CN117147467A - 一种轴承表面变色失效检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及变速箱机械系统设计技术领域，具体而言，涉及一种轴承表面变色失效检测方法。检测流程包括：清洗，宏观检测，微观扫描电镜检测，能谱仪EDS面分析检测，火花直读光谱仪分析检测，材料显微镜非金属杂物检测，洛氏硬度计检测，材料显微镜金相检测。获取检测结果后，根据第一规则进行判定待检测轴承样品失效原因是否为轴承烧伤；根据第一规则进行判定待检测轴承样品失效原因是否为润滑介质恶化；根据第三规则进行判定待检测轴承样品失效原因是装配过盈配合失效；根据第四、第五、第六规则进行判定待检测轴承样品失效原因是否为轴承样品的原材料原因。解决轴承表面变色失效原因检测准度低及技术缺陷的问题。
Description
技术领域
本发明涉及变速箱机械系统设计技术领域，具体而言，涉及一种轴承表面变色失效检测方法。
背景技术
变速箱属于机械系统，也可以称为动力传输系统或传动与润滑系统，包括轴承，润滑系统及组件，传动组件，齿轮组件等，变速箱轴承的功能是轴向定位转动部件和壳体，或将转子支撑在其他转子上，通过齿轮组件将发动机的驱动力传送到输出轴上。润滑系统的基本功能是给变速箱轴承、传动对偶面、齿轮组件等部件提供用于润滑及冷却的滑油，以减少运动对偶面的摩擦与磨损，防止腐蚀及表面硬化，同时传走热量，带走对偶面间形成的硬夹杂物。
轴承在运行过程中，因设计、路面环境等原因，达不到技术要求的润滑程度，轴承发生磨损或润滑不充分，轴承产生的高热无法得到快速冷却，造成其部件烧伤，或由于环境高温、受到轴承连接产品（如轴、轴承座等）影响，散热环境差，导致轴承摩擦产生的高热无法散出，甚至将环境高温反向影响给轴承，使轴承温度升高、产生烧伤。
轴承经过长时间行驶后，由于氧化、变色或外来颗粒等原因，润滑油性能大大下降，润滑油附着于滚子或套圈表面，不仅无法进行降温，反而使高温积聚于轴承部件内部，无法散出，造成轴承部件烧伤，或在安装过程中，由于装配环境，轴承、润滑油清洁度，润滑油油品质量等原因，导致在安装过程中，已存在原始污物、杂质等，使轴承使用寿命减少，加速润滑油恶化。
轴承与配合件配合较为松旷或在行驶过程中出现突发状况，导致轴承套圈产生滑动摩擦，在套圈非滚面位置产生滑动痕迹、污斑、黏着甚至烧伤。
由于轴承是精密件，变速箱圆锥滚子轴承表面变色的失效原因复杂很难精准判定原因，国家标准GB/T 18254-2016《高碳铬轴承钢》，JB/T1255-2014《滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件机械标准》，GB/T 4340.1-2009《金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》，GB/T 230.1-2009 《金属材料洛氏硬度试验 第1部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)》， GB/T 224-2019《钢的脱碳层深度测定法》对轴承要求也较为严格，目前市面上也没有可采用的相关技术，这就迫切需要一种判断变速箱轴承表面变色失效检测的方法。
发明内容
本发明至少一个方面和优点将在下面的描述中部分地被阐述，或者可以从描述中显而易见，或者可以通过实践本公开的主题来获取。
针对现有技术的不足，本发明提供了一种轴承表面变色失效检测方法，此方法尚未见到相关报导。
本发明首先提供了一种轴承表面变色失效检测方法，包括：
对待检测轴承样品进行超声清洗；
根据待检测轴承样品的宏观颜色，确定待检测轴承样品失效原因和轴承烧伤的关联性；
根据转子的外周面表面宏观颜色和表面状态，确定待检测轴承样品失效原因和润滑介质恶化的关联性；
根据待检测轴承样品非滚面位置的表面状态数据，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效的关联性；
根据待检测轴承样品的宏观颜色、金相数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、产品设计、路面环境或润滑油油品质量的关联性；
根据待检测轴承样品的表面状态、金相数据、变色处的电镜扫描数据、变色处的能谱仪数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、润滑油油品质量、密封环境或润滑油清洁度的关联性；
