CN117275832A - 一种柔性排线加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柔性排线加工设备，其包括机台、压合装置、绝缘膜入料系统、导线入料系统和出料加工系统；压合装置设置于机台上，用于将绝缘膜、导线热压成柔性排线；绝缘膜入料系统设置于机台上，绝缘膜入料系统延伸至压合装置的入料处，用于绝缘膜入料和前置加工；导线入料系统设置于机台上，导线入料系统延伸至压合装置的入料处，用于导线入料和前置加工；出料加工系统设置于机台上，出料加工系统延伸至压合装置的出料处，用于热压后的排线后加工和出料。本设备中从原料到柔性排线成品的自动化加工，将前置加工、热压、后置加工于一体，设备集成度高，降低设备成本和人工成本，具有良好的加工效率。

Description

一种柔性排线加工设备

技术领域

本发明涉及一种新能源柔性排线的加工装备技术领域，尤其涉及一种柔性排线加工设备。

背景技术

在储能电池上，为了提高储能电机的装配效率，通常单独设计集成母排，通过集成母排实现对各个电芯的线路快速连接，避免在电芯上进行布线整线，从而提高储能电池的整体装配效率。

在集成母排上，包括托盘、铝排和导线，其中导线在很多情况下会使用FFC(Flexible Flat Cable，柔性扁平线缆)。柔性扁平线缆，即柔性排线，其主要加工过程包括冲孔、热压、冲孔和补强，热压过程为将绝缘模、扁平线芯(即本文中的导线)压合在一起。冲孔、热压、冲孔和补强等各个工艺，往往需要对应的设备进加工，比如冲孔需要冲孔模具进行冲孔，通过热压设备进行热压，通过补强设备进行补强。这些设备本身相互独立，需要独立操作，以及配备对应的作业员，具有较高的设备和生产成本。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种柔性排线加工设备，以解决现有技术的柔性排线加工中存在的设备和生产成本高的技术问题。本发明的目的之一采用如下技术方案实现：

一种柔性排线加工设备，其包括机台、压合装置、绝缘膜入料系统、导线入料系统和出料加工系统；

压合装置设置于机台上，用于将绝缘膜、导线热压成柔性排线；

绝缘膜入料系统设置于机台上，绝缘膜入料系统延伸至压合装置的入料处，用于绝缘膜入料和前置加工；

导线入料系统设置于机台上，导线入料系统延伸至压合装置的入料处，用于导线入料和前置加工；

出料加工系统设置于机台上，出料加工系统延伸至压合装置的出料处，用于热压后的排线后加工和出料。

可选地，柔性排线加工设备还包括控制器和张紧装置，绝缘膜入料系统、导线入料系统和出料加工系统中至少一个设置张紧装置；

张紧装置与控制器电信号连接用于张紧物料和输出张紧幅度电信号至控制器；

控制器与压合装置、绝缘膜入料系统、导线入料系统和出料加工系统电信号连接，用于控制调速以平衡张紧状态。

可选地，张紧装置包括张紧机构和运动量传感器，运动量传感器与张紧机构连接，用于测量张紧机构的张紧幅度并且输出张紧幅度电信号。

可选地，张紧机构包括运动支架、运动件和传动件，运动支架设置于物料的传送路径上，运动件设置于运动支架上用于抵接张紧物料，传动件设置于运动件上用传递运动量至运动量传感器；

运动量传感器包括角度传感器和与角度传感器连接的齿轮，齿轮与传动件啮合，角度传感器与控制器电信号连接。

可选地，压合装置包括滚压支架、第一压合滚筒组件和第二压合滚筒组件，第一压合滚筒组件和第二压合滚筒组件设置于滚压支架上，第一压合滚筒组件和第二压合滚筒组件依序位于物料行进路线上。

可选地，第一压合滚筒组件包括两个第一压合滚筒和力矩电机，两个第一压合滚筒并排设置于导线行进路径的两侧，力矩电机连接第一压合滚筒以驱动第一压合滚筒旋转；

第二压合滚筒组件包括两个第二压合滚筒和定速电机，两个第二压合滚筒并排设置于导线行进路径的两侧，定速电机连接第二压合滚筒以驱动第二压合滚筒旋转；

控制器与定速电机或/和力矩电机电信号连接以调节转速。

可选地，绝缘膜入料系统包括第一传送台、第一冲切装置和传送滚轮机构；

传送滚轮机构设置于第一传送台上，位于绝缘膜传送路径的上游，用于带动绝缘膜传送上料；

第一冲切装置设置于第一传送台上且位于张紧装置的下游，用于在绝缘膜上冲切通孔；

张紧装置设置于第一传送台上且位于传送滚轮机构的下游，用于张紧绝缘膜。

可选地，第一冲切装置包括调节台和冲切模具，调节台包括Y轴调节组件，Y轴正方向为出料方向，Y轴调节组件设置于出料加工台上，冲切模具设置于Y轴调节组件上，Y轴调节组件带动冲切模具沿Y轴方向移动。

