CN117300091A - 一种冷芯铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种冷芯铸造在工艺，涉及铸造造型工艺技术领域，步骤依次为：通过将废钢及回炉铁进行融化完成铸件原料的制备；将型砂制备原料混合并依据所需制造的铸件的形状进行造型；制备材质为灰铸铁的冷铁芯子；在冷铁芯子产品成型部位涂一层芯子用涂料；将冷铁芯子通过下芯框置于型砂中，合型浇铸；型砂冷却后再利用；冷铁芯子回收清理再利用；将铸造好的铸件取出并祛除浇道，而后进行铸件与铸造模具的清理；铸造好的铸件进行后处理打磨、热处理，之后进行二次清理；最后进行检验与包装；实现了铸造出来的带有中孔且壁厚相对较厚的铸件冷却速度快、产品内部硬度差异小、后处理简单容易且利于批量生产的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及铸造造型工艺技术领域，尤其涉及一种冷芯铸造工艺。
背景技术
金属铸造是一种常见的制造工艺，通过将熔化的金属注入到模具中，使其冷却硬化并形成所需的零件或产品，是一种灵活且经济高效的制造方法，适用于生产各种尺寸和形状的金属零件。
现有技术中，产品（铸件）中孔（内孔、腔）一般通过砂芯（芯子）成型的方式铸造出来，具体为：制作好的砂芯用下芯框置于砂型中，然后浇注，浇铸完成后，砂芯包裹在铸件中的部分就形成了铸件中的空腔部分，最后祛除砂芯便得到了铸造完成的铸件；一些妨碍起模、不易出砂的外形部分也可用芯子形成。
但使用砂芯作为芯子的方式虽然可以有效改善产品缩孔，减少缩松不良，但仅适用于壁薄产品，对于壁厚相对较厚的铸件，容易导致产品出型时铁水未凝固、产品冷却速度慢、冒口及断口尺寸大、不易掰断及硬度测量点不同测量值差异大等问题的出现，不利于后处理及批量生产的进行。
发明内容
本申请实施例通过提供一种冷芯铸造工艺，解决了现有技术中通过砂芯成型的方式铸造出来的带有中孔且壁厚相对较厚的铸件冷却速度慢、产品内部硬度差异大、不利于批量生产且后处理耗时长的技术问题，实现了铸造出来的带有中孔且壁厚相对较厚的铸件冷却速度快、产品内部硬度差异小、后处理简单容易且利于批量生产的技术效果。
本申请实施例提供了一种冷芯铸造工艺，步骤依次为：
通过将废钢及回炉铁进行融化完成铸件原料的制备；
将型砂制备原料混合并依据所需制造的铸件的形状进行造型；
制备材质为灰铸铁的冷铁芯子；在冷铁芯子产品成型部位涂一层芯子用涂料；
将冷铁芯子通过下芯框置于型砂中，合型浇铸；铸件出型后，冷铁芯子自动脱落；型砂冷却后进行回收并作为新型砂的原料再利用；冷铁芯子回收清理再利用；
将铸造好的铸件取出并祛除浇道，而后进行铸件与铸造模具的清理；
铸造好的铸件进行后处理打磨、热处理，之后进行二次清理；
最后进行检验与包装。
进一步的，进行铸造模具的清理时，使用模具清洁组件进行清洗；铸造模具定位在底板上；所述铸造模具能够自动或手动一分为二，暴露出内部用于铸造铸件的腔室；
所述模具清洁组件包括弹性软管、软管支撑组件和泵气组件；
所述弹性软管为橡胶材质软管，一端封闭，外侧壁涂覆有不干胶层；
所述软管支撑组件包括伸缩基座、承载管和管口定位环；所述伸缩基座固定在所述底板上；
所述承载管为硬质管体，一端定位在所述伸缩基座上；所述管口定位环固定在所述承载管上的侧壁上；所述管口定位环用于固定弹性软管，整体为环形，轴线与承载管的轴线重合，管口定位环的横截面为三角形；所述承载管靠近伸缩基座的一端与泵气组件连通；
所述泵气组件用于向弹性软管中泵气或从弹性软管中将气体抽出。
优选的，所述承载管的长度大于3厘米；
所述不干胶层覆盖住了整个弹性软管的外侧壁；所述弹性软管膨胀前的长度为铸造模具长度的1.2倍以上。
优选的，所述泵气组件包括气泵、气阀和输气管；所述气阀固定在气泵上且与气泵的进出气口均连通；所述输气管定位在气阀上且与承载管连通。
优选的，所述伸缩基座的顶部转动连接有转动柱，转动柱的轴向与伸缩基座的轴向相同，所述承载管固定在所述转动柱上。
优选的，所述弹性软管的封闭端固定有手持须，手持须为橡胶材质条状体。
优选的，所述弹性软管上密布有喷气孔，清洁过程中，喷气孔持续向外喷气辅助清洁的进行。