根据待检测轴承样品的宏观颜色、金相数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、装配环境或行驶环境的关联性。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，确定待检测轴承样品失效原因和润滑介质恶化存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据转子的外周面表面宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色时，且表面状态为存在无法清洗的脏污，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的非滚面位置存在滑动痕迹、污斑或黏着，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，变色处的光谱仪数据和剥落处的非金属夹杂物数据满足技术标准，剥落处的硬度数据在色变点存在硬度软点或硬点，金相数据在色变点可见组织转变但基体正常，确定待检测轴承样品失效原因和待检测轴承样品的原材料存在关联，与产品设计、路面环境或润滑油油品质量不存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，变色处的电镜扫描数据和基体存在颜色差异，变色处存在以C或O为主的非金属附着物，变色处的光谱仪数据和剥落处的非金属夹杂物数据满足技术标准，剥落处的硬度数据在色变点存在硬度软点或硬点，金相数据在色变点可见组织转变，确定待检测轴承样品失效原因和待检测轴承样品的原材料存在关联，与润滑油油品质量、密封环境或润滑油清洁度的关联性。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的非滚面位置存在滑动痕迹、污斑或黏着，变色处存在以非铁元素为主的金属附着物，待检测轴承样品的金相数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据满足技术标准，确定待检测轴承样品失效原因和原材料关联，和装配环境或行驶环境不存在关联。
本发明有以下优点：
该轴承表面变色失效检测方法，通过八个检测步骤检测轴承各项数据，根据检测出的数据依照六个规则精确判断轴承失效原因，高效的检测方法不仅提高了检测准确度，还弥补了技术缺陷，满足市面需求。
附图说明
图1为本发明一种实施例的轴承表面变色失效检测方法流程图。
具体实施方式
现在将参照若干示例性实施例来论述本公开的内容。应当理解，论述了这些实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本公开的内容，而不是暗示对本公开的范围的任何限制。
如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。术语“另一个实施例”要被解读为“至少一个其他实施例”。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。
根据本发明的一个实施例，如图1所示，一种轴承表面变色失效检测方法，包括：
对待检测轴承样品进行超声清洗；
根据待检测轴承样品的宏观颜色，确定待检测轴承样品失效原因和轴承烧伤的关联性；
根据转子的外周面表面宏观颜色和表面状态，确定待检测轴承样品失效原因和润滑介质恶化的关联性；
根据待检测轴承样品非滚面位置的表面状态数据，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效的关联性；
根据待检测轴承样品的宏观颜色、金相数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、产品设计、路面环境或润滑油油品质量的关联性；
根据待检测轴承样品的表面状态、金相数据、变色处的电镜扫描数据、变色处的能谱仪数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、润滑油油品质量、密封环境或润滑油清洁度的关联性；
根据待检测轴承样品的宏观颜色、金相数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、装配环境或行驶环境的关联性。
在本发明的进一步解释过程内，分别以第一规则、第二规则、第三规则、第四规则、第五规则以及第六规则来对应待检测轴承样品分别和上述六种失效原因关联性的判断。
更为具体的，获取第一颜色数据、第二颜色数据和第三颜色数据，根据第一规则进行判定待检测轴承样品的失效原因，若符合第一规则，则待检测轴承样品的失效原因是轴承烧伤；若不符合第一规则，则待检测轴承样品的失效原因不是轴承烧伤；
