CN110018234A - 一种双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法 - Google Patents

一种双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，将经淬、回火热处理并金加工的圆柱状的轴承钢试样安装在水浸高频超声波探伤仪上，选用10MHz平探头及25MHz聚焦探头联合对试样进行检测，结合扫描同步形成的A、C扫描图进行分析以确定中碳轴承钢中夹杂物的大小、数量和分布等信息，在满足国际高标准轴承钢检测要求的基础上，形成了独有的钢材纯洁度等级判定标准。另外，本实验方法能够对检测到的夹杂物准确定位，可精确定位夹杂物所在位置，便于进一步研究分析夹杂物特性，指导冶金生产。

Description

一种双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法
技术领域
本发明涉及检测钢材夹杂物的技术领域，更具体的是涉及超声波检测钢样中夹杂物的方法。
背景技术
近年来，随着轴承制造业的持续、较快发展，轴承钢作为所有钢铁生产中要求最为严格的钢种之一，其纯净度要求也越来越高，钢中夹杂物是影响轴承钢寿命和稳定性的重要因素。因此钢中夹杂物尺寸控制成为冶金科技人员和金属检测人员重点工作内容。
检测中碳轴承钢夹杂物的试验方法有很多，相比普通的淬火断口法、酸浸发纹和蓝脆断口法，其中酸浸发纹不仅会存在检测废水排放污染的问题，而且对夹杂物也存在你破坏的风险，无法进行准确检测。而蓝脆断口法的制样复杂，需要破坏试样，只能观察端面上的夹杂物情况，仍然存在漏检的风险。公告号CN105203383B公开了一种简单可行的发蓝断口检验方法，包括一、从锻轧后棒材、轧坯或相当方坯上截取试样并刻槽，直径≤50mm的钢材截取试样的长度为100mm，在试样的侧壁上刻槽，直径在50mm～100mm范围内的钢材截取试样的厚度为15-20mm，在试样横截面处贯穿中心刻槽；二、将带有刻槽的试样在其奥氏体化温度下保温一段时间，然后进行淬火、回火处理；三、将试样一次折断；四、将折断后的试样在空气中自然冷却。本发明的有益之处在于：热处理工艺简单可行，试样无需再增加烤蓝过程，操作时间缩短了6小时；检验断面更干净，发蓝颜色均匀，夹杂物分布检出效果清晰可见。
因此，现有检测方法存在样品处理复杂，检测精度不够，检测过程存在污染排放的缺陷，检测结果无法整体反应钢水冶炼纯净度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，使用水浸高频超声波检测法来检测中碳轴承钢夹杂物，采用10MHz和25MHz联合检测，对钢材试样整个体积进行检测，对缺陷显示清楚，易辨识，精度高，可信度高，检测结果更能代表整炉钢水的纯净度指标，作为实现钢水纯净度快速评价的有效方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，包括如下步骤
(1)取样：以直径为30-70mm的圆柱状轴承钢试样作为分析试样，长度一般取500mm；
(2)试样热处理：淬火和回火，可以将声学上的不正常减到最低限度，均匀组织，所得检测图像底色更清晰，即消除钢材基础组织的对超声波检测的干扰，因而夹杂物呈现的图形更为直观易辨识；
(3)试样加工：将完成热处理后的中碳轴承钢试样表面进行车皮并磨光，试样加工后满足光洁度小于1.0μm，弯曲度≤2mm/m，减小检测盲区；
(4)仪器校准调试：在水浸超声波探伤仪上进行10MHz试验前，必须将频率为10MHz的平面探头用平底孔标准样棒校准Ho并绘制DAC曲线；
在水浸超声波探伤仪上进行25MHz试验前，将附有人工缺陷的试块正确放置在水槽中的水平检测台上，使用频率为25MHz，晶片直径为5mm，焦距为25mm的聚焦探头在试块上扫描，将缺陷的最大回波高度精准调到80％以上，确定基础dB值；
