CN117327747A - 采用微生物发酵生产d-泛酸的方法 - Google Patents

采用微生物发酵生产d-泛酸的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN117327747A
CN117327747A CN202311630103.1A CN202311630103A CN117327747A CN 117327747 A CN117327747 A CN 117327747A CN 202311630103 A CN202311630103 A CN 202311630103A CN 117327747 A CN117327747 A CN 117327747A
Authority
CN
China
Prior art keywords
fermentation
concentration
citric acid
culture
pantothenic acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202311630103.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN117327747B (zh
Inventor
朱志春
陈必钦
马立清
左明雨
詹光煌
吴轶
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jindawei Biotechnology Jiangsu Co ltd
INNER MONGOLIA KINGDOMWAY PHARMACEUTICAL CO Ltd
Xiamen Kingdomway Group Co
Original Assignee
Jindawei Biotechnology Jiangsu Co ltd
INNER MONGOLIA KINGDOMWAY PHARMACEUTICAL CO Ltd
Xiamen Kingdomway Group Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jindawei Biotechnology Jiangsu Co ltd, INNER MONGOLIA KINGDOMWAY PHARMACEUTICAL CO Ltd, Xiamen Kingdomway Group Co filed Critical Jindawei Biotechnology Jiangsu Co ltd
Priority to CN202311630103.1A priority Critical patent/CN117327747B/zh
Publication of CN117327747A publication Critical patent/CN117327747A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN117327747B publication Critical patent/CN117327747B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12P—FERMENTATION OR ENZYME-USING PROCESSES TO SYNTHESISE A DESIRED CHEMICAL COMPOUND OR COMPOSITION OR TO SEPARATE OPTICAL ISOMERS FROM A RACEMIC MIXTURE
    • C12P13/00—Preparation of nitrogen-containing organic compounds
    • C12P13/04—Alpha- or beta- amino acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12N—MICROORGANISMS OR ENZYMES; COMPOSITIONS THEREOF; PROPAGATING, PRESERVING, OR MAINTAINING MICROORGANISMS; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING; CULTURE MEDIA
    • C12N1/00—Microorganisms, e.g. protozoa; Compositions thereof; Processes of propagating, maintaining or preserving microorganisms or compositions thereof; Processes of preparing or isolating a composition containing a microorganism; Culture media therefor
    • C12N1/14—Fungi; Culture media therefor
    • C12N1/16—Yeasts; Culture media therefor
    • C12N1/18—Baker's yeast; Brewer's yeast
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12N—MICROORGANISMS OR ENZYMES; COMPOSITIONS THEREOF; PROPAGATING, PRESERVING, OR MAINTAINING MICROORGANISMS; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING; CULTURE MEDIA
    • C12N1/00—Microorganisms, e.g. protozoa; Compositions thereof; Processes of propagating, maintaining or preserving microorganisms or compositions thereof; Processes of preparing or isolating a composition containing a microorganism; Culture media therefor
    • C12N1/20—Bacteria; Culture media therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12N—MICROORGANISMS OR ENZYMES; COMPOSITIONS THEREOF; PROPAGATING, PRESERVING, OR MAINTAINING MICROORGANISMS; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING; CULTURE MEDIA
