CN117246584A - 一种汽车平衡块自动化包装系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及配件包装设备，具体公开了一种汽车平衡块自动化包装系统，包括依次设置的排序机构、对齐机构，所述对齐机构的出料口两侧分别设有依次分布的压紧机构、上胶机构、切断机构、检验机构，所述排序机构的入口处设有提升机构，所述检验机构的外侧均设有包装机构；所述排序机构包括位于机架上自上而下倾斜设置的第一滑板和第二滑板，所述第一滑板、第二滑板的下方设有固定板，所述固定板的下方设有位于机架上的振动电机，所述第二滑板的前部、后部均设有限位组件。本发明采用上述的一种汽车平衡块自动化包装系统，可以实现平衡块的有序包装，不会造成锌膜脱落，生产效率高。

Description

一种汽车平衡块自动化包装系统

技术领域

本发明涉及汽车平衡块生产技术领域，尤其是涉及一种汽车平衡块自动化包装系统。

背景技术

机动车动力零部件中动力平衡部件一般指汽车车轮的平衡块，平衡块是装在轮辋的轮缘上，用以平衡围绕中心旋转的轮胎和车轮总成，使其达到规定值以内的动平衡要求平衡块。

平衡块的材质常为铁合金，在生产过程中，于表面覆盖一层锌膜，以保证其色泽鲜亮，并且对平衡块形成保护膜，防止氧化。平衡块需要在表面再粘附一层粘胶，确保平衡块与车轮轮毂紧贴。目前，平衡块的生产中为了防止锌膜在包装的过程中磕碰掉落，大多是通过人工参与，工作效率低。虽然，市面上已有自动化包装平衡块设备，但是平衡块在排序、传送过程中，极易造成锌膜脱落，影响美观度和使用寿命。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车平衡块自动化包装系统，可以实现平衡块的有序包装，不会造成锌膜脱落，生产效率高。

为实现上述目的，本发明提供了一种汽车平衡块自动化包装系统，包括依次设置的排序机构、对齐机构，所述对齐机构的出料口两侧分别设有依次分布的压紧机构、上胶机构、切断机构、检验机构，所述排序机构的入口处设有提升机构，所述检验机构的外侧均设有包装机构；

所述排序机构包括位于机架上自上而下倾斜设置的第一滑板和第二滑板，所述第一滑板、第二滑板的下方设有固定板，所述固定板的下方设有位于机架上的振动电机，所述第二滑板的前部、后部均设有限位组件。

优选地，所述第一滑板的滑道入口处为喇叭状结构，所述第一滑板的滑道中部设有条形通孔，其下方设有收集箱，所述通孔的上方设有清扫辊，所述第二滑板上部、下部的滑道上覆盖有盖板。

优选地，所述限位组件包括位于机架上方支撑板上的弹簧限位销和设置于弹簧限位销下方的纽扣开关，所述支撑板的两侧通过气动升降组件连接在机架上；

所述纽扣开关连接在机架下方的支撑杆上，所述第一滑板、第二滑板上设有与纽扣开关对应的孔。

优选地，所述第二滑板中部的旋转轴上设有与滑道对应的旋转板，所述旋转板与第二滑板之间设有空隙。

优选地，所述对齐机构包括位于第二滑板下方的水平承载板，所述承载板的两侧均设有连接压紧机构的第一传送带，所述承载板两端设有垂直于第一传送带的支撑架，所述支撑架下方通过第一伸缩组件与第一挡板连接，所述第一挡板下方一侧通过第二伸缩组件与第二挡板连接，所述第一挡板平行于所述第一传送带。

优选地，所述第一传送带与压紧机构的第二传送带对应连接，所述第二传送带上方设有压块，所述压块的上方设有连接的第三伸缩组件，所述第二传送带的出口处与上胶机构的第三传送带连接，所述第二传送带、第三传送带的上方设有滚轮组件。