(5)试样扫描：10MHz试验前在水浸超声波探伤仪上横向安装试样，试样可绕其中心轴360°翻转，启动仪器进行系统回零，然后移动10MHz探头，分别调节探头入射角度、探头高度并结合增益将界面波调大，使探头垂直入射，进行10MHz扫描检测；
25MHz试验前在水浸超声波探伤仪上安装试样时，将试样平行放置在滚轮装置上，可绕中心轴实现360°翻转，系统回零后同样将25MHz探头调节到垂直入射，闸门设置入射波≤2mm，闸门高度设置为15-50％，基础灵敏度为步骤(4)中探头和试块校准确定的dB值，根据需要调整扫描步进、扫描速度，然后进行25MHz扫描检测；
(6)检测：10MHz检测结果作为样品合格判定基准，扫描得到A扫描图：图中当扫描到夹杂物时声波会发生反射，图中纵坐标反射波高度代表了夹杂物的大小，横坐标代表了夹杂物距试样表面的位置及深度；A扫描图对应的投影图即C扫描图：颜色的深浅代表了反射波高度，横坐标代表了试样展开的情况；纵坐标表示了夹杂物的尺寸大小和数量；
基于SEP 1927锻轧钢棒纯净度超声水浸测定方法使用10MHz来全面检测钢中是否存在夹杂物，在检测未发现夹杂物判定合格的基础上再使用25MHz来进行试样皮下夹杂物检测；不同当量大小的夹杂物反射波声压也不同，为便于不同当量大小夹杂物区分，经转化根据不同反射波高来作为单个样品检测数值评判基准；
若需要对中碳轴承钢试样中夹杂物进行定位分析，通过分析软件打开C扫描图，应用探头回位功能移动到夹杂物位置，360°旋转试样，当夹杂物反射回波最大时，在探头垂直正下方的试样表面做好标记，该标记即为表皮上距离夹杂物最近的位置，同时记录好夹杂物大小、数量和分布信息。
优选地，轴承钢的淬火加热温度为800-900℃，温度达到后保温10-60min，出炉入水冷却，待温度达到50-300℃出水在空气中反温，二次入水淬火，空冷；回火的回火加热温度为400-700℃，空冷。采用二次入水淬火，组织更加致密、均匀，可减小内应力，消除不同部位的淬火组织差异。
具体地，步骤(4)中，10MHz仪器调试采用的试样为至少含有4个直径为1mm、深度均匀分布的平底孔标准样，其中深度均匀分布是指平底孔的深度规律变化；25MHz仪器调试采用的试样为附有人工缺陷为0.2mmFBH、深4mm的试块。
步骤(5)中，10MHz试验前，试样的一端用卡盘装置夹紧，另一端用顶针装置顶住，使试样横向安装在水浸超声波探伤仪水槽中。25MHz试验前，试样的一端用固定式的顶珠装置顶住，另一端用可根据样长调节的顶珠装置顶住。
具体地，步骤(5)中，10MHz试验时，打开操作控制软件，设置试样形状、直径参数，闸门设置入射波小于8mm且底波前2mm结束，闸门高度通常设置为80％，根据需要调整扫描步进、扫描速度，补偿增益确定为18～21dB，然后进行10MHz扫描检测；25MHz试验时，闸门设置入射波≤2mm，闸门高度设置为15-50％，基础灵敏度为步骤(4)中探头和试块校准确定的dB值。
具体地，步骤(6)中，10MHz检测结果作为样品合格的判定基准：用1mm平底孔标样标定反射波的基准，在此基础上补偿增益(灵敏度)18或21dB，相当于0.4-0.3mm平底孔直径检测，表面至皮下15mm范围内，夹杂物不得超过1个且反射波高不得超过50％；皮下15mm处至心部区域，夹杂物不得超过2个且反射波高不得超过65％。
具体地，步骤(6)中，25MHz检测试样皮下夹杂物时，单个样品检测数值评判基准：
值1、值2、值3、值4分别对应ABCD不同的等级。
本发明采用10MHz平探头、25MHz聚焦探头联合检测，不仅能检测中心部位夹杂物，也能检测表面及近表面夹杂物，消除了同一径向上不同深度的夹杂物之间的检测干扰，保证了钢材检测截面的有效体积，消除了盲区，适用于检测到φ0.2mm以上的夹杂物，检测精度要求接近于航空材料的质量控制要求。