可选地，导线入料系统包括第二传送台、导线裁切装置、第一滚筒和第二滚筒；

第一滚筒和第二滚筒分别设置于第二传送台的两端，导线先后经过第一滚筒和第二滚筒；

导线裁切装置设置于第二传送台上，且位于第一滚筒和第二滚筒之间；

张紧装置设置于第二传送台上，用于张紧导线。

可选地，出料加工系统包括第二冲切装置、补强装置和出料加工台；

第二冲切装置设置于出料加工台上，用于在柔性排线上冲切出通孔；

补强装置设置于出料加工台上，且位于第二冲切装置的靠近出料方向的一侧，用于压贴补强片；

张紧装置设置于出料加工台上，且位于补强装置的靠近出料方向的一侧，用于调整柔性排线的绷紧状态。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

在本发明中，提供了一种柔性排线的自动化加工设备，在柔性排线加工设备中，绝缘膜入料系统、导线入料系统和出料加工系统本身为物料传送系统，能够自动进行绝缘膜和导线的入料和前置加工，并且通过压合装置对物料进行压合，以及进行压合后的后置加工和出料，完成从原料到柔性排线成品的自动化加工，将前置加工、热压、后置加工于一体，设备集成度高，降低设备成本和人工成本，具有良好的加工效率。

附图说明

图1为本发明的柔性排线加工设备的结构示意图；

图2为本发明的柔性排线加工设备的分解示意图；

图3为本发明的柔性排线加工设备中的压合装置的示意图；

图4为本发明的柔性排线加工设备中的压合装置的侧面示意图；

图5为本发明的柔性排线加工设备中的绝缘膜入料系统的示意图；

图6为本发明的柔性排线加工设备中的导线入料系统的示意图；

图7为本发明的柔性排线加工设备中的导线入料系统的分解示意图；

图8为本发明的柔性排线加工设备中的导线裁切装置的截面示意图；

图9为本发明的柔性排线加工设备中的圆刀的立体视角示意图；

图10为本发明的柔性排线加工设备中的出料加工系统的示意图；

图11为本发明的柔性排线加工设备中的出料加工系统中补强装置的示意图；

图12为本发明的柔性排线加工设备中的出料加工系统中补强装置的侧面示意图；

图13为本发明的柔性排线加工设备中的出料加工系统中裁切组件的示意图；

图14为本发明的柔性排线加工设备中的张紧装置其一实施例示意图；

图15为本发明的柔性排线加工设备中的张紧装置另一实施例示意图。

图中：

1、机台；

2、压合装置；21、滚压支架；22、第一压合滚筒组件；23、第二压合滚筒组件；

3、绝缘膜入料系统；31、第一传送台；32、第一冲切装置；321、调节台；322、冲切模具；33、传送滚轮机构；

4、导线入料系统；41、第二传送台；411、传送槽；42、导线裁切装置；421、裁切支架；422、裁切动力元件；423、第三滚筒；4231、滚筒本体；4232、切刃；424、第四滚筒；425、角度调节辊；43、第一滚筒；44、第二滚筒；45、压线机构；

5、出料加工系统；51、出料加工台；52、第二冲切装置；53、补强装置；531、承压台；532、压合组件；533、裁切组件；5331、裁切刀；5332、对切块；5333、裁切驱动件；534、补强带放卷机构；535、补强带送料组件；5351、送料移动机构；5352、载料机构；5353、载料升降机构；536、夹持组件；

6、张紧装置；61、运动支架；62、摆动架；63、升降架；64、随动齿轮；65、齿条；66、角度传感器。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图1至附图15，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

要说明的是，本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本申请中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

本发明提供了一种柔性排线加工设备，如图1、图2所示，其包括机台1、压合装置2、绝缘膜入料系统3、导线入料系统4和出料加工系统5。压合装置2设置于机台1上，用于将绝缘膜、导线热压成柔性排线。绝缘膜入料系统3设置于机台1上，绝缘膜入料系统3延伸至压合装置2的入料处，用于绝缘膜入料和前置加工。导线入料系统4设置于机台1上，导线入料系统4延伸至压合装置2的入料处，用于导线入料和前置加工。出料加工系统5设置于机台1上，出料加工系统5延伸至压合装置2的出料处，用于热压后的排线后加工和出料。本发明提供了一种柔性排线的自动化加工设备，在柔性排线加工设备中，绝缘膜入料系统3、导线入料系统4和出料加工系统5本身为物料传送系统，能够自动进行绝缘膜和导线的入料和前置加工，并且通过压合装置2对物料进行压合，以及进行压合后的后置加工和出料，完成从原料到柔性排线成品的自动化加工，将前置加工、热压、后置加工于一体，设备集成度高，降低设备成本和人工成本，具有良好的加工效率。