优选的，所述承载管上固定有内置硬质管，内置硬质管上套设固定有内置软管；
输气管包括第一输气管和第二输气管，第一输气管固定在承载管上，将气泵与固定在承载管上的弹性软管连通；
第二输气管固定在内置硬质管上，将气泵与固定在内置硬质管上的内置软管连通；
所述内置硬质管的直径小于承载管的内径，二者轴线重合；
所述内置硬质管的长度大于等于铸造模具的长度，内置硬质管插入并固定在所述承载管的内壁上；
所述内置软管为一端封闭的橡胶材质软管，套在内置硬质管上，开口一端固定在内置硬质管的外侧壁上。
优选的，所述内置硬质管上外覆有的内置软管的长度大于内置硬质管总长的三分之二；
所述内置硬质管远离所述承载管的一端封闭；
所述内置硬质管的侧壁上设有多个出气孔，所述内置硬质管与内置软管之间的区域固定有多个环形隔膜；
环形隔膜为环形的弹性膜或非弹性膜，固定在内置硬质管外侧壁上的同时也固定在内置软管的内壁上，将内置硬质管与内置软管之间的空间分隔成多个；
分隔出的每个空间均与一个或多个出气孔相对应；
所述输气管包括第一输气管和输气支管组；
所述第一输气管将气泵与固定在承载管上的弹性软管连通；
所述输气支管组为多根管体，每根管体均一端固定在气阀上，另一端固定在内置硬质管上且与一个或多个出气孔连通；
气阀为分配阀，在控制单元的控制下进行气体分配。
优选的，所述弹性软管为长条形且两端均不封闭的橡胶软管；
所述软管支撑组件包括两个伸缩基座，两个伸缩基座分别定位在靠近铸造模具两端的底板上；
其中一个伸缩基座上定位有承载管；
设有承载管的伸缩基座的顶部固定有废料卷筒，另一个伸缩基座的顶部固定有软管卷筒；
所述软管卷筒与废料卷筒均为卷扬机构；
固定有软管卷筒的伸缩基座的侧壁上固定有夹持封闭组件；所述夹持封闭组件为电动夹子，用于夹持挤压弹性软管；
所述承载管的底部固定有切割刃，切割刃为刀片，位于管口定位环和伸缩基座之间；
所述弹性软管一端缠绕定位在软管卷筒上，另一端定位在废料卷筒上，且始终套在承载管上，弹性软管被切割刃由管形切割成片体而后被废料卷筒卷绕回收。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
通过使用灰铸铁材质的芯子配合涂料辅助铸造的进行；有解决了现有技术中通过砂芯成型的方式铸造出来的带有中孔且壁厚相对较厚的铸件冷却速度慢、产品内部硬度差异大、不利于批量生产且后处理耗时长的技术问题，进而实现了铸造出来的带有中孔且壁厚相对较厚的铸件冷却速度快、产品内部硬度差异小、后处理简单容易且利于批量生产的技术效果。
附图说明
图1为本发明冷芯铸造工艺的工艺流程图；
图2为冷铁芯子与铸件的位置关系示意图；
图3为冷铁芯子的结构示意图；
图4为壁厚相对较厚的铸件的结构示意图；
图5为模具清洁组件与铸造模具的位置关系示意图；
图6为弹性软管与软管支撑组件的结构示意图；
图7为软管支撑组件的结构示意图；
图8为弹性软管的结构简图；
图9为弹性软管上喷气孔的布局状态示意图；
图10为承载管与内置硬质管的位置关系示意图；
图11为软管卷筒与废料卷筒的位置关系示意图；
图12为废料卷筒与切割刃的位置关系示意图；
图13为弹性软管切割后的结构示意图；
图14为输气管的连通关系示意图；
图15为内置硬质管上出气孔的布局关系示意图；
图16为环形隔膜的涨大后的状态示意图。
图中：
底板001、冷铁芯子002、铸件003、铸造模具004；
弹性软管100、手持须110、喷气孔120；
软管支撑组件200、伸缩基座210、转动柱211、承载管220、管口定位环230、内置硬质管240、出气孔241、环形隔膜242、内置软管250、软管卷筒260、夹持封闭组件270、废料卷筒280、切割刃290；
气泵310、气阀320、输气管330、第一输气管331、第二输气管332、输气支管组333。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述；附图中给出了本发明的较佳实施方式，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式；相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明；本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例一