获取第三颜色数据和第三表面数据，根据第二规则进行判定待检测轴承样品的失效原因，若符合第二规则，则待检测轴承样品的失效原因是润滑介质恶化；若不符合第二规则，则待检测轴承样品的失效原因不是润滑介质恶化；
获取第一表面数据、第二表面数据和第三表面数据，根据第三规则进行判定待检测轴承样品的失效原因，若符合第三规则，则待检测轴承样品的失效原因是装配过盈配合失效；若不符合第三规则，则待检测轴承样品的失效原因不是装配过盈配合失效；
获取第一颜色数据、第二颜色数据、第三颜色数据、第一光谱仪数据、第二光谱仪数据、第三光谱仪数据、第一非金属夹杂物数据、第二非金属夹杂物数据、第三非金属夹杂物数据、第一硬度数据、第二硬度数据、第三硬度数据、第一金相数据、第二金相数据和第三金相数据，根据第四规则进行判定待检测轴承样品的失效原因，若符合第四规则，则待检测轴承样品的失效原因是轴承样品的原材料原因；若不符合第四规则，则待检测轴承样品的失效原因不是原材料原因而是产品设计、路面环境或润滑油油品质量原因；
获取第一颜色数据、第二颜色数据、第三颜色数据、第一电镜扫描数据、第二电镜扫描数据、第三电镜扫描数据、第一能谱仪数据、第二能谱仪数据、第三能谱仪数据、第一光谱仪数据、第二光谱仪数据、第三光谱仪数据、第一非金属夹杂物数据、第二非金属夹杂物数据、第三非金属夹杂物数据、第一硬度数据、第二硬度数据、第三硬度数据、第一金相数据、第二金相数据和第三金相数据，根据第五规则进行判定待检测轴承样品的失效原因，若符合第五规则，则待检测轴承样品的失效原因是轴承样品的原材料原因；若不符合第五规则，则待检测轴承样品的失效原因不是原材料原因而是润滑油油品质量、密封环境或润滑油清洁度原因；
获取第一表面数据、第二表面数据、第三表面数据、第一光谱仪数据、第二光谱仪数据、第三光谱仪数据、第一非金属夹杂物数据、第二非金属夹杂物数据、第三非金属夹杂物数据、第一硬度数据、第二硬度数据、第三硬度数据、第一金相数据、第二金相数据和第三金相数据，根据第六规则进行判定待检测轴承样品的失效原因，若符合第六规则，则待检测轴承样品的失效原因是轴承样品的原材料原因；若不符合第六规则，则待检测轴承样品的失效原因不是原材料原因而是装配环境或行驶环境原因。
在本发明的一些实施例内，所述的清洗为将待检测轴承样品超声清洗不少于15分钟，超声清洗液为无水乙醇，待检测轴承样品包括轴承外圈、轴承内圈、保持架和滚子。
在本发明如下的实施例内，宏观颜色、金相数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据等数据通过如下的方式获取。
宏观检测，观察轴承外圈的内周面表面颜色并记录第一颜色数据，观察轴承外圈的外周面表面状态并记录第一表面数据，观察轴承内圈的外周面表面颜色并记录第二颜色数据，观察轴承内圈的内周面表面状态并记录第二表面数据，观察滚子的外周面表面颜色并记录第三颜色数据，观察滚子表面状态并记录第三表面数据；
微观扫描电镜检测，采用扫描电镜对轴承外圈的内周面变色处进行微观观察并记录第一电镜扫描数据，采用扫描电镜对轴承内圈的外周面变色处进行微观观察并记录第二电镜扫描数据，采用扫描电镜对滚子的外周面变色处进行微观观察并记录第三电镜扫描数据；
能谱仪EDS面分析检测，采用能谱仪对轴承外圈的内周面变色处进行微观观察并记录第一能谱仪数据，采用能谱仪对轴承内圈的外周面变色处进行微观观察并记录第二能谱仪数据，采用能谱仪对滚子的外周面变色处进行微观观察并记录第三能谱仪数据；
火花直读光谱仪分析检测，采用火花直读光谱仪对轴承外圈的内周面变色处进行微观观察并记录第一光谱仪数据，采用火花直读光谱仪对轴承内圈的外周面变色处进行微观观察并记录第二光谱仪数据，采用火花直读光谱仪对滚子的外周面变色处进行微观观察并记录第三光谱仪数据；
火花直读光谱数据中元素成分应符合GB/T18254-2016标准要求，如表1所示；
表1元素成分
| 元素 | C% | Cr% | Mn% | Si% | P% | S% | Ti% |
| 标准要求 | 0.95-1.05 | 1.40-1.65 | 0.25-0.45 | 0.15-0.35 | ≤0.025 | ≤0.020 | ≤0.0050 |
| 元素 | Al% | Mo% | Cu% | Ni% | As% | Pb% | (As+Sn+Sb)% |
| 标准要求 | ≤0.050 | ≤0.10 | ≤0.25 | ≤0.25 | ≤0.04 | ≤0.002 | ≤0.075 |