进一步地，如图1、图2所示，柔性排线加工设备还包括控制器和张紧装置6，绝缘膜入料系统3、导线入料系统4和出料加工系统5中至少一个张紧装置6。张紧装置6与控制器电信号连接，用于张紧物料和输出张紧幅度电信号至控制器。控制器与压合装置2、绝缘膜入料系统3、导线入料系统4和出料加工系统5电信号连接，用于控制调速以平衡张紧状态。本实施例中，通过张紧装置6进行物料的张紧，另外，张紧装置6能够根据自身的张紧幅度生成张紧幅度电信号，并且将该电信号输出至控制器，如此，控制器能够根据该电信号来调节对应物料传送系统的传送速度或者调节压合装置2的滚动速度。

绝缘膜入料系统3、导线入料系统4和出料加工系统5中至少一个设置张紧装置6，可以是物料传送系统中的任意一个，也可以是物料传送系统中的任意两个，以及绝缘膜入料系统3、导线入料系统4和出料加工系统5均设置张紧装置6。当然，前速三个物料传送系统在设置有张紧装置6时，具体设置的数量，可以是设置一个张紧装置6，也可以是设置两个或者三个张紧装置6。

在一些张紧装置6的实施例中，具体来说，张紧装置6包括张紧机构和运动量传感器，运动量传感器与张紧机构连接，用于测量张紧机构的张紧幅度并且输出张紧幅度电信号。张紧机构对物料的张紧过程为动态变化的过程，比如说张紧辊在张紧物料时，其位置处于动态之中。运动量传感器与张紧辊或者张紧辊的关联结构建立运动量和电信号的转换连接，从而获取能够体现运动量的电学信号，运动量与张紧程度关联，因而该电信号为张紧幅度电信号。

在本实施例中，物料在入料或者出料时，经过对应的张紧装置6和压合装置2，在经过张紧装置6时，物料实际上是经过下文中运动支架61上的运动件，运动件对物料施加压力。物料的张力和运动件施加的压力相互作用，物料的张力不同时，运动件的运动量或者说运动幅度不同。运动量传感器则感应运动件的运动量，运动件的运动量小，那么对应的物料传送系统上的物料过短，运动件的运动量大，那么物料传送系统上的物料过长。运动量传感器将运动量转换为电信号，控制器与运动量传感器电信号连接，控制器能够根据运动量传感器发送过来的张紧幅度电信号获取运动件的运动量，即获取物料的张紧幅度，控制器能够根据运动量调节物料传送系统或压合装置2的工作速度，当然也可以同时调节物料传送系统的工作速度和压合装置2的工作速度，从而调节物料传送系统上的物料长度，避免物料过长而使得张紧机构失效。同时也能够避免物料过短，避免过度紧绷。

具体来说，如图14、图15所示，张紧机构包括运动支架61、运动件和传动件，运动支架61设置于物料的传送路径上。运动件设置于运动支架61上用于抵接张紧物料，当然运动件上设置有前述张紧辊，张紧辊为具体的张紧结构。传动件设置于运动件上用传递运动量至运动量传感器。

运动量传感器为角度传感器66，角度传感器66上连接有齿轮，齿轮与传动件啮合，角度传感器66与控制器电信号连接。

比如说，如图14所示，运动件为摆动架62时，传动件为随动齿轮64，随动齿轮64的轴线与摆动架62的摆动中心线相同。另外，随动齿轮64还与角度传感器66上的齿轮啮合。如此，摆动架62通过随动齿轮64将运动传递至角度传感器66，从而将摆动架62的运动量传递至角度传感器66并且转换成张紧幅度电信号。

当然，如图15所示，运动件还可以是升降架63，传动件为齿条65，齿条65连接升降架63并随升降架63做升降运动，升降架63的上端或者下端设置前述张紧辊。齿条65还与角度传感器66上的齿轮啮合，如此，齿条65能够将升降架63的升降幅度传递至角度传感器66，升降幅度意味着张紧幅度，如此，升降架63通过齿条65将运动量传递至角度传感器66并且转换成张紧幅度电信号。

在一些张紧装置6的另一些实施例中，张紧机构包括运动支架61和运动件，运动量传感器则为用于距离测量的测量传感器，通过测量传感器测量运动件的距离，通过运动件的距离来反应张紧幅度。比如测量升降架63的距离变化，或者测量摆动架62中某一结构的距离变化。

在一些张紧装置6再一些的实施例中，张紧装置6还包括张紧推杆，具体来说，张紧推杆末端连接升降架63，或者摆动架62，具体来说，张紧推杆连接摆动架62的远离张紧辊的一端。张紧推杆可以做伸缩运动，能够保持预定的推力或者拉力，张紧推杆与控制器电信号连接，控制器可以控制张紧推杆伸出，使得张紧辊能够对物料施加足够的压力，弥补张紧辊重力不足的问题。另外，在需要进行维护、停机时，可以张紧推杆可以输出拉力，使得张紧辊上摆而脱离物料，利用张紧推杆本身的保持力，使得物料在停机维护时处于松弛状态。