    • C12N1/00—Microorganisms, e.g. protozoa; Compositions thereof; Processes of propagating, maintaining or preserving microorganisms or compositions thereof; Processes of preparing or isolating a composition containing a microorganism; Culture media therefor
    • C12N1/38—Chemical stimulation of growth or activity by addition of chemical compounds which are not essential growth factors; Stimulation of growth by removal of a chemical compound
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12R—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES C12C - C12Q, RELATING TO MICROORGANISMS
    • C12R2001/00—Microorganisms ; Processes using microorganisms
    • C12R2001/01—Bacteria or Actinomycetales ; using bacteria or Actinomycetales
    • C12R2001/07—Bacillus
    • C12R2001/125—Bacillus subtilis ; Hay bacillus; Grass bacillus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12R—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES C12C - C12Q, RELATING TO MICROORGANISMS
    • C12R2001/00—Microorganisms ; Processes using microorganisms
    • C12R2001/01—Bacteria or Actinomycetales ; using bacteria or Actinomycetales
    • C12R2001/185—Escherichia
    • C12R2001/19—Escherichia coli
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12R—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES C12C - C12Q, RELATING TO MICROORGANISMS
    • C12R2001/00—Microorganisms ; Processes using microorganisms
    • C12R2001/01—Bacteria or Actinomycetales ; using bacteria or Actinomycetales
    • C12R2001/265—Micrococcus
    • C12R2001/28—Micrococcus glutamicus ; Corynebacterium glutamicum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12R—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES C12C - C12Q, RELATING TO MICROORGANISMS
    • C12R2001/00—Microorganisms ; Processes using microorganisms
    • C12R2001/645—Fungi ; Processes using fungi
    • C12R2001/85—Saccharomyces
    • C12R2001/865—Saccharomyces cerevisiae

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Zoology (AREA)
  • Biotechnology (AREA)
  • Genetics & Genomics (AREA)
  • Bioinformatics & Cheminformatics (AREA)
  • Microbiology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Tropical Medicine & Parasitology (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Virology (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Mycology (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Botany (AREA)
  • Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)
  • Micro-Organisms Or Cultivation Processes Thereof (AREA)

Abstract

本发明属于发酵工程领域，涉及一种采用微生物发酵生产D‑泛酸的方法，该方法包括在D‑泛酸发酵培养过程中，在线监测发酵液中柠檬酸的浓度并将其浓度控制在0.1~15g/L。本发明的关键在于在发酵过程中在线监测发酵液中柠檬酸的浓度来反馈调控过程工艺参数及补料，将柠檬酸浓度控制在0.1~15g/L范围内，如此可以满足菌体生长需求，有效促进D‑泛酸代谢合成，提高转化率以及产物中D‑泛酸的含量。

Description

采用微生物发酵生产D-泛酸的方法
技术领域
本发明属于发酵工程领域，具体涉及一种采用微生物发酵生产D-泛酸的方法。
背景技术