优选地，所述滚轮组件出口侧设有支架，所述支架的条形开口上下侧均设有用于测量距离的超声波传感器。

优选地，所述支架的出口侧设有平滑的弧形承接板，所述承接板的上方设有与平衡块对应的动力组件，所述动力组件包括主动轮、从动轮、连接在主动轮与从动轮外侧的皮带，所述主动轮与承接板的顶部对应设置；

所述切断机构包括位于所述承接板出口处的滑台，所述滑台的下端与检验机构的第四传送带连接，所述滑台的上方设有切刀，所述切刀的下方设有计数器。

优选地，所述检验机构外侧的立柱之间通过横轨连接，所述横轨的一侧通过第四伸缩组件与卡爪连接，所述包装机构位于所述立柱与检验机构之间。

优选地，所述第四传送带的出口处设有检测摄像头，其末端的下方设有废料收集槽；所述第四传送带之间设有中转台，所述第四传送带的外侧设有与中转台对应的推杆，所述推杆的末端的连杆连接在偏心轴的输出端，所述推杆的两侧设有限位块。

因此，本发明采用上述一种汽车平衡块自动化包装系统，具体技术效果如下：

（1）通过排序机构可以实现平衡块的有序排列，在排序机构中，通过振动和自身的动力，使得平衡块在第一滑板、第二滑板上滑行，实现自动排序；然后经过通孔、旋转板筛选排列不整齐的平衡块，并且，在限位组件的作用下控制平衡块的进入速度。

（2）粘附胶条的平衡块在传送过程中降低能量利用，还能保证胶条与平衡块的稳定连接，经过滚轮组件、动力组件、传送带实现平衡块的向前传送，并且，在支架、滑台的传送均靠平衡块向下的重力带动平衡块的向前传送。

附图说明

图1是本发明中平衡块的示意图；

图2是本发明一种汽车平衡块自动化包装系统的流程图；

图3是本发明一种汽车平衡块自动化包装系统的排序机构示意图；

图4是本发明一种汽车平衡块自动化包装系统中第一滑板、第二滑板的结构图；

图5是本发明一种汽车平衡块自动化包装系统的俯视流程图；

图6是本发明一种汽车平衡块自动化包装系统中第一伸缩组件的示意图；

图7是本发明一种汽车平衡块自动化包装系统的侧视流程图。

附图标记

1、排序机构；101、第一滑板；102、通孔；103、收集箱；104、清扫辊；105、第二滑板；106、固定板；107、振动电机；108、盖板；109、限位组件；110、支撑板；111、限位销；112、纽扣开关；113、升降组件；114、旋转板；

2、提升机构；3、对齐机构；301、承载板；302、第一传送带；303、支撑架；304、第一伸缩组件；305、第一挡板；306、第二挡板；307、第二伸缩组件；

4、压紧机构；401、第二传送带；402、压块；403、第三伸缩组件；

5、上胶机构；501、第三传送带；502、滚轮组件；503、支架；

6、切断机构；601、承接板；602、动力组件；603、滑台；604、切刀；605、计数器；

7、检验机构；701、第四传送带；702、横轨；703、第四伸缩组件；704、摄像头；705、废料收集槽；706、卡爪；707、中转台；708、推杆；709、偏心轴；710、连杆；711、限位块；

8、包装机构。

具体实施方式

以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。

除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

如图2所示，一种汽车平衡块自动化包装系统，包括依次设置的排序机构1、对齐机构3，平衡块经过排序机构1有序纵向排列后，再经过横向对齐实现平衡块的整齐输送。排序机构1的入口处设有提升机构2，平衡块通过提升机构2向上提升至排序机构1。对齐机构3的出料口两侧分别设有依次分布的压紧机构4、上胶机构5、切断机构6、检验机构7，检验机构7的外侧均设有包装机构8。经过排列整齐的平衡块在压紧机构4的作用下进一步排序，再经过上胶机构5贴胶、切断后检验，合格产品在包装机构8处包装。

