态相同的高度)(S6)。接着，驱动部14进行驱动而使载运器20往初始位置P_X0移动(S7)。

在测量组数k到达规定次数n之前，重复从上述处理S4至S7(S8)。测量组数k若未到达规定次数n(S8：否)，则扭矩赋予装置30的伺服马达32进行驱动，使测试轮W的旋转位置θ_W移动至旋转位置θ_W0+k*Δθ_W(S9)。另外，测量组数k每增加一次，即使初始位置P _X0中的测试轮W的旋转位置θW改变角度幅Δθ_W。

角度幅Δθ_W，例如，是设定为与传感器数组单元1650的检测区域在X轴方向上的长度Lx对应的测试轮W的中心角θ_C1(另外，测试轮W滚动距离Lx时的旋转角θ_C1)以下的值。例如：角度幅Δθ_W，是设定为与负载检测模块1650m的配置间隔δ对应的测试轮W的中心角θ_C2相同的值或是稍微小于中心角θ_C2的值。

此外，也可设定为角度幅Δθ_W、例如2π除以规定次数n所得的值。此情况中，通过n次的测量组，可完整地测测量试轮W的整个圆周。

若完成规定次数n的测量组(S8：是)，则接着进行负载轮廓计算S10。

图24是显示负载轮廓计算S10的步骤的流程图。负载轮廓计算S10，是根据由n次的测量组S5所取得的测量结果而计算负载轮廓数据的处理。

负载轮廓数据，是使施加于轮胎的三种力(另外，半径方向力f_R、横向力f_L及切线力f_T)的值与路面上的平面坐标对应的数据。

负载轮廓计算S10中，首先计算各负载检测模块1650m的坐标(S101)。另外，负载检测模块1650m的上表面中央点的坐标，是定义为负载检测模块1650m的坐标。

图25是显示负载检测模块1650m及测试轮W的旋转轴Ay的配置关是的俯视图。如上所述，本变形例中，150个负载检测模块1650m在X轴方向排成5列，在Y轴方向排成30列。以下的说明中，使负载检测模块1650m在X轴方向上的列编号为p，使Y轴方向上的列编号为q，而以成对的正整数[p，q](以下称为「地址[p，q]」)表示负载检测模块1650m的配置。

此外，负载轮廓计算S10中是使用(x，y)坐标系。(x，y)坐标系是以配置于地址[3，1]的负载检测模块1650m的上表面中央为原点，与(X，Y)坐标系平行的二维正交坐标系。另外，xy平面，是配置有路面部60c的路面的平面。此外，本变形例的说明中，将以固定点为原点的坐标称为绝对坐标，将以可动点为原点的坐标称为相对坐标。

本变形例中，负载检测模块1650m是在x轴方向及y轴方向上分别以等间隔δ并排。因此，地址[p，q]的xy坐标是由下式所计算。

x＝(p-3)*δ

y＝(q-1)*δ

接着，计算测试轮W的旋转轴Ay的x坐标(以下称为「坐标x_Ay」)(S102)。旋转轴Ay的坐标x_Ay是由下式所计算。

x_Ay＝P_X-S_X

其中，

P_X：测试轮W的行进位置P_X(旋转轴Ay)的X坐标

S_X：负载检测模块1650m的位置(y轴)的X坐标

另外，步骤S102中，测试轮W的旋转轴Ay的坐标从XY坐标系转换为xy坐标系。

接着，计算以测试轮W的行进位置P_X(旋转轴Ay)为基准的、负载检测模块1650m的相对位置(相对坐标)(S103)。负载检测模块1650m的相对坐标(x_r，y_r)是以下式所计算。本变形例中，取得关于相对位置的负载轮廓。

x_r＝x-x_Ay

y_r＝y

接着，针对每个相对坐标(x_r，y_r)逐一将所有的测量结果(另外，由各负载检测模块1650m所测量的半径方向力f_R、横向力f_L及切线力f_T)平均，算出三种力f_R、f_L及f_T的负载轮廓数据(S104)。处理S104中，也可计算负载轮廓数据而作为通过回归分析(例如：最小平方法等的曲面拟合)所得的近似曲面。