D-泛酸又称维生素B5，化学分子式为C9H17NO5，相对分子量219.24，是一种重要的水溶性维生素，被广泛应用于医药、食品、饲料以及化妆品等领域。D-泛酸普遍存在于生物体内，是酰基载体蛋白(ACP)和辅酶A(CoA)的重要合成前体之一，为所有细胞中的TCA循环提供了主要底物，可以控制细胞增殖和分化，同时在碳水化合物、脂肪酸、脂质和磷脂等多种重要物质的合成代谢和分解代谢途径中起关键作用。D-泛酸可以提高机体免疫力并可与其他组分构成的复方制剂用于治疗神经炎、神经衰弱、术后肠绞痛、胃肠道疾病、呼吸道疾病、红斑狼疮、亨廷顿舞蹈病等疾病。再则，D-泛酸还被用作多种保健食品，在食品领域，D-泛酸用于增强烧酒和威士忌风味，同时其还具有防止冬天蜂蜜结晶和缓解咖啡因、糖精苦味等作用，对畜禽养殖业至关重要，若缺乏D-泛酸，家禽、家畜可能出现生长迟缓、适应性和抗病性下降、生殖系统障碍、毛发脱落色泽暗淡等现象。
目前，D-泛酸的生产方法有：（1）物理诱导结晶法，利用混旋泛酸钙的溶解度大于D-型或L-型泛酸这一特点进行诱导结晶，此工艺成熟，但只能生产泛酸钙，无法用于其他泛酸衍生物的生产。（2）化学拆分法，利用氯酶胺等手性拆分剂拆分，但拆分剂价格昂贵，分离困难，还存在毒性和环境污染问题。（3）微生物法，包括代谢工程法、发酵法和生物酶法，其中，微生物发酵法的产量较高，但却存在发酵产物成分复杂、不利于下游提取等问题，发酵过程中产生的物质对食品品质也会产生一定的影响。
葡萄糖生产D-泛酸的转化率普遍偏低，D-泛酸的微生物合成产量的进一步提升受限于发酵工艺，目前发酵法生产D-泛酸主要通过控制溶氧、分阶段补加底物或者添加前体物质来促进D-泛酸的合成，但却存在糖转化率低、副产物多、底物残留高、D-泛酸含量低的问题。
发明内容
本发明的目的是为了克服采用现有的微生物发酵法生产D-泛酸存在转化率低以及D-泛酸含量低的缺陷，而提供一种新的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，该方法能够显著提高转化率以及D-泛酸的含量。
本发明的发明人在研究过程中惊喜发现，当采用微生物发酵法生产D-泛酸时，发酵液中柠檬酸的浓度会直接影响D-泛酸的合成，当将发酵液中柠檬酸的浓度控制在0.1~15g/L时，可以显著提高转化率并提高产物中D-泛酸的含量。基于此，完成了本发明。
具体地，本发明提供了一种采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，该方法包括在D-泛酸发酵培养过程中，在线监测发酵液中柠檬酸的浓度并将其浓度控制在0.1~15g/L。
在一种优选实施方式中，所述发酵培养分四个阶段进行控制：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在0.1~6g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在2~15g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在3~10g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在1~6g/L。
在一种优选实施方式中，所述柠檬酸的浓度通过转速、罐压和通气比中的至少一者进行控制，若通过转速、罐压和通气比无法将柠檬酸的浓度控制在工艺范围，则上调或下调补料培养基流速和/或底物β-丙氨酸的补加速率。
在一种优选实施方式中，所述补料培养基包括碳源和/或氮源，所述碳源为葡萄糖和/或甘油，所述氮源选自酵母浸粉、蛋白胨和酵母浸膏中的至少一种。
在一种优选实施方式中，所述碳源的浓度为40~60wt%；所述氮源的浓度为10~30wt%。
在一种优选实施方式中，补加底物β-丙氨酸的浓度为20~50wt%。
在一种优选实施方式中，所述发酵培养所采用的培养基组分如下：葡萄糖5~50g/L，磷酸二氢钠1~20g/L，硫酸镁0.5~10g/L，β-丙氨酸0.5~10g/L，硫酸钠0.5~10g/L，蛋白胨1~15g/L，碳酸钙0.01~5g/L，硫酸铜0.005~0.5g/L，硫酸锰0.0001~0.5g/L。
在一种优选实施方式中，所述发酵培养所采用的菌株选自大肠杆菌（Escherichia coli）、枯草芽孢杆菌（Bacillus subtilis）、酿酒酵母（Saccharomyces cerevisiae）和谷氨酸棒状杆菌（Corynebacterium glutamicum）中的至少一种。
在一种优选实施方式中，所述发酵培养的初始条件包括温度为28~38 ℃，罐压为0.02~0.08 MPa，通气比为0.2~2 VVM，转速为50~1000 rpm，pH值为5.0~7.5。
在一种优选实施方式中，当D-泛酸合成速率达到0.1~1g/L·h时停止发酵。
本发明的关键在于在发酵过程中在线监测发酵液中柠檬酸的浓度来反馈调控过程工艺参数及补料，将柠檬酸浓度控制在0.1~15g/L范围内，如此可以满足菌体生长需求，有效促进D-泛酸代谢合成，提高转化率以及产物中D-泛酸的含量。
具体实施方式
本发明提供的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法包括在D-泛酸发酵培养过程中，在线监测发酵液中柠檬酸的浓度并将其浓度控制在0.1~15g/L，如0.1、0.5、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15g/L或它们之间的任意值。所述柠檬酸的浓度通过柠檬酸在线浓度计进行测定，具体可以采用三联测控MS-HD-350型高精度全自动柠檬酸浓度检测仪实时在线监测得到。
在一种优选实施方式中，所述发酵培养分四个阶段（即0～8h、8～24h、24～40h、40h至发酵结束）进行控制。需要说明的是，0～8h包括第1h、第2h、第3h、第4h、第5h、第6h、第7h、第8h共8h，8～24h包括第9h、第10h……第24h共16h，24～40h包括第25h、第26h……第40h共16h，40h至发酵结束包括第41h、第42h……发酵结束。
在一种优选实施方式中，分阶段控制柠檬酸浓度的方式如下：在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在0.1~6g/L，如0.1、0.5、1、2、3、4、5、6g/L或它们之间的任意值；在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在2~15g/L，如2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15g/L或它们之间的任意值；在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在3~10g/L，如3、4、5、6、7、8、9、10g/L或它们之间的任意值；在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在1~6g/L，如1、2、3、4、5、6g/L或它们之间的任意值。发酵培养不同时期环境条件不同及菌体代谢需求不同，采用以上方式分阶段对柠檬酸浓度进行控制能够为菌体产物合成提供最适的培养条件。