在一些压合装置2的实施例中，如图3、图4所示，压合装置2包括滚压支架21、第一压合滚筒组件22和第二压合滚筒组件23，第一压合滚筒组件22和第二压合滚筒组件23设置于滚压支架21上，第一压合滚筒组件22和第二压合滚筒组件23依序位于物料行进路线上。通过两组压合滚筒组件来压合绝缘膜和导线，使得粘合成处于半成品状态的柔性排线。

另外，第一压合滚筒组件22和第二压合滚筒组件23其内部还可以设置加热机构，通过加热机构加热第一压合滚筒组件22和第二压合滚筒组件23，使得第一压合滚筒组件22和第二压合滚筒组件23能够对绝缘膜和导线进行热压，从而提高柔性排线的压合稳定性。

进一步地，第一压合滚筒组件22包括两个第一压合滚筒和力矩电机，两个第一压合滚筒并排设置于导线行进路径的两侧，力矩电机连接第一压合滚筒以驱动第一压合滚筒旋转。第二压合滚筒组件23包括两个第二压合滚筒和定速电机，两个第二压合滚筒并排设置于导线行进路径的两侧，定速电机连接第二压合滚筒以驱动第二压合滚筒旋转。控制器与力矩电机、定速电机电信号连接以调节转速。

在压合装置2中，以力矩电机驱动第一压合滚筒，以定速电机驱动第二压合滚筒，在第二压合滚筒和第一压合滚筒之间产生速度差时，比如速度差为正，使得第一压合滚筒组件22和第二压合滚筒组件23之间的物料受到的拉力增加。常规电机中，电机无法保持绝对的稳定，存在速度微量突变，前一电机速度突变，比如加速后，后一电机无法及时保持同步加速，使得物料受到的拉力增加，长时间工作后会累计拉力。本实施例中，力矩电机输出稳定力矩，受物料拉力影响，力矩电机增加转速，缩减速度差。在速度差为负时，力矩电机输出稳定力矩，物料所受拉力变小，力矩电机减速增矩，缩减速度差。如此，在第二压合滚筒组件23和第一压合滚筒组件22之间的物料受到的拉力发生变化时，定速电机则会通过增减转速来消弭拉力的变化，从而保持第二压合滚筒组件23和第一压合滚筒组件22之间物料拉力的稳定性，尤其是在导线前置加工出保险丝后，避免保险丝被拉断，提高导线的良率。

在一些第一压合滚筒组件22的实施例中，两个第一压合滚筒其中一个为橡胶滚筒，另一个为金属滚筒。橡胶滚筒和金属滚筒配合滚压，由于金属滚筒本身在滚压物料时几乎不发生形变，能够减小对物料的拉扯，减小物料在压合时收到的拉力和形变，同时能够保持对物料的贴合，保持压合效果。

在一些第二压合滚筒组件23的实施例中，两个第二压合滚筒其中一个为橡胶滚筒，另一个为金属滚筒。橡胶滚筒和金属滚筒配合滚压，由于金属滚筒本身在滚压物料时几乎不发生形变，能够减小对物料的拉扯，减小物料在压合时收到的拉力和形变，同时能够保持对物料的贴合，保持压合效果。

在一些绝缘膜入料系统3的实施例中，如图5所示，绝缘膜入料加工系统包括第一传送台31、第一冲切装置32和传送滚轮机构33。传送滚轮机构33设置于第一传送台31上，位于绝缘膜传送路径的上游，用于带动绝缘膜传送上料。张紧装置6设置于第一传送台31上且位于传送滚轮机构33的下游，用于张紧绝缘膜。第一冲切装置32设置于第一传送台31上且位于张紧装置6的下游，用于在绝缘膜上冲切通孔。本实施例中的绝缘膜入料加工系统，包括用于绝缘膜传送的第一传送台31和传送滚轮机构33，通过第一传送台31和传送滚轮机构33实现对绝缘膜的入料传送，另外张紧装置6确保绝缘膜的处于合适的绷紧状态，为第一冲切装置32提供良好的加工状态，第一冲切装置32能够对绝缘膜进行前置加工。本实施例中，将绝缘膜的前置加工集成于第一传送台31上，绝缘膜入料加工系统整合至排线的加工系统中，提高设备的集成化，减少操作员的配备，降低设备成本和生产成本。

在一些第一冲切装置32的实施例中，如图5所示，第一冲切装置32包括调节台321和冲切模具322，调节台321包括Y轴调节组件，Y轴正方向为出料方向，Y轴调节组件设置于出料加工台51上，冲切模具322设置于Y轴调节组件上，Y轴调节组件带动冲切模具322沿Y轴方向移动。

进一步地，如图所示，调节台321还包括X轴调节组件，X轴调节组件设置于Y轴调节组件，Y轴调节组件带动X轴调节组件沿Y轴方向移动，冲切模具322设置于X轴调节组件上，X轴调节组件带动冲切模具322沿X轴方向移动。

调节台321设置Y轴调节组件，或者同时设置X轴调节组件和Y轴调节组件，便于自动调节第一冲切装置32的位置，即能够自动调节冲孔的位置，具有更高的自动化，和更高的精度。