由于平衡块表面有一层锌膜，常规的包装中平衡块之间发生碰撞会造成锌膜脱落，影响美观。本发明的包装系统可以实现平衡块的有序排列，在进行快速排列的同时减少碰撞，保证整体的外观完整。如图3所示，排序机构1包括位于机架上自上而下倾斜设置的第一滑板101和第二滑板105，第一滑板101、第二滑板105的下方设有固定板106，固定板106可以实现第一滑板101、第二滑板105的联动。固定板106的下方设有位于机架上的振动电机107，在振动电机107的作用下，平衡块在自身的重力辅助作用下实现快速下滑。

第一滑板101的滑道入口处为喇叭状结构，经过提升机构2提升后平衡块进入第一滑板101，滑道入口的结构设置便于平衡块的进入。其中，图3中仅显示部分滑道。第一滑板101的滑道中部设有条形通孔102，第一滑板101的下方设有收集箱103。经过提升机构2提升平衡块至滑道上，部分平衡块并没有以底部平面朝下的方式准确进入第一滑板101中，则通过在进入第一滑板101的滑道后再由通孔102向下掉落到收集箱103中。第二滑板105上部、下部的滑道上均覆盖有盖板108，防止振动幅度过大导致平衡块脱轨，并且，盖板108均设置于下部既能保证平衡块自第一滑板101顺利进入第二滑板105，还能使得平衡块自第二滑板105稳定下落到对齐机构3中。

作为一个实施例，通孔102的上方设有清扫辊104，在清扫辊104的作用下，平衡块表面的杂物会清除，并且，使得未完全进入滑道中的平衡块完整进入滑道中。并且，在清扫辊的作用下，使得完全不能准确进入滑道中的平衡块进入下方的收集箱中。

如图3所示，第二滑板105的前部、后部均设有限位组件109，限位组件109可以实现第二滑板105上平衡块的稳定。限位组件109包括位于机架上方支撑板110上的弹簧限位销111和设置于弹簧限位销111下方的纽扣开关112，支撑板110为弹簧限位销111提供支撑。支撑板110的两侧通过气动升降组件113连接在机架上，随着支撑板110的上下移动，可以实现弹簧限位销111对轨道中的平衡块进行限位。具体的弹簧限位销111结构在此不进行限制，在具体操作中，通过升降组件113可以实现弹簧限位销111的上升、下降。

纽扣开关112连接在机架下方的支撑杆上，支撑杆为纽扣开关112提供支撑。在控制作用下，纽扣开关112实现升起下降，从而控制是否阻挡平衡块。第一滑板101、第二滑板105上设有与纽扣开关112对应的孔，为纽扣开关的升降提供保障。第二滑板105下方的纽扣开关112和弹簧限位销111的配合可以实现平衡块一个个向下有序下落。

作为其中一个实施例，第二滑板105中部的旋转轴上设有与滑道对应的旋转板114，旋转板114与第二滑板105之间设有空隙，便于平衡块穿过旋转板114进入下面滑道。在控制作用下，旋转板114上旋一定角度可以带动平衡块翻面。如图1所示，对于平衡块的底面为平面，其顶部为弧形的平滑结构，如此结构，若是平面接触轨道底部，则可以使得旋转板114向上翘起，从而顺利滑下。若弧形表面接触轨道底部，则一端与旋转板114的上方接触，不能顺利滑落到下面。控制时，定时将旋转板114翻起，可以实现平衡块的翻转。根据平衡块尺寸的不同，调节旋转轴的位置，使得正确位置的平衡块可以顺利滑入下方。