在本发明中，所述柠檬酸的浓度一般通过调整转速、罐压和通气比中的至少一者即可控制在工艺范围内。若通过转速、罐压和通气比无法将柠檬酸的浓度控制在工艺范围，则需要额外配合上调或下调补料培养基流速和/或底物β-丙氨酸的补加速率加以控制。当柠檬酸的浓度低于工艺下限时，则提高转速、罐压和通气比中的至少一者，若此时柠檬酸浓度依旧低于工艺下限，则再提高补料培养基流速或降低底物β-丙氨酸补加速率。当柠檬酸的浓度高于工艺上限时，则降低转速、罐压和通气比中的至少一者，若此时柠檬酸浓度依旧高于工艺下限，则再降低补料培养基流速或提高底物β-丙氨酸补加速率。
在本发明中，所述补料培养基一般包括碳源和/或氮源。其中，所述碳源优选为葡萄糖和/或甘油。所述碳源一般以浓度为40~60wt%的溶液的形式添加。所述氮源的具体实例包括但不限于：酵母浸粉、蛋白胨和酵母浸膏中的至少一种。所述氮源一般以浓度为10~30wt%的溶液的形式使用。
在本发明中，补加底物β-丙氨酸的浓度优选为20~50wt%，如20wt%、25wt%、30wt%、35wt%、40wt%、45wt%、50wt%或它们之间的任意值。
在本发明的一些实施方式中，所述发酵培养的初始条件包括温度为28~38 ℃，如28 ℃、30 ℃、32 ℃、34 ℃、36 ℃、38 ℃或它们之间的任意值；罐压为0.02~0.08 MPa，如0.02 MPa、0.04 MPa、0.06 MPa、0.08 MPa或它们之间的任意值；通气比为0.2~2 VVM，如0.2VVM、0.5 VVM、0.8 VVM、1 VVM、1.2 VVM、1.5 VVM、1.8 VVM、2 VVM或它们之间的任意值；转速为50~1000 rpm，如50 rpm、100 rpm、200 rpm、400 rpm、600 rpm、800 rpm、1000 rpm或它们之间的任意值；pH值为5.0~7.5，如5.0、5.5、6.0、6.5、7.0、7.5或它们之间的任意值。
在本发明中，所述发酵培养所采用的菌株可以为现有的各种适用于生产D-泛酸的菌株，其具体实例包括但不限于：大肠杆菌（Escherichia coli）、枯草芽孢杆菌（Bacillus subtilis）、酿酒酵母（Saccharomyces cerevisiae）和谷氨酸棒状杆菌（Corynebacterium glutamicum）中的至少一种。所述发酵的工艺流程包括种子活化、摇瓶培养、种子培养以及发酵培养，其中，各阶段所采用的培养基配方没有特别的限定，可以为本领域的常规选择，根据不同菌株选用合适菌株生长的培养基即可，对此本领域技术人员均能知悉，在此不作赘述。
在一种具体实施方式中，采用微生物发酵生产D-泛酸的具体工艺如下：
（1）种子活化：配制平板培养基，于121~123℃下灭菌20~30min，灭菌前将pH值调节至5.5~7.5；从保种管吸取少许菌液进行梯度稀释，吸取少许稀释后菌悬液至平板培养基中，于28~38℃下培养12~72h后获得成熟的单菌落。所述平板培养基的组分如下：氯化钠1~10g/L、蛋白胨1~15g/L、酵母浸粉1~15g/L、琼脂粉10~20g/L。
（2）摇瓶培养：配制摇瓶培养基，于121~123℃下灭菌20~35min，灭菌前将pH值调节至5.5~7.5；从成熟的平板培养基上挑取1~20个单菌落接至摇瓶培养基中，摇瓶培养条件包括培养温度28~38℃，转速150~250rpm，培养周期4~20h，当OD600nm≥4时移种至种子罐，接种量为0.1~5%。所述摇瓶培养基的组分如下：葡萄糖5~50g/L，氯化钠1~10g/L，蛋白胨1~15g/L，酵母浸粉1~15g/L。
（3）种子培养：配制种子培养基，于121~123℃下灭菌20~35min，灭菌前将pH值调节至5.5~7.5；种子培养条件为培养温度28~38℃，罐压0.025~0.08MPa，通气比0.2~2VVM，转速100~500rpm，培养周期4~20h，当OD600nm≥4~10时移种至种子罐，接种量为0.1~15%。所述种子培养基的组分如下：葡萄糖5~50g/L，氯化钠1~10g/L，蛋白胨1~15g/L，酵母浸粉1~15g/L。
（4）发酵培养：配制发酵培养基，于121~123℃下灭菌20~35min，灭菌前将pH值调节至5.5~7.5；发酵培养初始条件为培养温度28~38℃，罐压0.02~0.08MPa，通气比0.2~2 VVM，转速50~1000rpm，发酵过程通过补加碱以将发酵体系的pH值控制在5.0~7.5。发酵过程实时监测发酵液中柠檬酸浓度来反馈调控D-泛酸发酵过程工艺，将柠檬酸的浓度控制在0.1~15g/L，通过提高或降低转速、罐压和通气量中的至少一者来维持柠檬酸浓度在工艺范围，如柠檬酸浓度仍无法控制在工艺范围，则上调或者下调补料培养基流速或底物β-丙氨酸补加速率。所述发酵培养基组分为葡萄糖5~50g/L，磷酸二氢钠1~20g/L，硫酸镁0.5~10g/L，β-丙氨酸0.5~10g/L，硫酸钠0.5~10g/L，蛋白胨1~15g/L，碳酸钙0.01~5g/L，硫酸铜0.005~0.5g/L，硫酸锰0.0001~0.5g/L。
当D-泛酸合成速率达到0.1~1g/L·h时停止发酵，使用HPLC测量发酵液中D-泛酸的浓度。在HPLC测量的过程中，色谱柱例如可以为ODS-2 C18，柱长可以为150mm，柱直径可以为4.6mm，流动相可以为乙腈和0.02mol/L磷酸二氢钾水溶液按照体积比10:90的混合溶液，检测波长可以为215nm，流速可以为1.0mL/min，进样量可以为20μL，柱温可以为25℃。
在本发明中，所述发酵培养所采用发酵罐的容积可以为0.5L至500m3。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例进一步说明了本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明精神和实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改或替换，均属于本发明的范围。
以下实施例和对比例中，柠檬酸的浓度通过三联测控MS-HD-350型高精度全自动柠檬酸浓度检测仪实时在线监测得到。
实施例1~7以及对比例1所采用的菌株为大肠杆菌（Escherichia coli，CGMCC NO.1.12881）。
实施例1：100L罐发酵生产工艺
（1）种子活化：
从保种管吸取少许菌液进行梯度稀释，吸取少许菌悬液至平板培养基上，于32℃下培养24h后获得成熟的单菌落。其中，平板培养基组分如下：氯化钠10g/L，蛋白胨10g/L，酵母浸粉5g/L，琼脂粉20g/L，灭菌前pH调至6.5，于121℃下灭菌25min。
（2）摇瓶培养：
从培养好的平板培养基上挑取5个单菌落至装有100mL摇瓶培养基的摇瓶中，摇瓶为1L三角瓶，放于摇床上培养，培养温度30℃，转速220rpm，培养20h，当OD600nm为6时移种至种子罐。摇瓶培养基组分如下：氯化钠5g/L，蛋白胨10g/L，酵母浸粉10g/L，灭菌前pH调至7.5，于121℃下灭菌25min。