如图1至图4所示，本申请冷芯铸造工艺，步骤依次为：通过将废钢及回炉铁进行融化完成铸件原料的制备；将型砂制备原料混合并依据所需制造的铸件的形状进行造型；制备材质为灰铸铁的冷铁芯子002；在冷铁芯子002产品成型部位涂一层芯子用涂料；因为具有高温耐火度和化学不活泼的微粉颗粒填充了冷铁芯子表面的孔隙，阻止了液态金属渗入，从而预防了冷铁芯子与产品的粘连，使冷铁芯子002更易从产品中脱落，同时使铸件003内孔更加光滑；将冷铁芯子通过下芯框置于型砂中，合型浇铸；铸件出型后，冷铁芯子自动脱落；型砂冷却后进行回收并作为新型砂的原料再利用；冷铁芯子回收清理再利用；将铸造好的铸件取出并祛除浇道，而后进行铸件与铸造模具004的清理；铸造好的铸件进行后处理打磨、热处理，之后进行二次清理；最后进行检验与包装。
所述模具内置用于定位冷铁芯子端部的定位孔，冷铁芯子的材质为灰铸铁。
优选的，所述冷铁芯子整体呈阶梯轴状。
优选的，所述芯子用涂料为水性砂型涂料。
优选的，所述芯子用涂料由甲醇、石墨、鳞片、铁红、悬浮剂活性剂、耐火粘土、AL203、粘结剂与水混合制备而成，涂料浓度为8±2波美，涂装次数为2次。
对于壁厚相对较厚的铸件，采取冷铁芯子可以降低局部热量并加速冷却；冷铁芯子较砂芯相比，降温效果好，可以加快铸件的冷却速度，有利于进行批量生产；冷却时间短，可以解决产品内部硬度差异大的问题；可以增加冒口的纵向补缩长度，补缩效果好，可以适当减小冒口和断口的尺寸，便于后处理工序进行断、打磨作业。
考虑到现有技术中通常采用毛刷刷除或气吹的方式进行模具上型砂残留的清洁，清洁过程繁琐困难且通常不够彻底（部分位置难以清除干净），耗时耗力且效果差；带有冷铁芯子定位孔的模具的清洁难度更大；如图5所示，因此，本申请实施例进行铸造模具的清理时，在铸造模具初步冷却后使用模具清洁组件进行清洗；所述铸造模具能够自动（通过伸缩杆带动）或手动一分为二，暴露出内部用于铸件的腔室；所述底板001起承载作用，主体为板形；铸造模具定位在底板001上；
所述模具清洁组件包括弹性软管100、软管支撑组件200、泵气组件、动力组件和控制单元；
所述弹性软管100为橡胶材质软管，一端封闭，外侧壁涂覆有不干胶层；所述不干胶层覆盖住了整个弹性软管100的外侧壁；所述弹性软管100膨胀前的长度为铸造模具长度的1.2倍以上；
所述软管支撑组件200用于支撑固定所述弹性软管100，包括伸缩基座210、承载管220和管口定位环230；所述伸缩基座210为伸缩杆结构，固定在所述底板001上，伸缩基座210的轴向与底板001垂直；所述承载管220为硬质管体，一端定位（直接固定或间接固定）在所述伸缩基座210上，自身轴向与伸缩基座210的轴向垂直；所述承载管220的长度大于3厘米；所述管口定位环230固定在所述承载管220上的侧壁上，与承载管220远离伸缩基座210一端的管口之间的距离小于2厘米；所述管口定位环230用于固定弹性软管100，整体为环形，轴线与承载管220的轴线重合，管口定位环230的横截面为三角形或近似三角形；所述承载管220靠近伸缩基座210的一端与泵气组件连通；
所述泵气组件用于在控制单元的控制下向弹性软管100中泵气或从弹性软管100中将气体抽出；所述泵气组件包括气泵310、气阀320和输气管330；所述气阀320固定在气泵310上且与气泵310的进出气口均连通；所述输气管330定位在气阀320上且与承载管220连通。
所述动力组件用于为冷芯铸造工艺各部件的运行提供动力，所述控制单元起到控制冷芯铸造工艺各部件协调运行的作用，均为现有技术，在此不进行赘述。
优选的，所述控制单元为可编程逻辑控制器与控制按键的组合。
优选的，如图6和图7所示，为了便于弹性软管100的安装与取下，所述伸缩基座210的顶部转动连接有转动柱211，转动柱211的轴向与伸缩基座210的轴向相同，所述承载管220固定在所述转动柱211上。
