CN109307713A - 一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法，其使得缺陷可记录、缺陷检出率高、检测成本低，其技术方案为：包括以下步骤：对待检测工件进行检测前准备工作；根据焊缝的坡口形式、检测厚度建立试样模型，对检测设备参数进行设定；制作模拟验证试块，对其缺陷进行检测，根据误差情况评定检测工艺是否有效；校准检测设备性能、灵敏度，在焊缝任意表面进行单面双侧检测，记录并分析检测数据。

Description

一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法

技术领域

本发明涉及无损检测技术领域，特别是涉及一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法。

背景技术

三代核电AP1000/CAP1400压水堆钢制安全壳是非能动冷却系统实现的主要途径之一，包容着反应堆、蒸汽发生器等主要核岛工艺系统设备，在事故工况下能有效防止放射性物质外泄及降低反应堆温度，避免出现堆芯熔化等严重核安全事故。美国机械工程协会规定核电产品的制造及检测应按照ASME III卷中NE分卷要求进行，规定钢制安全壳对接焊缝须进行射线检测。CAP1400先进压水堆钢制安全壳筒体厚度52mm(筒体一环55mm)，在AP1000设计基础上有所提高(AP1000筒体厚度42mm)，现场焊缝射线检测透照时间将更长，且因射线辐射危害严禁交叉作业，很大程度上将会延误工期。另外，随着透照厚度的增加，射线检测对缺陷的检出能力有所降低，尤其对面积型缺陷(裂纹、未熔合等)容易漏检。从断裂力学角度分析，面积型缺陷对焊缝的性能危害性较大，应力集中比较严重，具有很强的扩展性，大大降低了焊缝的抗载荷能力，影响核电运行期间的安全性。相比之下，超声检测对面积性缺陷，例如裂纹、未熔合等较为敏感，不需要任何辐射防护措施。近年来，随着计算机辅助成像技术的发展，尤其是相控阵超声检测技术的出现，对解决大厚壁焊接接头检测优势明显，并且缺陷显示成像、位置以及A型脉冲超声波形图像可以实现实时记录，直观易懂，更有助于缺陷的检测、定性、检测数据的永久保存。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法，其使得缺陷可记录、缺陷检出率高、检测成本低；

进一步的，本发明采用下述技术方案：

一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法，包括以下步骤：

步骤1：对待检测工件进行检测前准备工作；

步骤2：根据焊缝的坡口形式、检测厚度建立试样模型，对检测设备参数进行设定；

步骤3：制作模拟验证试块，对其缺陷进行检测，根据误差情况评定检测工艺是否有效；

步骤4：校准检测设备性能、灵敏度，在焊缝任意表面进行单面双侧检测，记录并分析检测数据。

进一步的，所述步骤1具体包括以下内容：

观测焊缝的规格尺寸；对待检测工件进行表面处理；将焊缝表面的焊缝余高清除，使其与母材圆滑过渡；作好焊缝标识及检测扫查路径标识；选取耦合剂。

进一步的，对待检测件进行表面处理的具体步骤为：

在焊缝两侧清除阻碍检测设备探头自由移动或耦合效果的杂物，确保表面粗糙度不大于12.5um，使探头在接触的表面上自由移动。

进一步的，所述步骤3中制作模拟验证试块的具体步骤为：

制作与待检测工件材质、结构、焊接方法一致的模拟验证试块，在模拟验证试块内部预埋至少2个面积型缺陷，其中一个缺陷设置在试块表面，其中一个缺陷设置在试块内部，且缺陷方向平行于试块坡口熔合面。

进一步的，所述步骤3中对缺陷进行检测的具体步骤为：

对模拟验证试块的多个缺陷进行检测，检测时采用单面双侧的扫查方式，记录检测过程中的缺陷数据，对采集的数据不进行任何处理，保持其原始状态。

进一步的，所述步骤3中评定检测工艺的具体步骤为：

若检测后耦合监控状态下数据丢失不超过整个扫查长度的5％，编码器的显示位移与实际位移误差不大于1％或10mm，且所预埋的缺陷不漏检，所测缺陷的长度绝对误差不大于4mm，则表明检测误差符合设定要求，说明检测工艺有效可行；反之，则说明检测工艺不可行，则重新校准编码器的精度及监控的耦合条件，同时调整检测设备探头与扫查面的耦合状态，重新进行检测工艺评定，直至满足上述条件。