材料显微镜非金属杂物检测，采用材料显微镜对轴承外圈的内周面剥落处进行微观观察并记录第一非金属夹杂物数据，采用材料显微镜对轴承内圈的外周面剥落处进行微观观察并记录第二非金属夹杂物数据，采用材料显微镜对滚子的外周面剥落处进行微观观察并记录第三非金属夹杂物数据；
根据GB/T 18254-2016《高碳铬轴承钢》标准，特级优质钢非金属夹杂物需符合GB/T 18254-2016标准要求，如表2所示，若产品非金属夹杂不合格，原材料不合格，若在剥落坑区域发现夹杂物偏聚，如大颗粒夹杂物或超长超粗夹杂物，剥落坑与夹杂物有关。
表2非金属夹杂
| 样品编号 | A细 | A粗 | B细 | B粗 | C细 | C粗 | D细 | D粗 | DS |
| 标准要求 | ≤2.0 | ≤1.5 | ≤1.5 | ≤0.5 | ≤0 | ≤0 | ≤1.0 | ≤0.5 | ≤1.0 |
洛氏硬度计检测，采用洛氏硬度计对轴承外圈的内周面剥落处进行微观观察并记录第一硬度数据，采用洛氏硬度计对轴承内圈的外周面剥落处进行微观观察并记录第二硬度数据，采用洛氏硬度计对滚子的外周面剥落处进行微观观察并记录第三硬度数据；
洛氏硬度计依据GB/T 4340.1-2009《金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》或GB/T 230.1-2009 《金属材料洛氏硬度试验第1部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)》标准，检测轴承样品内、外圈及滚子不同位置的显微硬度，尤其是滚道单侧剥落及个别剥落的剥落点处，显微硬度应符合GB/T 4340.1-2009或GB/T 230.1-2009标准要求，如表3所示，若检测结果整体均匀且偏低，则轴承钢存在热处理不合格、原材料不合格或整体二次回火的现象，若仅变色处硬度低于JB/T1255-2014标准技术要求，如表4所示，或表面至心部出现硬度梯度，则该处出现二次回火或二次淬火；
表3硬度
| 检测位置 | 套圈（内圈、外圈）硬度 | 滚子硬度 |
| 用户要求 | 60-64HRC（698-795HV） | 61-65HRC（721-822HV） |
表4轴承零件马氏体淬、回火后的硬度（HRC）
材料显微镜金相检测，采用材料显微镜对轴承外圈的整体显微组织进行微观观察并记录第一金相数据，采用材料显微镜对轴承内圈的整体显微组织处进行微观观察并记录第二金相数据，采用材料显微镜对滚子的整体显微组织进行微观观察并记录第三金相数据。
根据JB/T 1255-2001《高碳铬轴承钢滚动轴承零件 热处理技术条件》对马氏体、GB/T 18254-2016《高碳铬轴承钢》对碳化物进行评级， GB/T 224-2019《钢的脱碳层深度测定法》对脱碳层深度进行测量，检测结果应符合JB/T 1255-2001，GB/T 18254-2016 ，GB/T224-2019标准，如表5所示；
检测时观察产品整体组织是否均匀，产品是否存在碳化物偏析严重，若组织形貌发现碳化物严重偏析，则产品原材料不合格；
轴承变色往往伴随着轴承过热，当轴承过热后，若温度达回火温度以上，金相组织会发生转变，具体有以下两种情况：
当表面温度在200℃以上时，表面会产生一定深度的二次回火组织，二次回火表面至基体依次为二次回火马氏体，过渡区组织，基体回火马氏体；
当表面温度达到800℃以上时，表面有一定几率产生二次淬火，表面至基体依次为二次淬火马氏体，过渡区组织，基体回火马氏体；
当出现组织转变，该处过热，需对产品润滑条件进行复查；
表5金相组织
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，确定待检测轴承样品失效原因和润滑介质恶化存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据转子的外周面表面宏观颜色为为黄色、蓝色、灰色或黑色时，且表面状态为存在无法清洗的脏污，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的非滚面位置存在滑动痕迹、污斑或黏着，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，变色处的光谱仪数据和剥落处的非金属夹杂物数据满足技术标准，剥落处的硬度数据在色变点存在硬度软点或硬点，金相数据在色变点可见组织转变但基体正常，确定待检测轴承样品失效原因和待检测轴承样品的原材料存在关联，与产品设计、路面环境或润滑油油品质量不存在关联。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，变色处的电镜扫描数据和基体存在颜色差异，变色处存在以C或O为主的非金属附着物，变色处的光谱仪数据和剥落处的非金属夹杂物数据满足技术标准，剥落处的硬度数据在色变点存在硬度软点或硬点，金相数据在色变点可见组织转变，确定待检测轴承样品失效原因和待检测轴承样品的原材料存在关联，与润滑油油品质量、密封环境或润滑油清洁度的关联性。