如图5所示，对齐机构3包括位于第二滑板105下方的水平承载板301，经过下滑的平衡块直接落到承载板301上。承载板301的两侧均设有连接压紧机构4的第一传送带302，第一传送带302实现平衡块通过两侧向外传送。承载板301两端设有垂直于第一传送带302的支撑架303，第一挡板305平行于第一传送带302，支撑架303下方通过第一伸缩组件304与第一挡板305连接，在第一伸缩组件304的作用下第一挡板305升起或下落。如图6所示，第一挡板305下方一侧通过第二伸缩组件307与第二挡板306连接，在第二伸缩组件307的控制下第二挡板306可以实现与第一挡板305之间位置的调节。在操作时，首先，平衡块下落到承载板301，然后第二伸缩组件307伸长控制第二挡板306远离，再通过第一伸缩组件304控制第一挡板305整体下降，从而第一挡板305、第二挡板306两侧夹持平衡块，使得往其中一侧的第一传送带302移动，从而实现平衡块首次整齐排列。

如图7所示，第一传送带302与压紧机构4的第二传送带401对应连接，第一传送带302上平衡块输送到第二传送带401上。第二传送带401上方设有压块402，压块402的上方设有连接的第三伸缩组件403，在第三伸缩组件403的作用下，压块402保证对平衡块的稳定压持，保证后续黏胶。第二传送带401的出口处与上胶机构5的第三传送带501连接，第二传送带401、第三传送带501的上方设有滚轮组件502，滚轮组件502可以带动平衡块向前移动。第三传送带501下方设有与用于放置黏胶卷的上料轴，胶卷的一端穿过第二传送带401、第三传送带501之间的空间，且连接在平衡块的下方，使得随着滚轮组件502带动平衡块转动，胶卷粘附在平衡块下方，并且随着滚轮组件502的转动，保证胶卷与平衡块之间的稳定连接。

滚轮组件502出口侧设有支架503，支架503的条形开口上下侧均设有用于测量距离的超声波传感器。粘附有胶卷的平衡块向外传送，穿过支架503，然后进入下一环节。在支架503中，平衡块由于生产速度的不同下垂的高度会有区别。支架503上下侧的超声波传感器将检测的高度信息传送给控制器，从而控制上游各个环节中控制生产速率的器件降低生产速度，如控制提升机2的提升速度、控制限位组件109的器件。

支架503的出口侧设有平滑的弧形承接板601，使得平衡块稳定、顺滑的进入下一个环节。承接板601的上方设有与平衡块对应的动力组件602，动力组件602包括主动轮、从动轮、连接在主动轮与从动轮外侧的皮带，主动轮与承接板601的顶部对应设置，在主动轮的带动下，皮带实现转动，从而夹持承接板601上的平衡块向上移动。

切断机构6包括位于承接板601出口处的滑台603，经过承接板601的平衡块在倾斜的滑台603上靠重力自由下滑。滑台603的上方设有切刀604，切刀604的下方设有计数器605。当计数器605记下一定的数量时，切刀604切断平衡块之间的粘胶，使得各段粘胶上平衡块数量一致。滑台603的下端与检验机构7的第四传送带701连接，经过切割后的段状平衡块进入第四传送带701上。第四传送带701的出口处设有检测摄像头704，其末端的下方设有废料收集槽705。摄像头704会对平衡块进行检测，若平衡块有缺块、倒置等质量问题则进入废料收集槽705中。第四传送带701之间设有中转台707，若摄像头704检测合格则收集到一侧的中转台707上。

第四传送带701的外侧设有与中转台707对应的推杆708，推杆708的末端的连杆710连接在偏心轴709的输出端，随着偏心轴709的转动，连杆710带动推杆708移动，在推杆708的作用下，合格的平衡块进入到中转台707中。推杆708的两侧设有限位块711，保证推杆708的稳定移动。

检验机构7外侧的立柱之间通过横轨702连接，横轨702的一侧通过第四伸缩组件703与卡爪706连接，卡爪706的下方为真空吸附结构，其具体结构为现有技术，在此无需赘述。包装机构8位于立柱与检验机构7之间，卡爪706可以带动中转台707上的多条平衡块转移到包装机构8的操作台上，经过再次入盒包装后进入下一程序。