优选的，如图8所示，为了便于操作人员手持，所述弹性软管100的封闭端固定有手持须110，手持须110为橡胶材质条状体。
优选的，一个弹性软管100可多次使用。
优选的，为了进一步的提高清洁效果，避免粘除的杂物发生掉落落入铸造模具腔体，避免铸造模具中极个别位置的杂物未能被粘除彻底，如图9所示，所述弹性软管100上密布有喷气孔120，清洁过程中，喷气孔120持续向外喷气辅助清洁的进行；在弹性软管100的进气量大于出气量时，弹性软管100涨大；在弹性软管100涨缩过程中，弹性软管100的朝向持续改变，更有利于消除清洁死角。
实施例二
考虑到上述实施例中密布有喷气孔120的弹性软管100虽在涨缩过程中持续多角度喷气可以一定程度上消除清洁死角并有效避免杂物落于铸造模具内，但弹性软管100的出气点较多，导致其在涨大过程中很难深入并紧密贴合铸造模具内的孔洞及凹槽，进而使得粘除效果会受到一定的影响，针对上述问题，本申请实施例在上述实施例的基础上对模具清洁组件的结构进行了进一步的优化改进，具体为：
如图10所示，所述承载管220上固定有内置硬质管240，内置硬质管240上套设固定有内置软管250；所述输气管330包括第一输气管331和第二输气管332，第一输气管331固定在承载管220上，将气泵310与固定在承载管220上的弹性软管100连通；第二输气管332固定在内置硬质管240上，将气泵310与固定在内置硬质管240上的内置软管250连通；所述内置硬质管240的直径小于承载管220的内径，二者轴线重合；所述内置硬质管240的长度大于等于铸造模具的长度，内置硬质管240插入并固定在所述承载管220的内壁上；所述内置软管250为一端封闭的橡胶材质软管，其长度与内置硬质管240的长度相近，套在内置硬质管240上，开口一端固定在内置硬质管240的外侧壁上；所述内置硬质管240上外覆有的内置软管250的长度大于内置硬质管240总长的三分之二。
实际使用过程中，内置软管250首先通气涨大，将弹性软管100撑大使其紧贴铸造模具内腔体，而后进行收缩进而将铸造模具内腔上杂物粘除；内置软管250收缩时，通过控制单元控制气泵310向弹性软管100与内置软管250之间的空间泵气，使得喷气孔120喷气进行进一步的清洁。
优选的，内置软管250涨缩的动作及喷气孔120喷气的动作可在一次清洁中进行多次。
优选的，如图14至图16所示，为了进一步的提高清洁效果，所述内置硬质管240远离所述承载管220的一端封闭；所述内置硬质管240的侧壁上设有多个出气孔241，所述内置硬质管240与内置软管250之间的区域固定有多个环形隔膜242；环形隔膜242为环形的弹性膜或非弹性膜，固定在内置硬质管240外侧壁上的同时也固定在内置软管250的内壁上，将内置硬质管240与内置软管250之间的空间分隔成多个；分隔出的每个空间均与一个或多个出气孔241相对应；所述输气管330包括第一输气管331和输气支管组333；所述第一输气管331将气泵310与固定在承载管220上的弹性软管100连通；所述输气支管组333为多根管体，每根管体均一端固定在气阀320上，另一端固定在内置硬质管240上且与一个或多个出气孔241连通；气阀320为分配阀，在控制单元的控制下进行气体分配；实际使用过程中，可通过控制输气管330的输气控制每个分隔出的空间中的气体量进而做到有侧重点的清洁，保障清洁效果的同时提高清洁效率。
实施例三
为了提高模具清洁组件的自动化水平，降低人力成本，本申请实施例在上述实施例的基础上对模具清洁组件的结构进行了优化改进，具体为：
如图11至图13所示，所述弹性软管100为长条形且两端均不封闭的橡胶软管；所述软管支撑组件200包括两个伸缩基座210，两个伸缩基座210分别定位在靠近铸造模具两端的底板001上；其中一个伸缩基座210上定位有承载管220；设有承载管220的伸缩基座210的顶部固定有废料卷筒280，另一个伸缩基座210的顶部固定有软管卷筒260；所述软管卷筒260与废料卷筒280均为卷扬机构；固定有软管卷筒260的伸缩基座210的侧壁上固定有夹持封闭组件270；所述夹持封闭组件270为电动夹子，用于夹持挤压弹性软管100；所述承载管220的底部固定有切割刃290，切割刃290为刀片，位于管口定位环230和伸缩基座210之间；所述弹性软管100一端缠绕定位在软管卷筒260上，另一端定位在废料卷筒280上，且始终套在承载管220上，弹性软管100被切割刃290由管形切割成片体而后被废料卷筒280卷绕回收；
