CN117206883A - 一种组合板制造方法及生产制造系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种组合板制造方法及生产制造系统，涉及组合板制造技术领域。该组合板制造方法包括步骤：取任意一块面板作为底板，放置底板并固定；将固定件固定安装在底板上表面的边缘处并使固定件朝外的侧面与底板边缘处的端面平齐；取另一块面板作为顶板，将顶板固定安装在固定件的顶面并覆盖固定件的顶面；将扣合件卡扣连接在固定件上，制造得到组合板。本发明的组合板制造方法能够降低组合板中各个部件的装配要求，从而达到有效降低制造难度和减少生产成本的效果。

Description

一种组合板制造方法及生产制造系统

技术领域

本发明涉及组合板制造技术领域，具体而言，涉及一种组合板制造方法及生产制造系统。

背景技术

参考附图3，现有技术中，有一种组合板，该组合板包括对向设置的两块面板100（分别为顶板和底板）以及位于两个面板100之间且贴合在面板100边缘的铝型材结构件400，该铝型材结构件400通过一体成型制作；制造该组合板的方法步骤包括：

A1.利用夹具组合并固定多个铝型材结构件，以使多个铝型材结构件在底面一侧框定出与底板形状大小完全相同的第一区域，并在顶面一侧框定出与顶板形状大小完全相同的第二区域；

A2.将底板嵌入到第一区域中，并将顶板嵌入到第二区域中，制造得到该组合板。

由于面板一般通过切削加工制成，其边缘笔直，因此该组合板的制造方法中，要让铝型材结构件框定出与顶板形状大小一致的区域，则需要铝型材结构件保持笔直，否则面板与铝型材结构件相互干涉而无法顺利嵌入到对应区域中，或面板边缘与铝型材结构件存在较大缝隙（铝型材结构件一般要求覆盖面板边缘处的端面，目的使结构更紧凑、更美观）。

这无疑对多个铝型材结构件之间的装配以及夹具的使用提出了极高的要求，极大程度地提高了组合板的制造难度，大大增加了生产成本。

针对上述问题，目前尚未有有效的技术解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种组合板制造方法及生产制造系统，能够降低组合板中各个部件的装配要求，从而达到有效降低制造难度和减少生产成本的效果。

第一方面，本发明提供了一种组合板制造方法，用于制造组合板，所述组合板包括两块对向设置的面板、固定件和扣合件，所述固定件安装在两块所述面板之间且位于所述面板的边缘，所述扣合件与所述固定件卡扣连接且同时覆盖两块所述面板边缘处的端面，组合板制造方法包括以下步骤：

S1.取任意一块所述面板作为底板，放置所述底板并固定；

S2.将所述固定件固定安装在所述底板上表面的边缘处并使所述固定件朝外的侧面与所述底板边缘处的端面平齐；

S3.取另一块所述面板作为顶板，将所述顶板固定安装在所述固定件的顶面并覆盖所述固定件的顶面；

S4.将所述扣合件卡扣连接在所述固定件上，制造得到所述组合板。

本发明的组合板制造方法，扣合件作为用于覆盖面板边缘处的端面的部件，在制造过程中，并不需要利用夹具事先对其定位使其保持绝对笔直，而是作为最后一步卡扣连接在固定件上完成组合板的制造，大大降低了各个部件的装配要求，达到有效降低制造难度和减少生产成本的效果。

进一步的，步骤S3和步骤S4之间还包括步骤：

S5.在所述顶板的边缘凸出于所述固定件朝外的侧面时，对所述顶板的边缘进行切削加工，以使同侧的所述顶板边缘处的端面与所述固定件朝外的侧面平齐。

降低面板的尺寸精度要求，节省了返工时间并保障组合板生产制造过程的连贯性。

进一步的，步骤S2和步骤S3之间还包括步骤：

S6.将蜂窝板铺设在所述底板上表面，以使在安装所述顶板后所述蜂窝板作为两块所述面板之间的夹层。

蜂窝板能够加强组合板的整体强度，但不会大幅增加组合板的整体重量，有利于制造出高强度且轻量化的组合板。

进一步的，步骤S2中的具体步骤包括：

S21.在所述底板上表面的至少一处边缘上固定安装一个所述固定件；

步骤S6中的具体步骤包括：

S61.将所述蜂窝板覆盖在所述底板上表面除所述固定件之外的区域内。

对于经常受到碰撞的边缘，固定件能够增加其强度，确保组合板不易变形或破损，有效延长其使用寿命，而在其余区域设置蜂窝板则能够进一步确保组合板不易变形或破损，进一步延长其使用寿命。