（3）种子培养：
将种子培养基于121℃下灭菌处理25min，灭菌前pH调至7.5，按1%接种量将摇瓶种子液接至15L种子罐，装液量为9L。种子培养条件为培养温度30℃，罐压0.05MPa，通气比1.0VVM，转速500rpm，种子培养过程中通过补加氨水将体系pH控制在6.0左右，培养周期为10h，当OD600nm为8时移至发酵罐中培养。其中，种子培养基组分如下：葡萄糖40g/L，氯化钠10g/L，蛋白胨10g/L，酵母浸粉5g/L。
（4）发酵培养：
将发酵培养基于121℃下灭菌处理30min，灭菌前pH调至7.5，按10%接种量将种子罐种子液移至100L发酵罐，装液量为50L。初始培养条件：培养温度37℃，转速200rpm，通气比0.5VVM，罐压0.03MPa，过程通过补氨水将体系的pH控制在7.5左右，过程流加补料培养基为浓度为50%葡萄糖溶液和10%酵母浸粉溶液，流加底物β-丙氨酸浓度为40%。所述发酵培养基组分如下：葡萄糖40g/L，磷酸二氢钠10g/L，硫酸镁8g/L，β-丙氨酸5g/L，硫酸钠5g/L，蛋白胨10g/L，碳酸钙2g/L，硫酸铜0.2g/L，硫酸锰0.2g/L。
在发酵培养的过程中通过监测发酵液中柠檬酸的浓度来实时反馈调控过程工艺，发酵过程柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在8±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在5±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在3±0.5g/L。
当柠檬酸浓度低于工艺下限时，需要通过上调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的提高，如柠檬酸浓度依旧低于工艺下限则提高补料速率或降低β-丙氨酸补加速率。当柠檬酸浓度高于工艺上限时，需要通过下调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的降低，如柠檬酸浓度依旧高于工艺上限则降低补料速率或提高β-丙氨酸补加速率。
当产物增长速率减缓至0.4g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达105g/L，转化率达35%。
实施例2：60m3罐发酵生产工艺
（1）种子活化：与实施例1相同；
（2）摇瓶培养：与实施例1相同；
（3）种子培养：与实施例1相同；
（4）发酵培养：将发酵培养基于121℃下灭菌处理25min，灭菌前pH调至6.8，按10%接种量将种子罐种子液移至60m3发酵罐，装液量为30m3。初始培养条件：培养温度33℃，转速150rpm，通气比0.8VVM，罐压0.04MPa，过程通过补氨水将体系的pH控制在6.8左右，过程流加补料培养基为浓度为60%葡萄糖溶液、10%酵母浸粉和10%蛋白胨，流加底物β-丙氨酸浓度为35%。所述发酵培养基组分如下：葡萄糖40g/L，磷酸二氢钠10g/L，硫酸镁5g/L，β-丙氨酸5g/L，硫酸钠5g/L，蛋白胨10g/L，碳酸钙2g/L，硫酸铜0.2g/L，硫酸锰0.2g/L。
在发酵培养过程中通过监测发酵液中柠檬酸的浓度来实时反馈调控过程工艺，发酵过程柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在3±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在5±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在3.5±0.5g/L。
当柠檬酸浓度低于工艺下限时，需要通过上调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的提高，如柠檬酸浓度依旧低于工艺下限则提高补料速率或降低β-丙氨酸补加速率。当柠檬酸浓度高于工艺上限时，需要通过下调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的降低，如柠檬酸浓度依旧高于工艺上限则降低补料速率或提高β-丙氨酸补加速率。
当产物增长速率减缓0.3g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达100g/L，转化率达30%。
实施例3：120m3罐发酵生产工艺
（1）种子活化：与实施例1相同；
（2）摇瓶培养：与实施例1相同；
（3）种子培养：与实施例1相同；
（4）发酵培养：将发酵培养基于121℃下灭菌处理25min，灭菌前pH调至6.8，按10%接种量将种子罐种子液移至120m3发酵罐，装液量为60m3。初始培养条件：培养温度37℃，转速80rpm，通气比0.8VVM，罐压0.04MPa，过程通过补氨水将体系的pH控制在6.8左右，过程流加补料培养基为浓度为60%葡萄糖溶液和15%的酵母浸膏，流加底物β-丙氨酸浓度为40%。所述发酵培养基组分如下：葡萄糖40g/L，磷酸二氢钠10g/L，硫酸镁5g/L，β-丙氨酸5g/L，硫酸钠5g/L，蛋白胨10g/L，碳酸钙2g/L，硫酸铜0.2g/L，硫酸锰0.2g/L。
在发酵培养过程中通过监测发酵液中柠檬酸的浓度来实时反馈调控过程工艺，发酵过程柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在9±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L。
当柠檬酸浓度低于工艺下限时，需要通过上调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的提高，如柠檬酸浓度依旧低于工艺下限则提高补料速率或降低β-丙氨酸补加速率。当柠檬酸浓度高于工艺上限时，需要通过下调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的降低，如柠檬酸浓度依旧高于工艺上限则降低补料速率或提高β-丙氨酸补加速率。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达102g/L，转化率达32%。
实施例4：325m3罐发酵生产工艺
（1）种子活化：与实施例1相同；
（2）摇瓶培养：与实施例1相同；
（3）种子培养：与实施例1相同；
（4）发酵培养：将发酵培养基于121℃下灭菌处理25min，灭菌前pH调至6.8，按15%接种量将种子罐种子液移至325m3发酵罐，装液量为140m3。初始培养条件：培养温度33℃，转速60rpm，通气比0.8VVM，罐压0.04MPa，过程通过补氨水将体系的pH控制在6.8左右，过程流加补料培养基为浓度为50%甘油溶液和15%的酵母浸粉，流加底物β-丙氨酸浓度为40%。所述发酵培养基组分如下：甘油40g/L，磷酸二氢钠10g/L，硫酸镁5g/L，硫酸钠5g/L，蛋白胨10g/L，碳酸钙2g/L，硫酸铜0.2g/L，硫酸锰0.2g/L。