处理S104中，也可考虑测试轮W的旋转位置θ_W，计算负载轮廓数据。另外，也可针对每个旋转位置θ_W逐一计算负载轮廓数据。此外，此情况中，也可进一步包含测试以轮胎T的胎面图案的旋转轴Ay为基准的对称性而计算负载轮廓数据。具体而言，也可针对每个在胎面图案的周期中成为同相位的旋转位置θ_W逐一计算负载轮廓数据。

此外，本变形例中，通过n次的测量组，仅测测量试轮W一圈的量，但也可再增加测量组，针对多圈进行测量。此外，本变形例中，一边以与负载检测模块1650m的配置间隔δ对应的测试轮W的中心角θ_C2逐次改变初始位置P_X0中的测试轮W的旋转位置θ_W，一边进行多次的测量组，因此负载轮廓数据在x轴方向上的分辨能力成为负载检测模块1650m的配置间隔δ左右。再者，一边以小角度(例如：中心角θ_C2的1/10)逐次变更旋转位置θ_W一边重复进行测量组，由此可使x轴方向上的实质分辨能力比负载检测模块1650m的配置间隔δ更细。例如：在一边以中心角θ_C2的1/m(其中m为自然数)逐次变更旋转位置θ_W一边重复测量组的情况中，可将x轴方向上的实质分辨能力缩小至δ/m左右。

本变形例中，传感器数组单元1650的检测区域在X轴方向上的长度Lx，比轮胎着地面在X轴方向上的长度更短。因此，仅使测试轮W在传感器数组单元1650上滚动一次，并无法取得轮胎着地面的整体的负载分布。

于是，本变形例中，采用一边将测试轮W在传感器数组单元1650上滚动时的旋转位置θ_W挪动，一边分成多次测量轮胎着地面的负载分布的方法。由此，可缩短传感器数组单元1650的检测区域在X轴方向上的长度，减少测量负载分布所需之负载检测模块1650m的数量，进而可降低传感器数组单元1650的制造及保修所需之成本。

此外，一边通过移动单元1655以规定间隔逐次变更传感器数组单元1650的y轴位置，一边重复进行测量组，由此可缩小y轴方向上的实质分辨能力。此情况中，移动单元1655的马达1655m是使用可控制位置的马达(例如：伺服马达或步进马达等)。例如：一边以1mm逐次变更传感器数组单元1650的y轴位置，一边重复进行测量组，由此可将y轴方向上的实质分辨能力缩小至1mm左右。

接着，经计算的负载轮廓显示于接口部76的显示器装置。图26是显示负载轮廓的例子。图26(a)为切线力f_T、图26(b)图为横向力f_L、图26(c)图为半径方向力f_R的负载轮廓影像。图26所示的负载轮廓影像，是将各位置(x_r，y_r)中的力的值转换为亮度。

以上为本发明的实施方式的说明。本发明的实施方式不限于上述所说明，可进行各种变形。例如：将本说明书中所例示的明确实施方式等的构成，以及本说明书的记载中对于本领域中具有通常知识者为显而易见的实施方式等的构成，适当组合而成的构成，也包含于本案的实施方式。

上述的实施方式中，轮胎测试装置1具备两个传动带机构50，但也可具备一个或是三个以上的传动带机构50。

传动带机构50，在上述的实施方式中，是由一对驱动部14产生的动力所驱动，但也可为以一个或三个以上的驱动部14作为驱动的构成。

上述的实施方式中，各传动带机构50、23、24虽使用有齿传动带及有齿滑轮，但在一个以上的传动带机构中，也可使用平带(flat belt)或V带以代替有齿传动带。此外，作为传动带机构的替代，也可使用链传动机构或线传动机构等其他种类的绕挂式传动机构，或是滚珠螺杆机构、齿轮传动机构或是油压机构等其他种类的动力传递机构。

上述的实施方式中，驱动载运器20的动力与驱动测试轮W(主轴280)的动力是由共通的驱动部14所供给，并由共通的传动带机构50传递，但本发明不限于这样的构成。例如：也可为以个别的驱动部产生驱动载运器20的动力与驱动测试轮W的动力，并以个别的动力传递部件(例如个别的传动带机构)进行传递的构成。此情况中，为了配合载运器20的行进速度与测试轮W的圆周速率，而必须同步控制载运器驱动用之驱动部与测试轮驱动用之驱动部的驱动。