此外，采用10MHz平探头、25MHz聚焦探头联合检测，根据所得A扫描图和C扫描图对试样进行评价，10MHz检测结果作为样品合格判定基准，在10MHz判定合格基础上再以25MHz作为单个样品检测数值评判基准，再根据试样检测结果对试样对应的冶炼炉号进行等级判定，确定等级，在满足国际高标准轴承钢检测要求的基础上，形成了一套独有的钢材纯洁度等级判定标准。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本申请使用水浸高频超声波检测方法可以消除超声检测中近场区影响，对棒材有良好的耦合效果，检测灵敏度高，扫查检测过程稳定、干扰小。相比射线，其操作简单、安全环保又高效、对人体和环境无污染无辐射，且试验周期短，对试样不具有破坏性，检测高效准确，对缺陷定位精准。评价试样纯净度和进一步对夹杂物定位并进行解剖定性分析提供了依据。
附图说明
图1为本发明实施例中10MHz检测时试样安装示意图；
图2为本发明实施例中10HMz扫描所得A扫描图；
图3为本发明实施例中10MHz扫描所得C扫描图；
图4为本发明实施例中25MHz检测所得A扫描图
图5为本发明实施例中25MHz检测所得C扫描图。
图1中，1为卡盘装置，2为试样、3为运动导轨、4顶尖装置、5锁紧装置。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
本实施例涉及超声波检测轴承钢夹杂物的方法，检测对象为中碳轴承钢。具体步骤如下
(1)取直径为50mm，长500mm的圆柱状轴承钢试样作为分析试样；
(2)试样热处理：淬火和回火，轴承钢的淬火加热温度为800-900℃，温度达到后保温25-45min，出炉入水冷却，待温度达到260-280℃出水在空气中反温，二次入水冷却，出水后空冷至室温；回火的回火加热温度为400-700℃，保温20-40min后出炉空冷。
(3)金加工：将完成热处理后的中碳轴承钢试样表面进行车皮并磨光，试样加工后满足光洁度小于1.0μm，弯曲度≤2mm/m，减小检测盲区和偏差；
(4)在水浸超声波探伤仪上进行10MHz试验前，必须将频率为10MHz的平面探头用至少含有4个直径为1mm、深度均匀分布的平底反射体标准样棒校准Ho并绘制DAC曲线。
在水浸超声波探伤仪上进行25MHz试验前，必须将附有人工缺陷为0.2mmFBH，深4mm的试块正确放置在水槽中的水平检测台上，使用频率为25MHz，晶片直径为5mm，焦距为25mm的聚焦探头在试块上扫描，将缺陷的最大回波高度精准调到80％，确定基础dB值。
(5)试样扫描：10MHz试验前在水浸超声波探伤仪上横向安装试样，10MHz试验前，试样的一端用卡盘装置夹紧，另一端用顶针装置顶住，顶针外侧设置锁紧装置。启动USIP40探伤仪并进行系统回零，然后移动10MHz探头到合适位置，分别调节探头入射角度、探头高度并结合增益将界面波调到最大，使探头垂直入射。打开操作控制软件，设置试样形状、直径等参数，闸门设置入射波小于8mm且底波前2mm结束，闸门高度通常设置为80％，补偿增益确定为18至21dB，然后进行10MHz扫描检测。
25MHz试验前在水浸超声波探伤仪上安装试样时，将试样平行放置在滚轮装置上，一端用固定式的顶珠装置顶住，另一端用可根据样长调节的顶珠装置顶住，系统回零后同样将25MHz探头调节到垂直入射，闸门设置入射波小于2mm，闸门高度设置为15-50％，基础灵敏度为步骤(4)中探头和试块校准确定的dB值，根据需要调整扫描步进、扫描速度，然后进行25MHz扫描检测。
(6)分析评价：