在发酵培养过程中通过监测发酵液中柠檬酸的浓度来实时反馈调控过程工艺，发酵过程柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在3±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在10±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在7±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在3±0.5g/L。
当柠檬酸浓度低于工艺下限时，需要通过上调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的提高，如柠檬酸浓度依旧低于工艺下限则提高补料速率或降低β-丙氨酸补加速率。当柠檬酸浓度高于工艺上限时，需要通过下调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的降低，如柠檬酸浓度依旧高于工艺上限则降低补料速率或提高β-丙氨酸补加速率。
当产物增长速率减缓至0.6g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达96g/L，转化率达32%。
实施例5：120m3罐发酵生产工艺
（1）种子活化：与实施例1相同；
（2）摇瓶培养：与实施例1相同；
（3）种子培养：与实施例1相同；
（4）发酵培养：将发酵培养基于121℃下灭菌处理25min，灭菌前pH调至6.8，按10%接种量将种子罐种子液移至120m3发酵罐，装液量为60m3。初始培养条件：培养温度37℃，转速80rpm，通气比0.8VVM，罐压0.04MPa，过程通过补氨水将体系的pH控制在6.8左右，过程流加补料培养基为浓度为60%葡萄糖溶液和15%的酵母浸膏，流加底物β-丙氨酸浓度为40%。所述发酵培养基组分如下：葡萄糖40g/L，磷酸二氢钠10g/L，硫酸镁5g/L，β-丙氨酸5g/L，硫酸钠5g/L，蛋白胨10g/L，碳酸钙2g/L，硫酸铜0.2g/L，硫酸锰0.2g/L。
在发酵培养过程中通过在线监测发酵液中柠檬酸的浓度来实时反馈调控过程工艺，整个发酵过程中，柠檬酸的浓度均控制在0.1~15g/L，不刻意进行分阶段精细调控。
当柠檬酸浓度低于工艺下限时，需要通过上调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的提高，如柠檬酸浓度依旧低于工艺下限则提高补料速率或降低β-丙氨酸补加速率。当柠檬酸浓度高于工艺上限时，需要通过下调转速、罐压和通气比中的至少一者来实现柠檬酸浓度的降低，如柠檬酸浓度依旧高于工艺上限则降低补料速率或提高β-丙氨酸补加速率。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达85g/L，转化率达28%。
实施例6：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在8±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在9±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达70g/L，转化率达25%。
实施例7：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在1±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达55g/L，转化率达23%。
实施例8：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在9±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在13±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达76g/L，转化率达27%。
实施例9：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在9±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在8±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达78g/L，转化率达26%。
对比例1：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在18±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达65g/L，转化率达24%。
对比例2：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在20±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在9±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达50g/L，转化率达20%。
对比例3：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在9±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在25±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达60g/L，转化率达24%。
对比例4：120m3罐发酵生产工艺
种子活化、摇瓶培养、种子培养、发酵培养的各工艺条件与实施例3相同，不同的是，在发酵过程中柠檬酸浓度控制如下：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在2±0.5g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在9±0.5g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在6±0.5g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在18±0.5g/L。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达68g/L，转化率达25%。
对比例5：120m3罐发酵生产工艺
按照实施例7的方法生产泛酸，不同的是，在发酵过程中，将柠檬酸的浓度控制在0.1~20g/L，不刻意进行分阶段精细调控，其余条件与实施例7相同。