上述实施方式中，通过将驱动载运器20的机构(载运器驱动部件)与驱动测试轮W的机构(测试轮驱动部件)的一部分(驱动部14及传动带机构50)共通化，可实现简易的驱动系统及控制系统。载运器驱动部件与测试轮驱动部件的共通化(特别是驱动部14的共通化)，通过导入扭矩赋予装置30，将测试轮W的速度控制与扭矩控制的动力源分离，而能够降低驱动部14的负担。

上述的第3变形例中，通过针对每个测量组逐次改变初始位置P_Z0中的测试轮W的旋转位置θ_W，可以测量比传感器数组单元1650的检测区域在X轴方向上的长度Lx更长的轮胎着地面的负载轮廓。然而，通过设置可改变传感器数组单元1650在X轴方向上的位置的部件，可以在针对每个测量组不逐次改变初始位置P_Z0中的测试轮W的旋转位置θ_W的情况下，测量比长度Lx更长的轮胎着地面的负载轮廓。可改变传感器数组单元1650在X轴方向上的位置的部件，例如：与移动单元1655相同，可通过能控制位置的马达与进给螺杆机构(例如滚珠螺杆机构)构成。

Claims

1.一种轮胎测试装置，具备：

路面部，具有路面；和

载运器，可旋转地保持具备测试用轮胎的测试轮，能够在使所述测试轮接触所述路面的状态下在沿着所述路面设置的轨道部行进；

所述路面部的至少一部分是由可更换的路面单元所构成。

2.如权利要求1所述的轮胎测试装置，其中，所述路面部具备：

基盘；和

铺设部，设于所述基盘上，在所述铺设部的表面形成有所述路面；

所述铺设部的至少一部分是由至少一个所述路面单元所构成。

3.如权利要求1所述的轮胎测试装置，其中，所述路面部具备本体部，所述本体部具有：

基盘；和

所述本体部的至少一部分是由至少一个所述路面单元所构成。

4.如权利要求2所述的轮胎测试装置，其中，所述路面部具备与所述基盘一起形成槽的框部。

5.如权利要求1所述的轮胎测试装置，其中，所述路面是由与实际道路的路面不同的材料所形成的模拟路面。

6.如权利要求1所述的轮胎测试装置，其中，具备驱动所述测试轮和所述载运器的驱动系统，

所述驱动系统，具备：

载运器驱动部件，以规定速度相对于所述路面驱动所述载运器；

测试轮驱动部件，以与所述规定速度对应的转速驱动所述测试轮；

第1驱动部件，产生用以驱动所述载运器和所述测试轮的动力；和

动力分配部件，将所述第1驱动部件所产生的动力分配至所述载运器驱动部件及所述测试轮驱动部件。

7.如权利要求6所述的轮胎测试装置，其中，

所述第1驱动部件设置在所述轨道部上，

所述驱动系统具备：

第2驱动部件，其设置在所述载运器上；和

动力结合部件，其将所述第1驱动部件和所述第2驱动部件所产生的动力结合。

8.如权利要求6所述的轮胎测试装置，其中，

测试轮驱动部件具备：

旋转运动供给部件，以与所述载运器的速度对应的转速供给旋转运动；和

扭矩赋予部件，其使从所述旋转运动供给部件所供给的旋转运动的相位改变，而赋予所述测试轮规定扭矩。

9.如权利要求1至5中任一项所述的轮胎测试装置，其中，具备驱动所述测试轮和所述载运器的驱动系统；

所述驱动系统具备：

驱动部件，产生用以驱动所述载运器及所述测试轮的动力；和第1绕挂式传动机构，传递所述驱动部件所产生的动力；

所述第1绕挂式传动机构具备：

驱动滑轮，与所述驱动部件的输出轴结合；

从动滑轮，被保持于所述载运器，与所述测试轮连结；和第1绕挂中继件，搭架于所述驱动滑轮和所述从动滑轮；

所述第1绕挂中继件具有在所述载运器的行进方向上被拉紧而互相反向被驱动的第1部分和第2部分，

所述第1部分通过所述从动滑轮，所述第2部分固定于所述载运器。

10.如权利要求1至5中任一项所述的轮胎测试装置，其中，具备驱动所述测试轮和所述载运器的驱动系统；