X轴调节组件和Y轴调节组件，具体来说，可以是以丝杆、螺母、电机为主要结构的电动丝杆驱动模块，还可以电动推杆、气动推杆、电动模组、气动模组等。

在一些导线入料系统4的实施例中，如图6、图7所示，导线入料系统4包括第二传送台41、导线裁切装置42、第一滚筒43和第二滚筒44。具体来说，第一滚筒43和第二滚筒44分别设置于第二传送台41的两端，导线先后经过第一滚筒43和第二滚筒44。导线裁切装置42设置于第二传送台41上，且位于第一滚筒43和第二滚筒44之间。张紧装置6设置于第二传送台41上，用于张紧导线。本实施例中，在第二传送台41上设置第一滚筒43和第二滚筒44，通过第一滚筒43和第二滚筒44来引导导线的入料。同时，在第二传送台41上设置导线裁切装置42，将导线的裁切工序集成于第二传送台41上，使得在导线入料过程中完成导线的裁切，导线入料系统4集成入料和加工，设备集成化高，降低设备成本，减少设备操作员，降低生产成本。

在一些第一滚筒43和第二滚筒44的实施例中，第一滚筒43的圆周面上设有用于导正导线位置的多个第一圆槽。第二滚筒44的圆周面上设有用于导正导线位置的多个第二圆槽。一根柔性排线通常会包括多根扁平的导线，多根电线沿着固定的导线经过滚筒时，容易发生移位，导致相邻的导线发生碰触，甚至产生传送干扰。因此，在第一滚筒43的外圆周面上设置多个第一圆槽，用于引导导线传送，第二滚筒44的外圆周面上设置多个第二圆槽，用于引导导线传送，避免导线相互碰触和干扰。

在一些第二传送台41的实施例中，如图6、图7所示，第二传送台41上设有沿传送方向延伸的传送槽411。第一滚筒43和第二滚筒44分别设置于传送槽411的两端。用于生产柔性排线的导线为扁平细密小的导线，其本身为金属，一方面容易变形断裂，另一方面边缘锋利，容易造成割伤事故，因此，本实施例中通过在第二传送台41上设置传送槽411，一方面能够保护导线的入料传送，另一方面避免或者减少操作员碰触导线，避免或者减少操作事故。

进一步地，如图6、图7所示，导线入料系统4还包括压线机构45，压线机构45设置于传送槽411内且位于靠近第一滚筒43的位置，用于压低导线位置，使导线处于传送槽411内。在部分第一滚筒43的实施例中，第一滚筒43的外圆周面可能会露出与传送槽411外，因此，本实施例中，设置用于限制导线高度的压线机构45，第一滚筒43之后的导线处于传送槽411内。

具体来说，压线机构45为压线滚筒。或者，压线机构45为压线块。部分压线块的下部抵压导线，部分压线块上设有通过槽，导线穿过通过槽。

在一些导线裁切装置42的实施例中，如图7、图8所示，导线裁切装置42包括裁切支架421、裁切动力元件422、第三滚筒423和第四滚筒424，第三滚筒423为圆刀。第三滚筒423和第四滚筒424可旋转地并排设置于裁切支架421上，用于裁切经过第三滚筒423和第四滚筒424之间的导线。裁切动力元件422设置于裁切支架421上，裁切动力元件422连接第三滚筒423或者第四滚筒424，以驱动第三滚筒423和第四滚筒424旋转。

裁切支架421为滚筒、裁切动力元件422的安装结构，第三滚筒423和第四滚筒424并排设置于裁切支架421上，第三滚筒423和第四滚筒424之间形成滚压配合，在滚压配合的过程中切刃4232能够裁切经过其中的导线。裁切动力元件422则驱动第三滚筒423和第四滚筒424旋转，使得滚压配合持续进行，为裁切保险丝提供动力。在本发明的导线裁切装置42中，对导线保险丝的加工过程，实际上为两个滚筒的滚压配合过程，其中一个第三滚筒423上的切刃4232能够在滚压配合时裁切导线，减小导线的横截面积，使得该段成为保险丝。

第三滚筒423和第四滚筒424的滚压配合具有良好的稳定性，能够持续稳定的配合，从而能够持续、稳定、精确的加工出保险丝，保险丝具有良好的尺寸精度。切刃4232滚压导线，能够减少在裁切时对导线造成拉扯，避免导线发生严重变形和撕裂，能够通过滚压的方式稳定精确地加工出导线的保险丝，具有加工难度小特点。

对于导线，优选横截面呈扁平状的导线。

在一些导线裁切装置42的实施例中，如图8所示，导线裁切装置42还包括用于调节导线进入角度的角度调节辊425，角度调节辊425位于第四滚筒424和第三滚筒423的导线进入方向，导线先绕经角度调节辊425，之后再穿入第四滚筒424和第三滚筒423之间，如此，如图所示，角度调节辊425能够将原来平直进入的导线压高或者压低，从而改变导线进入的角度。导线向第四滚筒424位置偏移，具体来说是，导线绕经角度调节辊425的靠近第四滚筒424的表面。在本实施例中，导线受角度调节辊425的引导，导线位于角度调节辊425和滚筒之间的部分更加靠近第四滚筒424，使得导线在进入第四滚筒424和第三滚筒423之间时，导线贴近第四滚筒424，尤其是能够在切刃4232接触导线之前贴近第四滚筒424，如此，在切刃4232与导线的抵接前，导线已经贴近第四滚筒424，能够进一步减小对导线裁切过程产生的挤压，减小导线在加工时产生的变形。