当产物增长速率减缓至0.8g/L•h时，停止发酵，使用HPLC测定发酵液中D-泛酸含量，发酵终止时D-泛酸含量达40g/L，转化率达21%。
实施例10~18
分别按照实施例1~9的方法生产D-泛酸，不同的是，生产菌株替换为枯草芽孢杆菌（Bacillus subtilis，ACCC 60364），其余条件分别与实施例1~9相同，具体条件以及发酵液中D-泛酸含量和转化率见表1。
实施例19~27
分别按照实施例1~9的方法生产D-泛酸，不同的是，生产菌株替换为酿酒酵母（Saccharomyces cerevisiae，ACCC 21429），其余条件分别与实施例1~9相同，具体条件以及发酵液中D-泛酸含量和转化率见表1。
实施例28~36
分别按照实施例1~9的方法生产D-泛酸，不同的是，生产菌株替换为谷氨酸棒状杆菌（Corynebacterium glutamicum，ACCC 11067），其余条件分别与实施例1~9相同，具体条件以及发酵液中D-泛酸含量和转化率见表1。
表1
/>
从表1的结果可以看出，采用本发明提供的方法可以有效促进D-泛酸代谢合成，从而提高转化率以及产物中D-泛酸的含量。从实施例3与实施例6-9的对比可以看出，当工艺参数均落在优选范围内时，能够更有效地促进D-泛酸的合成，转化率以及产物中D-泛酸含量均更高。从实施例3与对比例1~4、实施例7与对比例5的对比可以看出，当发酵过程中未将工艺参数控制在本发明的范围内时，转化率以及产物中D-泛酸的含量均较低。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，该方法包括在D-泛酸发酵培养过程中，在线监测发酵液中柠檬酸的浓度并将其浓度控制在0.1~15g/L。
2.根据权利要求1所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，所述发酵培养分四个阶段进行控制：
S1、在发酵培养0～8h期间，将柠檬酸浓度控制在0.1~6g/L；
S2、在发酵培养8～24h期间，将柠檬酸浓度控制在2~15g/L；
S3、在发酵培养24～40h期间，将柠檬酸浓度控制在3~10g/L；
S4、在发酵培养40h之后，将柠檬酸浓度控制在1~6g/L。
3.根据权利要求1所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，所述柠檬酸的浓度通过转速、罐压和通气比中的至少一者进行控制，若通过转速、罐压和通气比无法将柠檬酸的浓度控制在工艺范围，则上调或下调补料培养基流速和/或底物β-丙氨酸的补加速率。
4.根据权利要求3所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，所述补料培养基包括碳源和/或氮源，所述碳源为葡萄糖和/或甘油，所述氮源选自酵母浸粉、蛋白胨和酵母浸膏中的至少一种。
5.根据权利要求4所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，所述碳源的浓度为40~60wt%；所述氮源的浓度为10~30wt%。
6.根据权利要求3所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，补加底物β-丙氨酸的浓度为20~50wt%。
7.根据权利要求1~6中任意一项所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，所述发酵培养所采用的培养基组分如下：葡萄糖5~50g/L，磷酸二氢钠1~20g/L，硫酸镁0.5~10g/L，β-丙氨酸0.5~10g/L，硫酸钠0.5~10g/L，蛋白胨1~15g/L，碳酸钙0.01~5g/L，硫酸铜0.005~0.5g/L，硫酸锰0.0001~0.5g/L。
8.根据权利要求1~6中任意一项所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，所述发酵培养所采用的菌株选自大肠杆菌（Escherichia coli）、枯草芽孢杆菌（Bacillus subtilis）、酿酒酵母（Saccharomyces cerevisiae）和谷氨酸棒状杆菌（Corynebacterium glutamicum）中的至少一种。
9.根据权利要求1~6中任意一项所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，所述发酵培养的初始条件包括温度为28~38 ℃，罐压为0.02~0.08 MPa，通气比为0.2~2VVM，转速为50~1000 rpm，pH值为5.0~7.5。
10.根据权利要求1~6中任意一项所述的采用微生物发酵生产D-泛酸的方法，其特征在于，当D-泛酸合成速率达到0.1~1g/L·h时停止发酵。
CN202311630103.1A 2023-12-01 2023-12-01 采用微生物发酵生产d-泛酸的方法 Active CN117327747B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202311630103.1A CN117327747B (zh) 2023-12-01 2023-12-01 采用微生物发酵生产d-泛酸的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202311630103.1A CN117327747B (zh) 2023-12-01 2023-12-01 采用微生物发酵生产d-泛酸的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN117327747A true CN117327747A (zh) 2024-01-02
CN117327747B CN117327747B (zh) 2024-05-03

Family

ID=89279776

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202311630103.1A Active CN117327747B (zh) 2023-12-01 2023-12-01 采用微生物发酵生产d-泛酸的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN117327747B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117946984A (zh) * 2024-03-26 2024-04-30 内蒙古金达威药业有限公司 泛酸合成酶突变体及其制备方法、构建体及其构建方法、泛酸生产菌株和应用及泛酸的制备方法