所述驱动系统具备驱动所述测试轮的测试轮驱动部件；所述测试轮驱动部件，具备：

两个驱动部件，产生驱动所述测试轮而使其旋转的动力；和

动力结合部件，将所述两个驱动部件所产生的动力结合；所述两个驱动部件包含：

第1马达，设于所述轨道部上；和

第2马达，设于所述载运器上。

11.如权利要求1至5中任一项所述的轮胎测试装置，其中，具备驱动所述测试轮和所述载运器的驱动系统；

所述驱动系统具备驱动所述测试轮的测试轮驱动部件；所述测试轮驱动部件具备：

扭矩赋予部件，使从所述旋转运动供给部件所供给的旋转运动的相位改变，而赋予所述测试轮规定扭矩。

12.如权利要求11所述的轮胎测试装置，其中，所述旋转运动供给部件具备设于所述轨道部上的第1马达；

所述扭矩赋予部件具备设于所述载运器上的第2马达。

13.如权利要求12所述的轮胎测试装置，其中，所述扭矩赋予部件，具备将所述第1马达所产生的动力与所述第2马达所产生的动力结合的动力结合部件。

14.如权利要求13所述的轮胎测试装置，其中所述扭矩赋予部件具备：

旋转框体，安装有所述第2马达，由所述第1马达所产生的动力驱动而旋转；和

转轴，由所述第2马达所驱动；

所述转轴与所述旋转框体为同心配置。

15.如权利要求14所述的轮胎测试装置，其中，

所述扭矩赋予部件具备可旋转地支撑所述旋转框体的一对轴承部；所述旋转框体为筒状，其具有：

马达容纳部，容纳所述第2马达；和

一对轴部，夹住所述马达容纳部而设于轴向两侧，所述一对轴部的直径小于所述马达容纳部；

所述一对轴部可旋转地被所述一对轴承部所支撑；

所述轴部的一边为圆筒状，所述转轴贯通所述轴部的中空部，所述轴部的内周设有可旋转地支撑所述转轴的轴承。

16.如权利要求14所述的轮胎测试装置，其中，所述测试轮驱动部件具备：

一次动力传递部，传递由所述旋转运动供给部件所供给的动力；和

二次动力传递部，设于所述载运器上，与所述一次动力传递部连结，将所述一次动力传递部所传递的动力传递至所述测试轮；

所述一次动力传递部具备第1绕挂式传动机构；所述第1绕挂式传动机构具备：

一对固定滑轮，配置成将所述载运器可行进的区域夹住的方式；移动滑轮，保持于所述载运器；和

第1绕挂中继件，搭架在所述一对固定滑轮及所述移动滑轮上；

所述固定滑轮的至少一者为与所述旋转运动供给部件的输出轴结合的驱动滑轮；

所述移动滑轮为从动滑轮，所述移动滑轮与所述二次动力传递部的输入轴结合。

17.如权利要求16所述的轮胎测试装置，其中，所述二次动力传递部具备第2绕挂式传动机构，

所述第2绕挂式传动机构具备：

驱动滑轮，与所述第1绕挂式传动机构的所述移动滑轮结合；从动滑轮，与所述扭矩赋予部件的所述旋转框体结合；和

第2绕挂中继件，搭架在所述第2绕挂式传动机构的所述驱动滑轮及所述从动滑轮上。

18.如权利要求16所述的轮胎测试装置，其中，所述二次动力传递部，具备：

第2转轴，由所述扭矩赋予部件所驱动；

轴承，可旋转地支撑所述第2转轴；

主轴，其构成将所述测试轮可同轴地装设于所述主轴的前端部或可同轴地从所述前端部卸除，可旋转地被支承；和

滑动式等速接头，将所述第2转轴与所述主轴连结。

19.如权利要求16所述的轮胎测试装置，其中，所述二次动力传递部具备可旋转地被支撑的主轴；

所述主轴构成将所述测试轮可同轴地装设于所述主轴的前端部或可同轴地从所述前端部卸除，所述主轴具备可检测施加于所述测试轮的力的力传感器。

20.如权利要求19所述的轮胎测试装置，其中，所述载运器具备：

主框体；

旋绕框体，相对于所述主框体，可绕着与所述路面垂直的垂直线旋绕；及滑动框体，相对于所述主框体，可在与所述路面垂直的垂直方向上滑动；所述主轴，通过所述旋绕框体及所述滑动框体被支撑于所述主框体。