实际使用过程中：控制单元控制伸缩基座210伸缩进而控制弹性软管100所在位置；软管卷筒260与废料卷筒280同时转动实现使用后的部分弹性软管100的更换；需要清洁时，伸缩基座210运行将弹性软管100置于分开的模具之间；而后夹持封闭组件270运行，封闭远离承载管220的一端（另一端此时套在管口定位环230上）；此后泵气组件运行，控制弹性软管100涨缩和/或喷气完成清洁；此后弹性软管100从分开的铸造模具之间移出，软管卷筒260与废料卷筒280同步进而转动，使用后的弹性软管100经切割刃290后由管变片并卷绕在废料卷筒280上。
优选的，所述底板001上还设有滑移导轨；所述伸缩基座210在控制单元的控制下在滑移导轨上进行滑动。
以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明精神和原则内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种冷芯铸造工艺，其特征在于：步骤依次为：
通过将废钢及回炉铁进行融化完成铸件原料的制备；
将型砂制备原料混合并依据所需制造的铸件的形状进行造型；
制备材质为灰铸铁的冷铁芯子；在冷铁芯子产品成型部位涂一层芯子用涂料；
将冷铁芯子通过下芯框置于型砂中，合型浇铸；铸件出型后，冷铁芯子自动脱落；型砂冷却后进行回收并作为新型砂的原料再利用；冷铁芯子回收清理再利用；
将铸造好的铸件取出并祛除浇道，而后进行铸件与铸造模具的清理；
铸造好的铸件进行后处理打磨、热处理，之后进行二次清理；
最后进行检验与包装。
2.如权利要求1所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：进行铸造模具的清理时，使用模具清洁组件进行清洗；铸造模具定位在底板(001)上；所述铸造模具能够自动或手动一分为二，暴露出内部用于铸造铸件的腔室；
所述模具清洁组件包括弹性软管(100)、软管支撑组件(200)和泵气组件；
所述弹性软管(100)为橡胶材质软管，一端封闭，外侧壁涂覆有不干胶层；
所述软管支撑组件(200)包括伸缩基座(210)、承载管(220)和管口定位环(230)；所述伸缩基座(210)固定在所述底板(001)上；
所述承载管(220)为硬质管体，一端定位在所述伸缩基座(210)上；所述管口定位环(230)固定在所述承载管(220)上的侧壁上；所述管口定位环(230)用于固定弹性软管(100)，整体为环形，轴线与承载管(220)的轴线重合，管口定位环(230)的横截面为三角形；所述承载管(220)靠近伸缩基座(210)的一端与泵气组件连通；
所述泵气组件用于向弹性软管(100)中泵气或从弹性软管(100)中将气体抽出。
3.如权利要求2所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述承载管(220)的长度大于3厘米；
所述不干胶层覆盖住了整个弹性软管(100)的外侧壁；所述弹性软管(100)膨胀前的长度为铸造模具长度的1.2倍以上。
4.如权利要求2所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述泵气组件包括气泵(310)、气阀(320)和输气管(330)；所述气阀(320)固定在气泵(310)上且与气泵(310)的进出气口均连通；所述输气管(330)定位在气阀(320)上且与承载管(220)连通。
5.如权利要求2所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述伸缩基座(210)的顶部转动连接有转动柱(211)，转动柱(211)的轴向与伸缩基座(210)的轴向相同，所述承载管(220)固定在所述转动柱(211)上。