10MHz检测扫描结果参见图2，A扫描图：图中当扫描到夹杂物时声波会发生反射，图中纵坐标反射波高度代表了夹杂物的大小，横坐标代表了夹杂物距试样表面的位置及深度；A扫描图对应的投影图即C扫描图(图3)：颜色的深浅代表了反射波高度，横坐标代表了试样展开的情况；纵坐标表示了夹杂物的尺寸大小和数量。10MHz检测结果作为样品合格判定基准，具体判定基准:单个试样在补偿增益18至21dB情况下，表面至皮下15mm范围内，夹杂物不得超过1个且反射波高不得超过50％；皮下15mm处至心部区域，夹杂物不得超过2个且反射波高不得超过65％。
基于SEP 1927锻轧钢棒纯净度超声水浸测定方法使用10MHz来全面检测钢中是否存在夹杂物，在检测未发现夹杂物判定合格的基础上再使用25MHz来进行试样皮下夹杂物检测；不同当量大小的夹杂物反射波声压也不同，为便于不同当量大小夹杂物区分，经转化根据不同反射波高来作为单个样品检测数值评判基准，扫描图像示意图如图4和5所示，具体判定基准为：
若要对炉号进行级别判定，则一炉钢至少需要检测4支500mm长中碳轴承钢试样。根据10MHz检测数值，综合判定该炉钢的A、B、C、D级别，A至D级由优至差，D级以上为不合。
根据扫描结果，本实施例检测的中碳轴承钢夹杂物水平达到A级。
若需要对中碳轴承钢试样中夹杂物进行定位分析，可以通过分析软件打开试样C扫描图，应用探头回位功能移动到夹杂物位置，360°旋转试样，当夹杂物反射回波最大时，在探头垂直正下方的试样表面做好标记，同时记录好夹杂物大小、数量和分布等信息。
以上就是本申请采用双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，检测精度高，对试样无损伤，夹杂物之间干扰小，能够满足对高标准轴承钢的夹杂物检测需求。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：包括如下步骤
(1)取样：以直径为30-70mm的圆柱状轴承钢试样作为分析试样；
(2)试样热处理：淬火和回火；
(3)试样加工：将完成热处理后的中碳轴承钢试样表面进行车皮并磨光，减小检测盲区；
(4)仪器校准调试：在水浸超声波探伤仪上进行10MHz试验前，必须将频率为10MHz的平面探头用平底孔标准样棒校准Ho并绘制DAC曲线；
在水浸超声波探伤仪上进行25MHz试验前，将附有人工缺陷的试块正确放置在水槽中的水平检测台上，使用频率为25MHz，聚焦探头在试块上扫描，将缺陷的最大回波高度精准调到80％以上，确定基础dB值；
(5)试样扫描：10MHz试验前在水浸超声波探伤仪上横向安装试样，试样可绕其中心轴360°翻转，启动仪器进行系统回零，然后移动10MHz探头，分别调节探头入射角度、探头高度并结合增益将界面波调大，使探头垂直入射，进行10MHz扫描检测；
25MHz试验前在水浸超声波探伤仪上安装试样时，将试样平行放置在滚轮装置上，可绕中心轴实现360°翻转或不转，系统回零后同样将25MHz探头调节到垂直入射，根据需要调整扫描步进、扫描速度，然后进行25MHz扫描检测；
(6)检测：10MHz检测结果作为样品合格判定基准，扫描得到A扫描图：图中当扫描到夹杂物时声波会发生反射，图中纵坐标反射波高度代表了夹杂物的大小，横坐标代表了夹杂物距试样表面的位置及深度；A扫描图对应的投影图即C扫描图：颜色的深浅代表了反射波高度，横坐标代表了试样展开的情况；纵坐标表示了夹杂物的尺寸大小和数量；
基于SEP 1927锻轧钢棒纯净度超声水浸测定方法使用10MHz来全面检测钢中是否存在夹杂物，在检测未发现夹杂物判定合格的基础上再使用25MHz来进行试样皮下夹杂物检测；不同当量大小的夹杂物反射波声压也不同，为便于不同当量大小夹杂物区分，经转化根据不同反射波高来作为单个样品检测数值评判基准；
若需要对中碳轴承钢试样中夹杂物进行定位分析，通过分析软件打开C扫描图，应用探头回位功能移动到夹杂物位置，360°旋转试样，当夹杂物反射回波最大时，在探头垂直正下方的试样表面做好标记，该标记即为表皮上距离夹杂物最近的位置，同时记录好夹杂物大小、数量和分布信息。