根据本发明的一个实施例，根据待检测轴承样品的非滚面位置存在滑动痕迹、污斑或黏着，变色处存在以非铁元素为主的金属附着物，待检测轴承样品的金相数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据满足技术标准，确定待检测轴承样品失效原因和原材料关联，和装配环境或行驶环境不存在关联。
以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
Claims (7)
1.一种轴承表面变色失效检测方法，其特征在于，包括：
对待检测轴承样品进行超声清洗；
根据待检测轴承样品的宏观颜色，确定待检测轴承样品失效原因和轴承烧伤的关联性；
根据转子的外周面表面宏观颜色和表面状态，确定待检测轴承样品失效原因和润滑介质恶化的关联性；
根据待检测轴承样品非滚面位置的表面状态数据，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效的关联性；
根据待检测轴承样品的宏观颜色、金相数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、产品设计、路面环境或润滑油油品质量的关联性；
根据待检测轴承样品的表面状态、金相数据、变色处的电镜扫描数据、变色处的能谱仪数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、润滑油油品质量、密封环境或润滑油清洁度的关联性；
根据待检测轴承样品的宏观颜色、金相数据、变色处的光谱仪数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据，确定待检测轴承样品失效原因和原材料、装配环境或行驶环境的关联性。
2.如权利要求1所述的一种轴承表面变色失效检测方法，其特征在于，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，确定待检测轴承样品失效原因和润滑介质恶化存在关联。
3.如权利要求1所述的一种轴承表面变色失效检测方法，其特征在于，根据转子的外周面表面宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色时，且表面状态为存在无法清洗的脏污，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效存在关联。
4.如权利要求1所述的一种轴承表面变色失效检测方法，其特征在于，根据待检测轴承样品的非滚面位置存在滑动痕迹、污斑或黏着，确定待检测轴承样品失效原因和装配过盈配合失效存在关联。
5.如权利要求1所述的一种轴承表面变色失效检测方法，其特征在于，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，变色处的光谱仪数据和剥落处的非金属夹杂物数据满足技术标准，剥落处的硬度数据在色变点存在硬度软点或硬点，金相数据在色变点可见组织转变但基体正常，确定待检测轴承样品失效原因和待检测轴承样品的原材料存在关联，与产品设计、路面环境或润滑油油品质量不存在关联。
6.如权利要求1所述的一种轴承表面变色失效检测方法，其特征在于，根据待检测轴承样品的宏观颜色为黄色、蓝色、灰色或黑色，变色处的电镜扫描数据和基体存在颜色差异，变色处存在以C或O为主的非金属附着物，变色处的光谱仪数据和剥落处的非金属夹杂物数据满足技术标准，剥落处的硬度数据在色变点存在硬度软点或硬点，金相数据在色变点可见组织转变，确定待检测轴承样品失效原因和待检测轴承样品的原材料存在关联，与润滑油油品质量、密封环境或润滑油清洁度的关联性。
7.如权利要求1所述的一种轴承表面变色失效检测方法，其特征在于，根据待检测轴承样品的非滚面位置存在滑动痕迹、污斑或黏着，变色处存在以非铁元素为主的金属附着物，待检测轴承样品的金相数据、剥落处的非金属夹杂物数据和剥落处的硬度数据满足技术标准，确定待检测轴承样品失效原因和原材料关联，和装配环境或行驶环境不存在关联。
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