21.如权利要求20所述的轮胎测试装置，其中，所述载运器具备：

曲线导引构件，引导所述旋绕框体绕着所述垂直线旋绕；和

线性导引构件，引导所述滑动框体在所述垂直方向上移动。

22.如权利要求20所述的轮胎测试装置，其中，所述滑动框体支撑所述主轴而使所述主轴可绕着与所述主轴的中心线以及所述垂直线这两者垂直的水平轴旋转。

23.如权利要求20所述的轮胎测试装置，其中所述载运器具备负载调整部，所述负载调整部使所述滑动框体在所述垂直方向上移动，而能够调整施加于所述测试轮的负载。

24.如权利要求20所述的轮胎测试装置，其中，所述载运器具备滑移角调整部，所述滑移角调整部使所述旋绕框体绕着所述垂直线旋绕移动，而能够调整所述测试轮相对于所述路面的滑移角。

25.如权利要求22所述的轮胎测试装置，其中，具备外倾调整部，其使所述主轴绕着所述水平轴旋转移动，而可调整所述测试轮相对于所述路面的外倾。

26.如权利要求1至5中任一项所述的轮胎测试装置，其中，所述路面部的上表面设有负载检测部，所述负载检测部用以检测所述测试轮的轮胎着地面所承受的负载的分布。

27.如权利要求26所述的轮胎测试装置，其中，所述负载检测部具备多个负载检测模块，所述多个负载检测模块在所述载运器的行进方向和所述测试轮的轴向上排列配置成格子点状。

28.如权利要求27所述的轮胎测试装置，其中，前述负载检测模块分别具备三分力传感器。

29.如权利要求28所述的轮胎测试装置，其中，具备根据所述负载检测部检测的结果来测量负载分布的测量部件；

所述测量部件，根据所述三分力传感器的检测结果，计算所述轮胎着地面所承受的半径方向力、切线力和横向力。

30.如权利要求26所述的轮胎测试装置，其中，具备储存部件，所述储存部件储存所检测到的所述负载分布。

31.如权利要求30所述的轮胎测试装置，其中，具备取得所述测试轮在所述载运器的行进方向上的行进位置的部件；

所述储存部件将所述检测到的负载分布与检测到所述负载分布时所述测试轮的行进位置配对并储存。

32.如权利要求30所述的轮胎测试装置，其中，具备取得所述测试轮的旋转位置的部件；

所述储存部件将所述检测到的负载分布与检测到所述负载分布时所述测试轮的旋转位置配对并储存。

33.如权利要求30所述的轮胎测试装置，其中，具备：

根据所述负载检测部检测的结果来测量负载分布的测量部件；和

能够检测施加于所述测试轮的力的力传感器，

所述储存部件将在相同时间点所检测到的所述负载分布与施加于所述测试轮的力配对并储存。

34.如权利要求27所述的轮胎测试装置，其中，具备以所述测试轮的行进位置为基准而计算所述负载检测模块的相对位置的部件；计算关于所述相对位置的负载分布的测量值。

35.如权利要求34所述的轮胎测试装置，其中，具备：

根据所述负载检测部检测的结果来测量负载分布的测量部件，

一边使所述载运器行进一边进行多次所述负载分布的检测；

在每个所述相对位置逐一将多次的所述负载分布的检测结果平均，计算所述负载分布的测量值。

36.如权利要求35所述的轮胎测试装置，其中，通过回归分析计算所述负载分布的测量值。

37.如权利要求26所述的轮胎测试装置，其中，通过所述载运器的1方向的行进，以所述负载检测部进行一组测量；

根据所述负载检测部测量多组的结果，计算所述负载分布的测量值。

38.如权利要求26所述的轮胎测试装置，其中，具备能够在所述测试轮的轴向上改变所述负载检测部的位置的部件。

39.如权利要求26所述的轮胎测试装置，其中，具备在所述行进方向上改变所述负载检测部的位置的部件。