2.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：所述轴承钢的淬火加热温度为800-900℃，温度达到后保温10-60min，出炉入水冷却，待温度达到50-300℃出水在空气中反温，二次入水淬火，空冷；回火的回火加热温度为400-700℃，空冷。
3.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(3)中，试样加工后满足光洁度小于1.0μm，弯曲度≤2mm/m。
4.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(4)中，10MHz仪器调试采用的试样为至少含有4个直径为1mm、深度均匀分布的平底孔标准样，其中深度均匀分布是指平底孔的深度规律变化；25MHz仪器调试采用的试样为附有人工缺陷为0.2mmFBH、深4mm的试块。
5.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(4)中，聚焦探头的晶片直径为5mm，焦距为25mm。
6.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(5)中，10MHz试验前，试样的一端用卡盘装置夹紧，另一端用顶针装置顶住，使试样横向安装在水浸超声波探伤仪水槽中；25MHz试验前，试样的一端用固定式的顶珠装置顶住，另一端用可根据样长调节的顶珠装置顶住。
7.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(5)中，10MHz试验时，打开操作控制软件，设置试样形状、直径参数，闸门设置入射波小于8mm且底波前2mm结束，闸门高度通常设置为80％，根据需要调整扫描步进、扫描速度，补偿增益确定为18～21dB，然后进行10MHz扫描检测；25MHz试验时，闸门设置入射波≤2mm，闸门高度设置为15-50％，基础灵敏度为步骤(4)中探头和试块校准确定的dB值。
8.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(6)中，10MHz检测结果作为样品合格的判定基准：用1mm平底孔标样标定反射波的基准，在此基础上补偿增益(灵敏度)18或21dB，相当于0.4-0.3mm平底孔直径检测，表面至皮下15mm范围内，夹杂物不得超过1个且反射波高不得超过50％；皮下15mm处至心部区域，夹杂物不得超过2个且反射波高不得超过65％。
9.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(6)中，25MHz检测试样皮下夹杂物时，单个样品检测数值评判基准：
值1、值2、值3、值4分别对应不同的等级。
10.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(5)中使用10MHz平探头、25MHz聚焦探头联合检测联合检测，不仅能检测中心部位夹杂物，也能检测表面及近表面夹杂物，消除了同一径向上不同深度的夹杂物之间的检测干扰，保证了钢材检测截面的有效体积，消除了盲区，适用于检测到φ0.2mm以上的夹杂物，检测精度要求接近于航空材料的质量控制要求。
11.根据权利要求1所述的双频超声波检测轴承钢夹杂物的方法，其特征在于：步骤(6)中10MHz平探头、25MHz聚焦探头联合检测完成后，根据所得A扫描图和C扫描图对试样进行评价，10MHz检测结果作为样品合格判定基准，在10MHz判定合格基础上再以25MHz作为单个样品检测数值评判基准，再根据试样检测结果对试样对应的冶炼炉号进行级别判定，确定等级，在满足国际高标准轴承钢检测要求的基础上，形成了一套独有的钢材纯洁度等级判定标准。
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