进一步的，步骤S21中的具体步骤包括：

S21A1.在所述底板上表面的至少一组对边的边缘上分别固定安装一个所述固定件；

步骤S61中的具体步骤包括：

S61A1.将所述蜂窝板覆盖在所述底板对边的两个所述固定件之间的区域内。

进一步的，步骤S21中的具体步骤包括：

S21B1.在所述底板上表面的各处边缘上分别固定安装一个所述固定件且多个所述固定件拼接构成与所述底板轮廓形状相同的框架；

步骤S61中的具体步骤包括：

S61B1.将所述蜂窝板覆盖在所述框架围绕的区域内。

进一步的，步骤S6之前，包括步骤：

S7.在所述蜂窝板的上下表面涂覆胶水。

进一步的，步骤S2中的具体步骤包括：

S21.利用胶水将所述固定件粘接固定在所述底板上。

进一步的，步骤S3中的具体步骤包括：

S31.利用胶水将所述顶板粘接固定在所述固定件上。

第二方面，本发明提供了一种生产制造系统，用于制造组合板，所述组合板包括两块对向设置的面板、固定件和扣合件，所述固定件安装在两块所述面板之间且位于所述面板的边缘，所述扣合件与所述固定件卡扣连接且同时覆盖两块所述面板边缘处的端面，生产制造系统包括：

第一装配模块，用于取任意一块所述面板作为底板，放置所述底板并固定；

第二装配模块，用于将所述固定件固定安装在所述底板上表面的边缘处并使所述固定件朝外的侧面与所述底板边缘处的端面平齐；

第三装配模块，用于取另一块所述面板作为顶板，将所述顶板固定安装在所述固定件的顶面并覆盖所述固定件的顶面；

第四装配模块，用于将所述扣合件卡扣连接在所述固定件上，制造得到所述组合板。

本发明提供的生产制造系统不需要为准确拼合面板而使用夹具令扣合件事先保持绝对笔直，因此可以免除了夹具的使用以及降低了部件间的装配要求，达到降低制造难度和减少生产成本的效果。

由上可知，本发明提供的组合板制造方法，先固定底板，由于面板都是切削加工制成，安装固定件时只要令固定件朝外的侧面与底板边缘处的端面保持平齐，就能够使固定件保持笔直，以此确保扣合件能够顺利卡扣连接在固定件上并且覆盖两个面板边缘处的端面，达到与面板边缘无缝配合的效果，而整个制造过程不再需要使用夹具定位使扣合件保持绝对笔直，大幅降低各个部件的装配要求，达到有效降低制造难度和减少生产成本的效果。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明实施例了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1为本发明实施例提供的组合板制造方法的一种流程图。

图2为本发明实施例中组合板的结构示意图。

图3为现有技术中的一种组合板的结构示意图。

图4为本发明实施例中组合板的制造流程图。

图5为本发明实施例提供的生产制造系统的结构示意图。

标号说明：

100、面板；200、固定件；300、扣合件；310、挡板；400、铝型材结构件；500、蜂窝板；600、第一装配模块；700、第二装配模块；800、第三装配模块；900、第四装配模块；1000、加工模块；1100、第五装配模块；1200、涂覆模块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

现实生活中，高质量的组合板往往有较高的结构紧凑度和美观度要求，结构紧凑度体现在组合板上各个部件之间不会有较大缝隙（缝隙越大则部件之间的装配误差越大，则部件之间的配合越松动），美观度体现在面板边缘处的端面不外露（面板一般通过切削加工成型，面板边缘处的端面所呈现的一般是材料本身的组织，例如木纤维、金属组织、塑料组织等，且切削加工的目的是得到预设形状的面板，因此一般不会对面板边缘处的端面进行打磨，其表面相对粗糙且可能伴随有毛刺，均会降低组合板的美观度）。