本发明的包装系统不仅实现了平衡块自入料后的有序排列，通过在滑道中的自动排序减少碰撞，保证平衡块的美观。然后，经过第一传送带302输送到第二传送带401，然后再于滚轮组件502的作用下进入第三传送带501中进行黏胶。粘附胶带的平衡块通过动力组件602与承接板601的夹持进入滑台603，在滑台603处根据装箱的数量要求等量切断。等长度的平衡块经过推杆708推送到中转台707，再经卡爪706的吸附作用转移到包装机构8包装。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：包括依次设置的排序机构、对齐机构，所述对齐机构的出料口两侧分别设有依次分布的压紧机构、上胶机构、切断机构、检验机构，所述排序机构的入口处设有提升机构，所述检验机构的外侧均设有包装机构；

所述排序机构包括位于机架上自上而下倾斜设置的第一滑板和第二滑板，所述第一滑板、第二滑板的下方设有固定板，所述固定板的下方设有位于机架上的振动电机，所述第二滑板的前部、后部均设有限位组件。

2.根据权利要求1所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述第一滑板的滑道入口处为喇叭状结构，所述第一滑板的滑道中部设有条形通孔，其下方设有收集箱，所述通孔的上方设有清扫辊，所述第二滑板上部、下部的滑道上覆盖有盖板。

3.根据权利要求2所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述限位组件包括位于机架上方支撑板上的弹簧限位销和设置于弹簧限位销下方的纽扣开关，所述支撑板的两侧通过气动升降组件连接在机架上；

所述纽扣开关连接在机架下方的支撑杆上，所述第一滑板、第二滑板上设有与纽扣开关对应的孔。

4.根据权利要求1所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述第二滑板中部的旋转轴上设有与滑道对应的旋转板，所述旋转板与第二滑板之间设有空隙。

5.根据权利要求1所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述对齐机构包括位于第二滑板下方的水平承载板，所述承载板的两侧均设有连接压紧机构的第一传送带，所述承载板两端设有垂直于第一传送带的支撑架，所述支撑架下方通过第一伸缩组件与第一挡板连接，所述第一挡板下方一侧通过第二伸缩组件与第二挡板连接，所述第一挡板平行于所述第一传送带。

6.根据权利要求5所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述第一传送带与压紧机构的第二传送带对应连接，所述第二传送带上方设有压块，所述压块的上方设有连接的第三伸缩组件，所述第二传送带的出口处与上胶机构的第三传送带连接，所述第二传送带、第三传送带的上方设有滚轮组件。

7.根据权利要求6所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述滚轮组件出口侧设有支架，所述支架的条形开口上下侧均设有用于测量距离的超声波传感器。

8.根据权利要求7所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述支架的出口侧设有平滑的弧形承接板，所述承接板的上方设有与平衡块对应的动力组件，所述动力组件包括主动轮、从动轮、连接在主动轮与从动轮外侧的皮带，所述主动轮与承接板的顶部对应设置；

所述切断机构包括位于所述承接板出口处的滑台，所述滑台的下端与检验机构的第四传送带连接，所述滑台的上方设有切刀，所述切刀的下方设有计数器。

9.根据权利要求1所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述检验机构外侧的立柱之间通过横轨连接，所述横轨的一侧通过第四伸缩组件与卡爪连接，所述包装机构位于所述立柱与检验机构之间。

10.根据权利要求8所述的一种汽车平衡块自动化包装系统，其特征在于：所述第四传送带的出口处设有检测摄像头，其末端的下方设有废料收集槽；所述第四传送带之间设有中转台，所述第四传送带的外侧设有与中转台对应的推杆，所述推杆的末端的连杆连接在偏心轴的输出端，所述推杆的两侧设有限位块。