如图至所示，在一些圆刀的实施例中，如图9所示，第三滚筒423为圆刀，圆刀包括滚筒本体4231和切刃4232，切刃4232设置于滚筒本体4231表面用于在滚筒本体4231滚压导线时切除导线的部分区域。圆刀在使用时，可以配合平面、曲面或者另一常规滚筒，来保证切刃4232对导线施加的压力，如此圆刀可以作为导线传送装置上的部件，或者设置在传送装置，能够与上料、传送步骤结合，并且是设置在传送装置，其本身的不会对工艺、设备造成较大的改进，具有良好的使用便利性。更重要地是，切刃4232设置于滚筒本体4231的表面，在圆刀滚压导线时，切刃4232随滚筒本体4231的旋转和滚压导线，此时切刃4232能够切除导线上的部分区域，从而缩减导线的横截面积，形成导线的保险丝。切刃4232滚压导线，能够减少在裁切时对导线造成拉扯，避免导线发生严重变形和撕裂，能够通过滚压的方式稳定精确地加工出导线的保险丝，具有加工难度小特点。

在一些圆刀的实施例中，切刃4232可以是线性刃或者闭环刃。

对于线性刃，具体来说，滚筒本体4231上具有与导线对应的滚压轨迹，切刃4232为线性刃，即切刃4232本体呈线性状态，比如切刃4232沿直线延伸、沿曲线延伸或者其他形状的线条延伸。线性刃设置于滚压轨迹上，线性刃的两端延伸至滚压轨迹的边缘。比如说，线性刃的形状为半圆形、半框形、V字形等，当然也可穿是不规则的线性。对于线性刃来说，线性刃的两端延伸至滚压轨迹的边缘，切除部分的其一边缘为导线的边缘，其具有较少的切除边缘，切除过程更加简单轻松。

对于闭环刃，具体来说，滚筒本体4231上具有与导线对应的滚压轨迹，切刃4232为闭环刃，切刃4232在滚压轨迹上延伸时首尾连接成环，闭环刃设置于滚压轨迹上。闭环刃的具体形状可以是规则环、不规则环，其中规则环包括圆环、菱形、矩形、三角形等。闭环刃能够保持导线在外形上的完整型。

在一些线性刃的更具体的实施例中，滚筒本体4231上具有与导线对应的滚压轨迹。切刃4232包括周向刃和两个斜刃，周向刃沿滚压轨迹布置，用于从导线的长度方向切出切口。两个斜刃分别设置于周向刃的两端，斜刃一端连接周向刃的端部，斜刃另一端斜向延伸至滚压轨迹的边缘，用于从导线的宽度方向上切出切口。切刃4232随滚筒本体4231旋转而滚切导线的边缘。

切刃4232整体上依次为斜刃、周向刃和斜刃，在圆刀旋转工作时，斜刃的端部会首先与导线接触，以点状切入导线，之后以点切结束，所需的切除压力小，降低圆刀的滚动压力。

当然，滚筒本体4231上可以沿周向布置多个切刃4232，从而同时加工多根导线的保险丝。

前述切刃4232为单侧切除的切刃4232，进一步地，如图所示，圆刀包括至少一组刃组，各组刃组沿轴向分布，刃组包括两个切刃4232，两个切刃4232对称设置于滚压轨迹的两侧。刃组包括两个对称设置的切刃4232，并且两个切刃4232分别设置于滚压轨迹的两侧，如此，在圆刀滚动时，两个切刃4232能够分别加工导线的两侧，使得保险丝在形状上更加对称。

在一些出料加工系统5的实施例中，如图10所示，出料加工系统5包括第二冲切装置52、补强装置53和出料加工台51。具体来说，出料加工台51为整体的承载安装结构，第二冲切装置52设置于出料加工台51上，用于在排线上冲切出通孔，排线上的通孔主要用于接口安装，或者线路截断等。补强装置53设置于出料加工台51上，且位于第二冲切装置52的靠近出料方向的一侧，用于压贴补强片。部分排线的端部需要直连接口，排线端部强化后，排线的端部可以作为与接口的连接的结构。张紧装置6设置于出料加工台51上，且位于补强装置53的靠近出料方向的一侧，用于调整排线的绷紧状态，比如再冲孔时需要保持排线保持平直状态，张紧装置6能够调整排线的绷紧程度，从而使得排线保持合适的绷紧状态，或者保持平直状态。