因此现有技术中，才需要使用夹具令铝型材结构件保持绝对笔直，以此确保面板能够顺利装配到铝型材结构件上以覆盖面板边缘处的端面，达到提高美观度的效果；同时确保与铝型材结构件之间的缝隙较小，达到提高结构紧凑度的效果。

需要说明的是，由于铝型材结构件本身和两块面板本身均存在制造误差，若采用先放置固定其中一块面板（该面板称为底板），再在其上安装铝型材结构件，最后再拼合另一块面板（该面板称为顶板）的装配顺序，则会导致底板的制造误差和底板与铝型材结构件的配合误差叠加在顶板上，顶板的装配受此影响可能导致无法顺利拼合或顶板与铝型材结构件之间存在较大缝隙，无疑提高了各个部件的加工精度要求和各个部件之间的装配精度要求，因此现有技术中往往是先固定铝型材结构件后再拼合两块面板，确保各块面板的装配不受另一块面板的加工精度和装配精度影响，使面板顺利拼合并使面板与铝型材结构件之间的缝隙减小。

需要说明的是，下文所述的“宽度方向”以附图2中的标注的箭头作为参考。

参考附图1和附图2，本发明提供一种组合板制造方法，用于制造组合板，组合板包括两块对向设置的面板100、固定件200和扣合件300，固定件200安装在两块面板100之间且位于面板100的边缘，扣合件300与固定件200卡扣连接且同时覆盖两块面板100边缘处的端面，组合板制造方法包括以下步骤：

S1.取任意一块面板作为底板，放置底板并固定；

S2.将固定件固定安装在底板上表面的边缘处并使固定件朝外的侧面与底板边缘处的端面平齐；

S3.取另一块面板作为顶板，将顶板固定安装在固定件的顶面并覆盖固定件的顶面；

S4.将扣合件卡扣连接在固定件上，制造得到组合板。

本实施例中，实际安装时，参考附图4，先将固定件200安装在其中一块面板100（该面板称为底板）上并使其朝外的侧面与该面板100边缘处的端面平齐，然后再将另一块面板100（该面板称为顶板）盖合在固定件200上，形成“面板-固定件-面板”的组合结构，最后将扣合件300卡扣连接在固定件200上从而令扣合件300同时覆盖两块面板100边缘处的端面，得到结构紧凑且美观的组合板。

制造过程中，由于面板100一般通过切削加工制成，以长方体形状的面板为例，其边缘平整且笔直，安装固定件200时，由于固定件200仅位于两块面板100之间而无需同时覆盖两块面板100边缘处的端面，因此用户能够不使用任何夹具就能够轻易控制其朝外的侧面与面板100边缘处的端面平齐，以此使固定件200保持笔直，进而使后续扣合件300卡扣连接在固定件200上后也能够使扣合件300保持笔直，同样能够同时覆盖两块面板100边缘处的端面并与面板100保持较小间隙，达到与传统组合板一致甚至更高的结构紧凑度和美观度。

由于各个部件的装配顺序不同于传统组合板各个部件的装配顺序，对于扣合件300而言，本实施例中的扣合件300作为制造组合板的最后一步，在固定件200已经被固定安装且保持笔直的前提下，扣合件300自然就能够卡扣连接在固定件200上并保持笔直，并不需要为准确拼合面板100而使用夹具令扣合件300事先保持绝对笔直，免除了夹具的使用以及降低了部件间的装配要求，达到降低制造难度和减少生产成本的效果。

在某些实施例中，步骤S3和步骤S4之间还包括步骤：

S5.在顶板的边缘凸出于固定件朝外的侧面时，对顶板的边缘进行切削加工，以使同侧的顶板边缘处的端面与固定件朝外的侧面平齐。

实际制造过程中，由于底板和顶板都有一定面积和重量，在不使用任何定位装置或夹具的情况下，顶板容易出现位置偏移的情况（即同一侧的顶板的棱边与底板的棱边不平行），由于固定件200是沿底板边缘固定安装的，因此会导致顶板的边缘凸出于固定件200，顶板凸出固定件200的部分会阻碍扣合件300，导致扣合件300无法顺利卡扣连接在固定件200上，因此本实施例通过在安装完顶板后，再次对顶板边缘进行切削加工，具体为绕顶板轮廓边缘切削一周，使得顶板不再凸出于固定件200，以此确保扣合件300顺利扣合连接在固定件200上；

相比于传统组合板的制造方法，本实施例在安装固定顶板后，允许用户在无需重新拆卸顶板的前提下对顶板进行二次加工，以此允许顶板存在实际尺寸大于设计尺寸的误差，有效降低面板100的尺寸精度要求（现有技术中，若顶板的实际尺寸小于设计尺寸，则只能够重新切削加工出新的一块顶板），同时由于无需重新拆卸顶板，一定程度上节省了返工时间并保障组合板生产制造过程的连贯性。

需要说明的是，若由于切削加工误差导致制成的顶板的实际尺寸小于设计尺寸，则可以在扣合件300宽度方向的两侧均设置挡板310，且每个挡板均与对应的一块面板100厚度方向朝外的一面贴合并覆盖对应的面板100的整个边缘，由此通过挡板310隐藏面板100和扣合件300之间的缝隙，一方面能够避免缝隙外露影响组合板的美观度，另一方面也允许顶板存在实际尺寸小于设计尺寸的误差，有效降低面板100的尺寸精度要求。

在某些实施例中，步骤S2和步骤S3之间还包括步骤：

S6.将蜂窝板铺设在底板上表面，以使在安装顶板后蜂窝板作为两块面板之间的夹层。

蜂窝板500作为夹层填充两块面板100之间的空间能够加强组合板的整体强度，但不会大幅增加组合板的整体重量，有利于制造出高强度且轻量化的组合板。

在某些实施例中，步骤S2中的具体步骤包括：

S21.在底板上表面的至少一处边缘上固定安装一个固定件；

步骤S6中的具体步骤包括：

S61.将蜂窝板覆盖在底板上表面除固定件之外的区域内。

实际应用时，不同位置的组合板有不同的设计需求，以长方体的组合板为例，若面板100的边缘处的端面贴近墙体，或贴近地面，或贴近天花板，该边缘处的端面无法被观察，因此也无需安装固定件200和扣合件300，固定件200只需安装在面板100的其中一处边缘上即可；

此外，组合板作为门板使用时，门板的部分边缘会经常受到碰撞，在该部分边缘设置固定件200还能够增加门板边缘强度，确保门板不易变形或破损，有效延长其使用寿命。

同时，由于除固定件200外的区域仅由两块面板100组成中空的结构，其结构相对薄弱，通过在该区域设置蜂窝板500能够实现在不大幅增加组合板的重量的前提下，有效提高组合板整体结构的强度，进一步确保组合板作为门板使用时门板不易变形或破损，进一步延长其使用寿命。

在某些实施例中，步骤S21中的具体步骤包括：

S21A1.在底板上表面的至少一组对边的边缘上分别固定安装一个固定件；

步骤S61中的具体步骤包括：

S61A1.将蜂窝板覆盖在底板对边的两个固定件之间的区域内。

实际应用时，不同位置的组合板有不同的设计需求，以长方体的组合板为例，面板100贴近地面一侧以及贴近天花板一侧的边缘处的端面在大部分时候无法被观察，因此也无需安装固定件200和扣合件300，固定件200只需安装在面板100宽度方向两侧的边缘上即可。

组合板作为门板使用时，例如平开门、推拉门等，开关过程中，面板100宽度方向两侧的边缘经常受到碰撞，固定件200设置在边缘处能够对门板边缘起到补强作用，确保面板100边缘能够抵御碰撞产生的冲击力，一定程度上避免面板100边缘轻易变形或破损。

与上述实施例同理，通过在该两个固定件200之间的区域内设置蜂窝板500能够实现在不大幅增加组合板的重量的前提下，有效提高组合板整体结构的强度，进一步确保组合板作为门板使用时门板不易变形或破损，进一步延长其使用寿命。

在某些实施例中，步骤S21中的具体步骤包括：

S21B1.在底板上表面的各处边缘上分别固定安装一个固定件且多个固定件拼接构成与底板轮廓形状相同的框架；

步骤S61中的具体步骤包括：

S61B1.将蜂窝板覆盖在框架围绕的区域内。

实际应用时，不同位置的组合板有不同的设计需求，以长方体的组合板为例，面板100各个边缘的端面均能够被观察，则需要在面板100的各个边缘处均安装一套固定件200和扣合件300。

组合板作为门板使用时，例如折叠门等，展开或折叠过程中，面板100的各个边缘经常受到碰撞，在面板100的各个边缘均设置固定件200能够加强门板各个边缘的强度，避免面板100边缘轻易变形或破损。

在某些实施例中，多个固定件200一体成型并构成与面板100轮廓形状相同的框架，一体成型的框架强度较高，使用寿命更长且利于装配。

与上述实施例同理，通过在框架围绕的区域内设置蜂窝板500能够实现在不大幅增加组合板的重量的前提下，有效提高组合板整体结构的强度，进一步确保组合板作为门板使用时门板不易变形或破损，进一步延长其使用寿命。

在某些实施例中，步骤S6之前，包括步骤：

S7.在蜂窝板的上下表面涂覆胶水。

在某些实施例中，步骤S2中的具体步骤包括：

S21.利用胶水将固定件粘接固定在底板上。

在某些实施例中，步骤S3中的具体步骤包括：

S31.利用胶水将顶板粘接固定在固定件上。

参考附图5，本发明提供一种生产制造系统，用于制造组合板，组合板包括两块对向设置的面板100、固定件200和扣合件300，固定件200安装在两块面板100之间且位于面板100的边缘，扣合件300与固定件200卡扣连接且同时覆盖两块面板100边缘处的端面，该生产制造系统包括：

第一装配模块600，用于取任意一块面板作为底板，放置底板并固定；

第二装配模块700，用于将固定件固定安装在底板上表面的边缘处并使固定件朝外的侧面与底板边缘处的端面平齐；

第三装配模块800，用于取另一块面板作为顶板，将顶板固定安装在固定件的顶面并覆盖固定件的顶面；

第四装配模块900，用于将扣合件卡扣连接在固定件上，制造得到组合板。

在某些实施例中，还包括加工模块1000，加工模块1000在第三装配模块800用于取另一块面板作为顶板，将顶板固定安装在固定件的顶面并覆盖固定件的顶面之后，且在第四装配模块900用于将扣合件卡扣连接在固定件上，制造得到组合板之前，执行以下步骤：

S5.在顶板的边缘凸出于固定件朝外的侧面时，对顶板的边缘进行切削加工，以使同侧的顶板边缘处的端面与固定件朝外的侧面平齐。

在某些实施例中，还包括第五装配模块1100，第五装配模块1100在第二装配模块700用于将固定件固定安装在底板上表面的边缘处并使固定件朝外的侧面与底板边缘处的端面平齐之后，且在第三装配模块800，用于取另一块面板作为顶板，将顶板固定安装在固定件的顶面并覆盖固定件的顶面之前，执行以下步骤：

S6.将蜂窝板铺设在底板上表面，以使在安装顶板后蜂窝板作为两块面板之间的夹层。

在某些实施例中，第二装配模块700在用于将固定件固定安装在底板上表面的边缘处并使固定件朝外的侧面与底板边缘处的端面平齐的时候执行：

S21.在底板上表面的至少一处边缘上固定安装一个固定件；

第五装配模块1100在用于将蜂窝板铺设在底板上表面，以使在安装顶板后蜂窝板作为两块面板之间的夹层的时候执行：

S61.将蜂窝板覆盖在底板上表面除固定件之外的区域内。

在某些实施例中，第二装配模块700用于在底板上表面的至少一处边缘上固定安装一个固定件的时候执行：

S21A1.在底板上表面的至少一组对边的边缘上分别固定安装一个固定件；

第五装配模块1100在用于将蜂窝板覆盖在底板上表面除固定件之外的区域内的时候执行：

S61A1.将蜂窝板覆盖在底板对边的两个固定件之间的区域内。

在某些实施例中，第二装配模块700用于在底板上表面的至少一处边缘上固定安装一个固定件的时候执行：

S21B1.在底板上表面的各处边缘上分别固定安装一个固定件且多个固定件拼接构成与底板轮廓形状相同的框架；

第五装配模块1100在用于将蜂窝板覆盖在底板上表面除固定件之外的区域内的时候执行：

S61B1.将蜂窝板覆盖在框架围绕的区域内。

在某些实施例中，还包括涂覆模块1200，涂覆模块1200在第五装配模块1100用于将蜂窝板铺设在底板上表面，以使在安装顶板后蜂窝板作为两块面板之间的夹层之前，执行以下步骤：

S7.在蜂窝板的上下表面涂覆胶水。

在某些实施例中，第二装配模块700在用于将固定件固定安装在底板上表面的边缘处并使固定件朝外的侧面与底板边缘处的端面平齐的时候执行：

S21.利用胶水将固定件粘接固定在底板上。

在某些实施例中，第三装配模块800在用于取另一块面板作为顶板，将顶板固定安装在固定件的顶面并覆盖固定件的顶面的时候执行：

S31.利用胶水将顶板粘接固定在固定件上。

在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种组合板制造方法，用于制造组合板，所述组合板包括两块对向设置的面板（100）、固定件（200）和扣合件（300），所述固定件（200）安装在两块所述面板（100）之间且位于所述面板（100）的边缘，所述扣合件（300）与所述固定件（200）卡扣连接且同时覆盖两块所述面板（100）边缘处的端面，其特征在于，所述组合板制造方法包括以下步骤：

S1.取任意一块所述面板作为底板，放置所述底板并固定；

S2.将所述固定件固定安装在所述底板上表面的边缘处并使所述固定件朝外的侧面与所述底板边缘处的端面平齐；

S3.取另一块所述面板作为顶板，将所述顶板固定安装在所述固定件的顶面并覆盖所述固定件的顶面；

S4.将所述扣合件卡扣连接在所述固定件上，制造得到所述组合板。

2.根据权利要求1所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S3和步骤S4之间还包括步骤：

S5.在所述顶板的边缘凸出于所述固定件朝外的侧面时，对所述顶板的边缘进行切削加工，以使同侧的所述顶板边缘处的端面与所述固定件朝外的侧面平齐。

3.根据权利要求1所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S2和步骤S3之间还包括步骤：

S6.将蜂窝板铺设在所述底板上表面，以使在安装所述顶板后所述蜂窝板作为两块所述面板之间的夹层。

4.根据权利要求3所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S2中的具体步骤包括：

S21.在所述底板上表面的至少一处边缘上固定安装一个所述固定件；

步骤S6中的具体步骤包括：

S61.将所述蜂窝板覆盖在所述底板上表面除所述固定件之外的区域内。

5.根据权利要求4所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S21中的具体步骤包括：

S21A1.在所述底板上表面的至少一组对边的边缘上分别固定安装一个所述固定件；

步骤S61中的具体步骤包括：

S61A1.将所述蜂窝板覆盖在所述底板对边的两个所述固定件之间的区域内。

6.根据权利要求4所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S21中的具体步骤包括：

S21B1.在所述底板上表面的各处边缘上分别固定安装一个所述固定件且多个所述固定件拼接构成与所述底板轮廓形状相同的框架；

步骤S61中的具体步骤包括：

S61B1.将所述蜂窝板覆盖在所述框架围绕的区域内。

7.根据权利要求3所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S6之前，包括步骤：

S7.在所述蜂窝板的上下表面涂覆胶水。

8.根据权利要求1所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S2中的具体步骤包括：

S21.利用胶水将所述固定件粘接固定在所述底板上。

9.根据权利要求1所述的组合板制造方法，其特征在于，步骤S3中的具体步骤包括：

S31.利用胶水将所述顶板粘接固定在所述固定件上。

10.一种生产制造系统，用于制造组合板，所述组合板包括两块对向设置的面板（100）、固定件（200）和扣合件（300），所述固定件（200）安装在两块所述面板（100）之间且位于所述面板（100）的边缘，所述扣合件（300）与所述固定件（200）卡扣连接且同时覆盖两块所述面板（100）边缘处的端面，其特征在于，所述生产制造系统包括：

第一装配模块，用于取任意一块所述面板作为底板，放置所述底板并固定；

第二装配模块，用于将所述固定件固定安装在所述底板上表面的边缘处并使所述固定件朝外的侧面与所述底板边缘处的端面平齐；

第三装配模块，用于取另一块所述面板作为顶板，将所述顶板固定安装在所述固定件的顶面并覆盖所述固定件的顶面；

第四装配模块，用于将所述扣合件卡扣连接在所述固定件上，制造得到所述组合板。