6.如权利要求2所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述弹性软管(100)的封闭端固定有手持须(110)，手持须(110)为橡胶材质条状体。
7.如权利要求2所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述弹性软管(100)上密布有喷气孔(120)，清洁过程中，喷气孔(120)持续向外喷气辅助清洁的进行。
8.如权利要求7所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述承载管(220)上固定有内置硬质管(240)，内置硬质管(240)上套设固定有内置软管(250)；
输气管(330)包括第一输气管(331)和第二输气管(332)，第一输气管(331)固定在承载管(220)上，将气泵(310)与固定在承载管(220)上的弹性软管(100)连通；
第二输气管(332)固定在内置硬质管(240)上，将气泵(310)与固定在内置硬质管(240)上的内置软管(250)连通；
所述内置硬质管(240)的直径小于承载管(220)的内径，二者轴线重合；
所述内置硬质管(240)的长度大于等于铸造模具的长度，内置硬质管(240)插入并固定在所述承载管(220)的内壁上；
所述内置软管(250)为一端封闭的橡胶材质软管，套在内置硬质管(240)上，开口一端固定在内置硬质管(240)的外侧壁上。
9.如权利要求8所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述内置硬质管(240)上外覆有的内置软管(250)的长度大于内置硬质管(240)总长的三分之二；
所述内置硬质管(240)远离所述承载管(220)的一端封闭；
所述内置硬质管(240)的侧壁上设有多个出气孔(241)，所述内置硬质管(240)与内置软管(250)之间的区域固定有多个环形隔膜(242)；
环形隔膜(242)为环形的弹性膜或非弹性膜，固定在内置硬质管(240)外侧壁上的同时也固定在内置软管(250)的内壁上，将内置硬质管(240)与内置软管(250)之间的空间分隔成多个；
分隔出的每个空间均与一个或多个出气孔(241)相对应；
所述输气管(330)包括第一输气管(331)和输气支管组(333)；
所述第一输气管(331)将气泵(310)与固定在承载管(220)上的弹性软管(100)连通；
所述输气支管组(333)为多根管体，每根管体均一端固定在气阀(320)上，另一端固定在内置硬质管(240)上且与一个或多个出气孔(241)连通；
气阀(320)为分配阀，在控制单元的控制下进行气体分配。
10.如权利要求2、权利要求7或权利要求8任一所述的冷芯铸造工艺，其特征在于：所述弹性软管(100)为长条形且两端均不封闭的橡胶软管；
所述软管支撑组件(200)包括两个伸缩基座(210)，两个伸缩基座(210)分别定位在靠近铸造模具两端的底板(001)上；
其中一个伸缩基座(210)上定位有承载管(220)；
设有承载管(220)的伸缩基座(210)的顶部固定有废料卷筒(280)，另一个伸缩基座(210)的顶部固定有软管卷筒(260)；
所述软管卷筒(260)与废料卷筒(280)均为卷扬机构；
固定有软管卷筒(260)的伸缩基座(210)的侧壁上固定有夹持封闭组件(270)；所述夹持封闭组件(270)为电动夹子，用于夹持挤压弹性软管(100)；
所述承载管(220)的底部固定有切割刃(290)，切割刃(290)为刀片，位于管口定位环(230)和伸缩基座(210)之间；
所述弹性软管(100)一端缠绕定位在软管卷筒(260)上，另一端定位在废料卷筒(280)上，且始终套在承载管(220)上，弹性软管(100)被切割刃(290)由管形切割成片体而后被废料卷筒(280)卷绕回收。
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