在本实施例中，将排线带后续的工艺集成于出料加工台51上，尤其是将第二冲切装置52、补强装置53集成于出料加工台51上，使得能够在一台设备上对排线带进行成品加工，设备更加集成化，便于统一管理，缩减操作工人，降低生产成本。

对于第二冲切装置52其具体结构与第一冲切装置32相同或者相近。

在一些补强装置53的实施例中，如图11、图12所示，补强装置53包括承压台531、压合组件532、裁切组件533、补强带放卷机构534和补强带送料组件535。具体来说，补强带放卷机构534为补强带的物料放置和放卷机构为补强带送料组件535供料。承压台531位于排线的传送路径上，排线本身并非是持续传送，在需要进行压贴时暂停排线的传送。补强带送料组件535一端延伸至承压台531处，补强带送料组件535另一端延伸至补强带放卷机构534附近，用于传送补强带至承压台531上的排线上方。裁切组件533设置于承压台531和补强带送料组件535之间，用于在补强带的末端裁切处补强片。压合组件532包括可做上下压合运动的压块，压块位于承压台531的上方，用于将补强片压合至排线上。

在本实施例中，承压台531为补强片压贴的承载结构，排线在传送时经过承压台531，具体可以是沿Y轴方向传送，补强带沿X轴方向传送至承压台531上，之后压合组件532压贴补强带的末端，裁切组件533于补强带的末端裁切出补强片。压贴结束后，排线继续传送直至下一处补强位置移动至承压台531，然后补强带送料至承压台531，如此往复，形成对排线的自动上料、压贴、裁切，排线自动传送停止，补强带自动上料裁切，形成良好的作业配合，具有良好的工作效率。

在一些补强装置53进一步实施例中，补强带在入料传送过程中，补强带送料组件535传送补强带部分超出承压台531。如图11、图12所示，补强装置53还包括夹持组件536，夹持组件536设置于承压台531的与补强带送料组件535相对的一侧用于夹紧补强带的超出承压台531的部分。在补强带送料组件535传送补强带超出承压台531后，夹持组件536夹持补强带的超出部，如此能够固定补强带的末端。补强带的末端被固定，一方面，便于补强带送料组件535在送料后的复位，避免补强带送料组件535复位时带动补强带移动，也便于后续的压合组件532的压贴。

进一步地，夹持组件536包括夹爪机构和夹爪移动机构。夹爪移动机构设置于承压台531的与补强带送料组件535相对的一侧。夹爪机构设置于夹爪移动机构上。夹爪移动机构带动夹爪机构向补强带送料组件535移动或者远离补强带送料组件535。在需要夹持补强带末端时，夹爪移动机构带动夹爪机构向承压台531移动，即向补强带送料组件535移动，直至夹爪靠近承压台531。补强片压贴结束后，夹爪机构松开补强片，夹爪移动机构带动夹爪机构远离承压台531。如此，可以让夹爪机构远离排线，避免爪机影响或者干涉补强片随排线传送。

夹持移动机构可以是电动滑台、气动滑台、气动推杆或者丝杆模组等，通过夹持移动机构带动夹爪机构移动。

在一些夹持组件536的实施例中，夹持组件536还包括夹持升降机构和安装板。夹爪移动机构设置于安装板上，安装板设置于夹持升降机构上。夹持升降机构带动安装板做升降运动，安装板带动夹爪移动机构和夹爪机构做升降运动，如此，便于调整夹爪机构的高度，便于准确夹持补强带的末端。

夹持升降机构可以是电动升降滑台、气动升降滑台、气动升降推杆或者丝杆升降模组等。

在一些补强带送料组件535的实施例中，如图12所示，补强带送料组件535包括送料移动机构5351、载料机构5352和载料升降机构5353。载料机构5352包括载料台、载料板和压料件。载料台上设有可供补强带经过的区域或者通道，载料台设置于送料移动机构5351上。载料板连接载料台，载料板的末端向裁切组件533延伸，补强带依次经过载料台和载料板。压料件设置于载料台上且位于补强带的路径上。送料移动机构5351设置于载料升降机构5353上。

送料时，压料件压紧补强带，送料移动机构5351带动载料机构5352向承压台531移动，直至补强带的末端送入至夹持组件536。回退时，夹持组件536夹紧补强带，压料件松开补强带，送料移动机构5351带动载料机构5352回退，直至载料板的末端越过裁切组件533，并且载料板末端至裁切组件533的裁切位置具距离。

压料件为具有抵压部的电动推杆、气动推杆等，压料件压紧补强带时，抵压部抵接并且压紧补强带。

通过载料升降机构5353能够调节载料板和载料台的高度，便于将载料板的末端对准承压台531。

在一些裁切组件533的实施例中，如图13所示，裁切组件533包括裁切刀5331、对切块5332和裁切驱动件5333。具体来说，对切块5332设置于承压台531的侧面。裁切刀5331设置于对切块5332的下方。裁切驱动件5333与裁切刀5331连接，用于驱动裁切刀5331与对切块5332裁切出补强片。对切块5332为裁切刀5331的对切结构，裁切刀5331和对切块5332相向对切，形成对补强带的裁剪效果，更容易裁断补强带。