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002072840A2 (en) * 2001-02-13 2002-09-19 Degussa Ag Process for the fermentative production of d-pantothenic acid
WO2002072838A2 (en) * 2001-02-13 2002-09-19 Degussa Ag A process for the fermentative preparation of d-pantothenic acid and/or its salts
CN112126662A (zh) * 2020-09-24 2020-12-25 浙江工业大学 一种发酵生产d-泛酸的方法
CN112195143A (zh) * 2020-09-24 2021-01-08 浙江工业大学 一种用于发酵法生产d-泛酸的菌株及发酵法生产d-泛酸的方法
CN114657199A (zh) * 2020-12-22 2022-06-24 安徽华恒生物科技股份有限公司 一种重组工程菌及其在制备d-泛酸中的应用
CN114908027A (zh) * 2022-01-20 2022-08-16 天津科技大学 泛酸生产相关菌株及其构建方法与应用
CN114990002A (zh) * 2022-04-11 2022-09-02 浙江工业大学 一种用于生产d-泛酸的发酵培养基及发酵方法
CN115044526A (zh) * 2022-07-21 2022-09-13 上海奥萝拉医药科技有限公司 一种高产d-泛解酸内酯水解酶的菌种发酵工艺及其应用
CN115747268A (zh) * 2022-11-28 2023-03-07 黑龙江新和成生物科技有限公司 D-泛酸的发酵方法
CN116590209A (zh) * 2023-06-13 2023-08-15 浙江工业大学 一种产d-泛酸的基因工程菌、构建方法及应用

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002072840A2 (en) * 2001-02-13 2002-09-19 Degussa Ag Process for the fermentative production of d-pantothenic acid
WO2002072838A2 (en) * 2001-02-13 2002-09-19 Degussa Ag A process for the fermentative preparation of d-pantothenic acid and/or its salts
CN112126662A (zh) * 2020-09-24 2020-12-25 浙江工业大学 一种发酵生产d-泛酸的方法
CN112195143A (zh) * 2020-09-24 2021-01-08 浙江工业大学 一种用于发酵法生产d-泛酸的菌株及发酵法生产d-泛酸的方法
CN114657199A (zh) * 2020-12-22 2022-06-24 安徽华恒生物科技股份有限公司 一种重组工程菌及其在制备d-泛酸中的应用
CN114908027A (zh) * 2022-01-20 2022-08-16 天津科技大学 泛酸生产相关菌株及其构建方法与应用
CN114990002A (zh) * 2022-04-11 2022-09-02 浙江工业大学 一种用于生产d-泛酸的发酵培养基及发酵方法
CN115044526A (zh) * 2022-07-21 2022-09-13 上海奥萝拉医药科技有限公司 一种高产d-泛解酸内酯水解酶的菌种发酵工艺及其应用
CN115747268A (zh) * 2022-11-28 2023-03-07 黑龙江新和成生物科技有限公司 D-泛酸的发酵方法
CN116590209A (zh) * 2023-06-13 2023-08-15 浙江工业大学 一种产d-泛酸的基因工程菌、构建方法及应用

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117946984A (zh) * 2024-03-26 2024-04-30 内蒙古金达威药业有限公司 泛酸合成酶突变体及其制备方法、构建体及其构建方法、泛酸生产菌株和应用及泛酸的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN117327747B (zh) 2024-05-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3550026B1 (en) L-isoleucine-producing corynebacterium glutamicum fermentation medium and culture method
CN112592944B (zh) 一种氨基葡萄糖的生产方法
CN110904167A (zh) L-苏氨酸发酵过程优化方法
CN117327747B (zh) 采用微生物发酵生产d-泛酸的方法
CN106868079B (zh) 发酵硫酸多粘菌素b用培养基及发酵生产硫酸多粘菌素b的方法
CN106591401B (zh) 一种用于提高庆大霉素C1a产量的发酵促进剂及添加方法
CN114058654B (zh) 一种用于提高γ-氨基丁酸产量的发酵方法
CN107022583B (zh) 一种补料发酵生产l-丙氨酸的方法
CN112251476B (zh) 一种l-苯丙氨酸的生产方法
CN112080537B (zh) 一种降低阿维拉霉素发酵液中副产物含量的方法
CN115181774A (zh) 一种提高多粘菌素b有效组分含量的发酵液制备方法
CN112725201B (zh) 一种产酸性蛋白酶的毕赤酵母的液体深层发酵方法
CN112430633A (zh) 一种利用流加培养液发酵生产精氨酸的工艺
CN113832205A (zh) 一种发酵罐生产两性霉素b的分批补料发酵方法
JP2005518780A (ja) シュードモン酸生産のための代謝的制御発酵方法
CN112852896A (zh) 一种l-精氨酸的发酵生产方法
CN112481322A (zh) 苏氨酸高效发酵生产工艺
CN114990178B (zh) 一种提高阿维拉霉素发酵液质量的方法
KR100752928B1 (ko) Ｌ-라이신 발효 공정
CN114592020B (zh) 一种发酵生产n-乙酰氨基葡萄糖的方法
CN116445559B (zh) 一种谷氨酸非依赖型γ-聚谷氨酸的生产方法
CN117025428A (zh) 富含麦角甾醇的酵母制备工艺
CN117343982A (zh) 一种混菌发酵生产麦角硫因的方法
CN117721058A (zh) 低pH发酵乳酸链球菌素的发酵培养基及方法
CN116004740A (zh) 一种生产l-瓜氨酸的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant