CN117168282A - 一种玻璃管生产用直线度检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃管直线度检测技术领域，提出了一种玻璃管生产用直线度检测装置，包括：支撑平台、双向等距调节机构、可调节的往复转动机构、具有调节功能的第一检测机构、设有检测板的第二检测机构和可调节的往复转动机构，支撑平台上开设有等距调节孔，调节机构安装在支撑平台的底部，可调节的往复转动机构安装在支撑平台上侧，两个第一检测机构对称安装在两个转动组件之间，并且第一检测机构通过调节机构与支撑平台滑动连接，多个第二检测机构安装在两个固定框之间，转动机构安装在支撑平台上侧，通过上述方案，解决了现有技术虽然能对玻璃管的整体直线度进行检测，但是不能对玻璃管具体哪里部位弯曲进行精准检测，检测精度相对较差的问题。

Description

一种玻璃管生产用直线度检测装置

技术领域

本发明涉及玻璃管直线度检测技术领域，具体的，涉及一种玻璃管生产用直线度检测装置。

背景技术

玻璃管生产需要经过原料准备、热熔原料和制管等工序得到需要的产品，但是在制管过程中，由于各种原因，比如设备在制管过程中颤动导致玻璃管会产生一些误差，导致后期制作不能满足设计要求，浪费制作成本，所以在制管结束后经常会取一些样品进行检测，现有技术虽然能对玻璃管的整体直线度进行检测，但是不能对玻璃管具体哪里部位弯曲进行精准检测，检测精度相对较差。

发明内容

本发明提出一种玻璃管生产用直线度检测，解决了现有技术虽然能对玻璃管的整体直线度进行检测，但是不能对玻璃管具体哪里部位弯曲进行精准检测，检测精度相对较差的问题。

本发明的技术方案如下：一种玻璃管生产用直线度检测装置，包括：

支撑平台，所述支撑平台上开设有等距调节孔；

双向等距调节的调节机构，所述调节机构安装在所述支撑平台的底部；

可调节的往复转动机构，所述往复转动机构安装在所述支撑平台上侧，可以带动不同直径的玻璃管进行往复转动；

具有调节功能的第一检测机构，所述第一检测机构设置有两个，两个所述第一检测机构对称安装在两个所述转动组件之间，并且所述第一检测机构通过调节机构与所述支撑平台滑动连接，所述第一检测机构可以对不同直径的玻璃管进行直线度检测；

设有检测板的第二检测机构，所述第二检测机构设置有多个，多个所述第二检测机构安装在两个所述固定框之间，多个所述第二检测机构中安装在中心位置的第二检测机构与所述支撑平台固定连接，远离所述支撑平台中心的第二检测机构底部通过调节机构与所述支撑平台滑动连接。

进一步的，每个所述第一检测机构均包括：

固定框，所述固定框通过调节机构与所述支撑平台滑动连接；

第一减震弹簧，所述固定框四侧内壁上均安装有所述第一减震弹簧；

第一压力传感器，每个所述第一减震弹簧朝向固定框中心的一端均安装有所述第一压力传感器；

传感管，每个所述第一压力传感器的感应端均安装有所述传感管；

弧形板，每个所述传感管朝向固定框中心的一端均安装有所述弧形板。

再进一步的，每个所述第二检测机构包括：

第二减震弹簧，所述第二减震弹簧安装在所述固定框之间，所述支撑平台中心位置的第二减震弹簧与支撑平台固定连接，远离所述支撑平台中心位置的第二减震弹簧通过调节机构与所述支撑平台滑动连接；

第二压力传感器，每个所述减震弹簧的顶部均安装有所述第二压力传感器；

检测板，每个所述第二压力传感器的感应端均安装有所述检测板。

更进一步的，所述往复转动机构包括：

转动组件，所述转动组件设置有两个，两个转动组件对称放置在所述平台顶部，并且每个所述转动组件通过调节机构与所述支撑平台滑动连接；

驱动组件，所述驱动组件安装在所述支撑平台长度方向的一侧。

作为本方案进一步的方案，所述转动组件包括：

支撑框，所述支撑框通过调节机构与所述支撑平台滑动连接；

转动齿轮，所述支撑框之间转动连接有所述转动齿轮，并且转动齿轮上开设有通孔；

弹性部件，所述转动齿轮上的通孔内壁上安装有多个弹性部件；

弧形转板，每个所述弹性部件朝向转动齿轮中心的一端均安装有所述弧形转板；

齿条，所述支撑框的内底壁上滑动连接有与所述转动齿轮相啮合的齿条，并且所述支撑框下侧开设有与所述齿条相匹配的滑槽。

在前述方案的基础上，优选的，所述驱动组件包括：

支撑板，所述支撑板安装在所述支撑平台长度方向的侧壁上；

电动气缸，所述电动气缸安装在所述支撑板上，并且所述电动气缸的输出端贯穿所述支撑板；

双向伸缩杆，所述电动气缸的输出端安装有所述双向伸缩杆，并且所述双向伸缩杆的输出端与所述齿条连接。

进一步的，所述调节机构包括：

剪叉连接架，所述剪叉连接架设置有两个，两个所述剪叉连接架对称安装在所述支撑平台底部，两个所述剪叉架相邻的一端与所述支撑平台固定连接，并且所述支撑平台两侧内壁设有与所述剪叉连接架相匹配的滑轨；

双向调节气缸，所述双向调节气缸安装在两个所述剪叉连接架之间，并且所述双向调节气缸两侧的输出端分别贯穿所述剪叉连接架固定端与靠近剪叉连接架固定端的连接管连接；

竖管，每个所述剪叉连接架上的连接管顶部均固定连接有竖管，每个所述剪叉连接架上远离双向调节气缸的竖管与所述支撑框连接，靠近支撑框的连接管与所述固定框连接，剩余所述连接管与远离支撑平台中心的第二减震弹簧连接。

本发明的工作原理及有益效果为：

1、本发明中，通过安装往复转动机构、第一检测机构和第二检测机构，使转动机构带动玻璃管转动的同时，第一检测机构和第二检测机构对玻璃管的直线度进行检测，当有不良品时第一检测机构和第二检测机构会得到感应传送到计算机，并且转动机构、第一检测机构和第二检测机构可以对不同直径的玻璃管进行转动检测，降低了人工工作量，提高了监测准确率。

2、本发明中，通过安装调节机构带动转动机构、第一检测机构和第二检测机构进行调节，可以对不同长度的玻璃管进行检测的同时可以对玻璃管具体弯曲部位进行检测。

3、本发明中，通过调节机构、转动机构、第一检测机构和第二检测机构相互配合，可以对不同长度和不同直径的玻璃管进行检测，并且使检测更加准确，解决了现有技术中对不同长度和直径的玻璃管检测时并不能对玻璃管变形的具体位置进行精确检测定位，导致不能清楚制管工序有什么原因导致玻璃管直线度产生误差，浪费资源的问题。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明中局部剖视结构示意图；

图2为本发明中转动组件结构示意图；

图3为本发明中第一检测机构结构示意图；

图4为本发明中第二检测的结构示意图；

图5为本发明中调节机构的结构示意图；

图6为本发明中转动机构的结构示意图；

图7为本发明中整体结构示意图；

图8为本发明图1中A处的局部放大结构示意图；

图9为本发明图1中B处局部放大结构示意图；

图10为本发明图7中C处局部放大结构示意图。

图中的标号分别代表：1、支撑平台；2、固定框；3、第一减震弹簧；4、第一压力传感器；5、传感管；6、弧形板；7、第二减震弹簧；8、第二压力传感器；9、检测板；10、支撑框；11、转动齿轮；12、弹性部件；13、弧形转板；14、齿条；15、支撑板；16、电动气缸；17、双向伸缩杆；18、剪叉连接架；19、连接杆；20、连接管；21、双向调节气缸；22、竖管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

实施例，如图1~图10所示，本实施例提出了，一种玻璃管生产用直线度检测装置，包括：支撑平台1、双向等距调节的调节机构、可调节的往复转动机构、具有调节功能的第一检测机构和设有检测板9的第二检测机构，其中，支撑平台1上开设有等距调节孔，用于第一检测机构、第二检测机构和往复转动机构通过调节机构在支撑平台1上滑动，对不同长度的玻璃管进行检测，调节机构安装在支撑平台1的底部，往复转动机构安装在支撑平台1上侧，可以带动不同直径的玻璃管进行往复转动，通过调节机构带动玻璃管往复转动，在往复转动的同时对玻璃管进行检测，提高了检测准确率，第一检测机构设置有两个，两个第一检测机构对称安装在两个转动组件之间，并且第一检测机构通过调节机构与支撑平台1滑动连接，第一检测机构可以对不同直径的玻璃管进行直线度检测，通过调节第一检测机构可以对不同直径的玻璃管进行检测，提高了工作效率，第二检测机构有多个，多个第二检测机构安装在两个固定框2之间，多个第二检测机构中安装在中心位置的第二检测机构与支撑平台1固定连接，远离支撑平台1中心的第二检测机构底部通过调节机构与支撑平台1滑动连接，通过安装第二调节机构，可以对玻璃管不同位置进行检测，提高检测效率，可调节的往复往复转动机构，可调节的往复往复转动机构安装在支撑平台1上侧，可以带动不同直径的玻璃管进行往复转动，通过往复转动机构带动玻璃管转动的同时对玻璃管进行检测，使对玻璃管的检测更加全面，并且往复转动机构可以带动不同尺寸的玻璃管进行转动，提高工作效率。

具体的，每个第一检测机构均包括：固定框2、第一减震弹簧3、第一压力传感器4、传感管5和弧形板6，其中，固定框2通过调节机构与支撑平台1滑动连接，固定框2四侧内壁上均安装有第一减震弹簧3，每个第一减震弹簧3朝向固定框2中心的一端均安装有第一压力传感器4，每个第一压力传感器4的感应端均安装有传感管5，每个传感管5朝向固定框2中心的一端均安装有弧形板6，通过固定框2与调节机构连接，可以对不同长度的玻璃管进行检测，通过调节第一减震弹簧3带动第一压力传感器4、传感管5和弧形板6，可以对不同尺寸玻璃管进行检测，玻璃管套入弧形板6之间，通过往复转动机构带动玻璃管转动，当玻璃直线度有误差时，玻璃管凸出部分会顶到弧形板6和传感管5触发第一压力检测器，由压力检测器报警传输到中心系统。

相应的，第二检测机构包括：第二减震弹簧7、第二压力传感器8和检测板9，其中，第二减震弹簧7安装在固定框2之间，支撑平台1中心位置的减震弹簧与支撑平台1固定连接，远离支撑平台1中心位置的减震弹簧通过调节机构与支撑平台1滑动连接，通过调节机构带动第二减震弹簧7、第二压力传感器8和检测板9，对玻璃管不同位置进行检测，每个减震弹簧的顶部均安装有第二压力传感器8，每个第二压力传感器8的感应端均安装有检测板9，玻璃管通过往复转动机构带动转动，当玻璃管出现不良品时，玻璃管凸起处会顶到检测板9，第二压力传感器8受到压力向中心系统发起报警，当往复转动机构带动玻璃管转动时第二减震弹簧7防止检测板9和第二压力传感器8晃动产生错误报警。

具体的，往复转动机构包括：转动组件和驱动组件，其中，转动组件设置有两个，两个转动组件对称放置在平台顶部，并且每个转动组件通过调节机构与支撑平台1滑动连接，驱动组件安装在支撑平台1长度方向的一侧，其中，转动组件包括：支撑框10、转动齿轮11、弹性部件12、弧形转板13和齿条14，支撑框10通过调节机构与支撑平台1滑动连接，支撑框10之间转动连接有转动齿轮11，并且转动齿轮11上开设有通孔，转动齿轮11上的通孔内壁上安装有多个弹性部件12，每个弹性部件12朝向转动齿轮11中心的一端均安装有弧形转板13，支撑框10的内底壁上滑动连接有与转动齿轮11相啮合的齿条14，并且支撑框10下侧开设有与齿条14相匹配的滑槽，通过弹性部件12的收缩带动弧形转板13可以带动不同直径的玻璃管进行转动，还需说明的是，驱动组件包括：支撑板15、电动气缸16和双向伸缩杆17，由弹性部件12与弧形转板13配合可以放入不同直径的玻璃管，由电动气缸16带动双向伸缩杆17，由双向伸缩杆17带动齿条14在支撑框10上的滑槽内往复滑动，在齿条14往复滑动的同时带动转动齿轮11往复转动的同时，玻璃管也会随着转动。

相应的，调节机构包括：剪叉连接架18、双向调节气缸21和竖管22，其中，剪叉连接架18设置有两个，两个剪叉连接架18对称安装在支撑平台1底部，两个剪叉架相邻的一端与支撑平台1固定连接，并且支撑平台1两侧内壁设有与剪叉连接架18相匹配的滑轨，其中，剪叉连接架18有多个连接杆19通过连接管20交叉连接，双向调节气缸21，双向调节气缸21安装在两个剪叉连接架18之间，并且双向调节气缸21两侧的输出端分别贯穿剪叉连接架18固定端与靠近剪叉连接架18固定端的连接管20连接，每个剪叉连接架18上的连接管20顶部均固定连接有竖管22，每个剪叉连接架18上远离双向调节气缸21的竖管22与支撑框10连接，靠近支撑框10的连接管20与固定框2连接，剩余连接管20与远离支撑平台1中心的第二减震弹簧7连接，由双向调节气缸21带动剪叉连接架18进行调节的同时，与竖管22连接的转动组件、第一检测机构和第二检测机构也会随之调节，可以对不同长度的玻璃管进行调节。

本实施例中，该玻璃管生产用直线度检测装置的工作原理是，在检测之前根据玻璃管的长度启动双向调节气缸21，由双向调节气缸21带动两个连接架在滑轨内进行滑动的同时，剪叉连接架18上的竖管22带动转动组件、第一检测机构和第二检测机构进行长度调节，多个第二调节机构中安装在支撑平台1中心位置的第二检测机构不会随着调节，调节完毕后，将玻璃管套入弧形板6之间，弹性部件12会根据玻璃管带来的压力带动弧形转板13进行收缩，推到弧形板6之间，第一减震弹簧3也会根据玻璃管的直径进行调节，使玻璃管可以放入弧形板6之间，由电动气缸16带动双向伸缩杆17，由双向伸缩杆17带动齿条14在支撑框10上的滑槽内往复滑动，在齿条14往复滑动的同时带动转动齿轮11往复转动，转动齿轮11带动玻璃管往复转动，在转动的同时第一减震弹簧3会保证转动的稳定性，防止第一压力传感器4错误报警，当有直线度误差时，玻璃管上的凸起会顶到弧形板6，弧形板6顶到传感管5，传输管会顶到第一压力传感器4的感应端，第一压力传感器4向中心系统发出报警指令，在转动齿轮11带动玻璃管往复转动的同时，需要推着玻璃管向支撑平台1另一侧移动，玻璃管会通过多个检测板9，当有不良品时，玻璃管凸起处会顶到检测板9，第二压力传感器8受到压力向中心系统发起报警，当往复转动机构带动玻璃管转动时第二减震弹簧7防止检测板9和第二压力传感器8晃动产生错误报警，将玻璃管推过检测板9经过检测板9，穿过支撑平台1上另一侧的第一检测机构和往复转动机构即可。

本发明在对玻璃管的直线度检测的同时，会向中心系统传达检测总数量、合格数量和不良品数量，节省工作人员对检测样品的统计时间，同时通过该玻璃管生产用检测装置，可以对玻璃管具体弯曲部位检测后向中心系统传达具体弯曲部位，方便工作人员经过对不良品具体弯曲部位的统计，找出在制管过程中或其他原因导致玻璃管直线度产生误差的原因，并对生产设备进行及时纠正。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种玻璃管生产用直线度检测装置，其特征在于，包括：

支撑平台（1），所述支撑平台（1）上开设有等距调节孔；

双向等距调节的调节机构，所述调节机构安装在所述支撑平台（1）的底部；

可调节的往复转动机构，所述往复转动机构安装在所述支撑平台（1）上侧；

具有调节功能的第一检测机构，所述第一检测机构设置有两个，两个所述第一检测机构对称安装在两个所述往复转动机构之间，并且所述第一检测机构通过调节机构与所述支撑平台（1）滑动连接；

设有检测板（9）的第二检测机构，所述第二检测机构设置有多个，多个所述第二检测机构安装在两个所述转动机构之间，多个所述第二检测机构中安装在中心位置的第二检测机构与所述支撑平台（1）固定连接，远离所述支撑平台（1）中心的第二检测机构底部通过调节机构与所述支撑平台（1）滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃管生产用直线度检测装置，其特征在于，每个所述第一检测机构均包括：

固定框（2），所述固定框（2）通过调节机构与所述支撑平台（1）滑动连接；

第一减震弹簧（3），所述固定框（2）四侧内壁上均安装有所述第一减震弹簧（3）；

第一压力传感器（4），每个所述第一减震弹簧（3）朝向固定框（2）中心的一端均安装有所述第一压力传感器（4）；

传感管（5），每个所述第一压力传感器（4）的感应端均安装有所述传感管（5）；

弧形板（6），每个所述传感管（5）朝向固定框（2）中心的一端均安装有所述弧形板（6）。

3.根据权利要求2所述的一种玻璃管生产用直线度检测装置，其特征在于，每个所述第二检测机构包括：

第二减震弹簧（7），所述第二减震弹簧（7）安装在所述固定框（2）之间，所述支撑平台（1）中心位置的第二减震弹簧（7）与支撑平台（1）固定连接，远离所述支撑平台（1）中心位置的第二减震弹簧通过调节机构与所述支撑平台（1）滑动连接；

第二压力传感器（8），每个所述减震弹簧的顶部均安装有所述第二压力传感器（8）；

检测板（9），每个所述第二压力传感器（8）的感应端均安装有所述检测板（9）。

4.根据权利要求3所述的一种玻璃管生产用直线度检测装置，其特征在于，所述往复转动机构包括：

转动组件，所述转动组件设置有两个，两个转动组件对称放置在所述支撑平台（1）顶部，并且每个所述转动组件通过调节机构与所述支撑平台（1）滑动连接；

驱动组件，所述驱动组件安装在所述支撑平台（1）长度方向的一侧。

5.根据权利要求4所述的一种玻璃管生产用直线度检测装置，其特征在于，所述转动组件包括：

支撑框（10），所述支撑框（10）通过调节机构与所述支撑平台（1）滑动连接；

转动齿轮（11），所述支撑框（10）之间转动连接有所述转动齿轮（11），并且转动齿轮（11）上开设有通孔；

弹性部件（12），所述转动齿轮（11）上的通孔内壁上安装有多个弹性部件（12）；

弧形转板（13），每个所述弹性部件（12）朝向转动齿轮（11）中心的一端均安装有所述弧形转板（13）；

齿条（14），所述支撑框（10）的内底壁上滑动连接有与所述转动齿轮（11）相啮合的齿条（14），并且所述支撑框（10）下侧开设有与所述齿条（14）相匹配的滑槽。

6.根据权利要求5所述的一种玻璃管生产用直线度检测装置，其特征在于，所述驱动组件包括：

支撑板（15），所述支撑板（15）安装在所述支撑平台（1）长度方向的侧壁上；

电动气缸（16），所述电动气缸（16）安装在所述支撑板（15）上，并且所述电动气缸（16）的输出端贯穿所述支撑板（15）；

双向伸缩杆（17），所述电动气缸（16）的输出端安装有所述双向伸缩杆（17），并且所述双向伸缩杆（17）的输出端与所述齿条（14）连接。

7.根据权利要求6所述的一种玻璃管生产用直线度检测装置，其特征在于，所述调节机构包括：

剪叉连接架（18），所述剪叉连接架（18）设置有两个，两个所述剪叉连接架（18）对称安装在所述支撑平台（1）底部，两个所述剪叉连接架（18）相邻的一端与所述支撑平台（1）固定连接，并且所述支撑平台（1）两侧内壁设有与所述剪叉连接架（18）相匹配的滑轨；

双向调节气缸（21），所述双向调节气缸（21）安装在两个所述剪叉连接架（18）之间，并且所述双向调节气缸（21）两侧的输出端分别贯穿所述剪叉连接架（18）固定端与靠近剪叉连接架（18）固定端的连接管（20）连接；

竖管（22），每个所述剪叉连接架（18）上的连接管（20）顶部均固定连接有竖管（22），每个所述剪叉连接架（18）上远离双向调节气缸（21）的竖管（22）与所述支撑框（10）连接，靠近支撑框（10）的连接管（20）与所述固定框（2）连接，剩余所述连接管（20）与远离支撑平台（1）中心的第二减震弹簧（7）连接。