进一步地，对切块5332的两端设有导向块。裁切刀5331上设有向上延伸的导向件，导向件延伸至导向块且与导向块滑动配合。

具体来说，导向件包括两根竖杆和一根横杆，两竖杆的下端分别连接裁切刀5331的两端，横杆的两端分别连接两竖杆的上端。两根竖杆的上端伸入至两块导向块之间，从而形成导向块和导向件的导向配合，提高裁切刀5331和对切块5332的裁剪精度。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种柔性排线加工设备，其特征在于，其包括机台、压合装置、绝缘膜入料系统、导线入料系统和出料加工系统；

所述压合装置设置于所述机台上，用于将绝缘膜、导线热压成柔性排线；

所述绝缘膜入料系统设置于所述机台上，所述绝缘膜入料系统延伸至所述压合装置的入料处，用于绝缘膜入料和前置加工；

所述导线入料系统设置于所述机台上，所述导线入料系统延伸至所述压合装置的入料处，用于导线入料和前置加工；

所述出料加工系统设置于所述机台上，所述出料加工系统延伸至所述压合装置的出料处，用于热压后的排线后加工和出料。

2.如权利要求1所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述柔性排线加工设备还包括控制器和张紧装置，绝缘膜入料系统、导线入料系统和出料加工系统中至少一个设置所述张紧装置；

所述张紧装置与所述控制器电信号连接用于张紧物料和输出张紧幅度电信号至所述控制器；

所述控制器与所述压合装置、所述绝缘膜入料系统、所述导线入料系统和所述出料加工系统电信号连接，用于控制调速以平衡张紧状态。

3.如权利要求2所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述张紧装置包括张紧机构和运动量传感器，所述运动量传感器与所述张紧机构连接，用于测量张紧机构的张紧幅度并且输出张紧幅度电信号。

4.如权利要求3所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述张紧机构包括运动支架、运动件和传动件，所述运动支架设置于物料的传送路径上，所述运动件设置于所述运动支架上用于抵接张紧物料，所述传动件设置于所述运动件上用传递运动量至所述运动量传感器；

所述运动量传感器包括角度传感器和与所述角度传感器连接的齿轮，所述齿轮与所述传动件啮合，所述角度传感器与所述控制器电信号连接。

5.如权利要求2至4任意一项所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述压合装置包括滚压支架、第一压合滚筒组件和第二压合滚筒组件，第一压合滚筒组件和第二压合滚筒组件设置于所述滚压支架上，第一压合滚筒组件和第二压合滚筒组件依序位于物料行进路线上。

6.如权利要求5所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述第一压合滚筒组件包括两个第一压合滚筒和力矩电机，两个所述第一压合滚筒并排设置于导线行进路径的两侧，所述力矩电机连接所述第一压合滚筒以驱动所述第一压合滚筒旋转；

所述第二压合滚筒组件包括两个第二压合滚筒和定速电机，两个所述第二压合滚筒并排设置于导线行进路径的两侧，所述定速电机连接所述第二压合滚筒以驱动所述第二压合滚筒旋转；

所述控制器与所述定速电机或/和力矩电机电信号连接以调节转速。

7.如权利要求2至4任意一项所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述绝缘膜入料系统包括第一传送台、第一冲切装置和传送滚轮机构；

所述传送滚轮机构设置于所述第一传送台上，位于绝缘膜传送路径的上游，用于带动绝缘膜传送上料；

所述第一冲切装置设置于所述第一传送台上且位于所述张紧装置的下游，用于在绝缘膜上冲切通孔；

张紧装置设置于所述第一传送台上且位于所述传送滚轮机构的下游，用于张紧绝缘膜。

8.如权利要求7所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述第一冲切装置包括调节台和冲切模具，所述调节台包括Y轴调节组件，Y轴正方向为出料方向，所述Y轴调节组件设置于所述出料加工台上，所述冲切模具设置于Y轴调节组件上，所述Y轴调节组件带动冲切模具沿Y轴方向移动。

9.如权利要求2-4任意一项所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述导线入料系统包括第二传送台、导线裁切装置、第一滚筒和第二滚筒；

所述第一滚筒和所述第二滚筒分别设置于所述第二传送台的两端，导线先后经过第一滚筒和第二滚筒；

所述导线裁切装置设置于所述第二传送台上，且位于所述第一滚筒和所述第二滚筒之间；

所述张紧装置设置于所述第二传送台上，用于张紧导线。

10.如权利要求2至4任意一项所述的柔性排线加工设备，其特征在于，所述出料加工系统包括第二冲切装置、补强装置和出料加工台；

所述第二冲切装置设置于所述出料加工台上，用于在柔性排线上冲切出通孔；

所述补强装置设置于所述出料加工台上，且位于所述第二冲切装置的靠近出料方向的一侧，用于压贴补强片；

所述张紧装置设置于所述出料加工台上，且位于所述补强装置的靠近出料方向的一侧，用于调整柔性排线的绷紧状态。