进一步的，所述步骤4中进行检测的具体步骤为：

根据检测工艺所设定的检测设备探头前沿距离检测区域边缘的距离，在焊缝的任意表面进行单面双侧沿线扫查，扫查速度不大于100mm/s。

所述检测区域为100％焊缝体积+两侧各13mm的区域。

进一步的，所述步骤4中分析检测数据的具体步骤为：

对于超过记录要求的缺陷首先进行定性，若缺陷不属于裂纹、未熔合、未焊透三者之一，分析缺陷波幅大于基准检测灵敏度，且长度大于1/3T的条形缺陷，根据相控阵仪器上显示的条形缺陷的位置采用A型脉冲反射超声技术的探头对该条形缺陷进行精确定量。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明克服了现有的射线检测技术所导致的辐射危害大，且对危害性较大的裂纹、未熔合等面积型缺陷检出率低，检测效率低，给核电的长期运行带来了很大的安全隐患。采用相控阵+A型脉冲反射超声检测组合技术既可以实现缺陷的实时记录，也可以提高工作效率和面积型缺陷检出率，另外有效降低了检测成本和化学废液处理成本。相控阵检测对缺陷的定性较A型脉冲反射超声检测技术有很大优势，结合焊缝结构模拟仿真的方式，可以提高缺陷定性的准确性。对于非危害性缺陷(裂纹、未熔合、未焊透)的精确定量可以采用A型脉冲反射技术进行确定，判定是否超过标准规定的验收边界，以上工艺方法完全符合ASME标准的规定。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为钢制安全壳对接焊缝检测过程中各设备的配合示意图；

图2为相控阵检测一次、二次波分区灵敏度设置、同时扫查工艺示意图；

图3为相控阵裂纹C扫描视图；

图4为钢制安全壳对接焊缝裂纹缺陷解剖图；

图5为相控阵坡口未熔合C扫描视图；

图6为钢制安全壳对接焊缝未熔合缺陷解剖图；

图7为相控阵气孔C扫描视图；

图8为钢制安全壳对接焊缝气孔缺陷解剖图；

图9为相控阵条渣C扫描视图；

图10为钢制安全壳对接焊缝条渣缺陷解剖图；

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法。与射线检测相比，该方法不存在辐射危害，现场可以交叉施工，无任何化学废液产生，可以降低工程成本和工程周期，对于危害性较大的裂纹、未溶合缺陷检出率较射线技术高。采用相控阵+A型脉冲反射超声检测技术不仅可以对检测数据记录、保存，而且基于制造阶段的超声波幅验收满足ASME标准的规定。相控阵通过调整探头中晶片的发射数量、相位的延时时间，可实现声束的偏转和聚焦，从而适应不同方向缺陷的检测。在相控阵扇形扫描的检测条件下，结合相控阵设备自带的仿真模拟软件，可以针对焊缝中不同的位置设置最佳的声束检测角度范围，同时可实时观察缺陷在焊缝中的具体位置，最终可提高缺陷的检测效率及检测结果的准确性。按照ASME标准NE分卷的设计要求，缺陷波幅超过记录限值的裂纹、未熔合、未焊透不允许存在，超过基准检测灵敏度曲线的其他缺陷，当长度大于1/3T(最长可为19mm)也不允许存在。因此本发明采用相控阵检测主要解决检测数据记录及缺陷定性问题，A型脉冲反射超声检测主要针对裂纹、未熔合、未焊透以外的其他超过基准检测灵敏度缺陷的其他缺陷进行准确定量，最终满足ASME标准基于制造阶段的相关超声检测要求。

本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法，包括以下步骤：

步骤1：对待检测工件进行检测前准备工作；

步骤2：根据焊缝的坡口形式、检测厚度建立试样模型，对检测设备参数进行设定；

步骤3：制作模拟验证试块，对其缺陷进行检测，根据误差情况评定检测工艺是否有效；

步骤4：校准检测设备性能、灵敏度，在焊缝任意表面进行单面双侧检测，记录并分析检测数据。

进一步的，所述步骤1具体包括以下内容：

观测焊缝的规格尺寸；对待检测件进行表面处理；将焊缝表面的焊缝余高清除，使其与母材圆滑过渡；作好焊缝标识及检测扫查路径标识；选取耦合剂。

进一步的，对待检测件进行表面处理的具体步骤为：

在焊缝两侧清除阻碍检测设备探头自由移动或耦合效果的杂物，确保表面粗糙度不大于12.5um，使探头在接触的表面上自由移动。

进一步的，所述步骤3中制作模拟验证试块的具体步骤为：

制作与待检测工件材质、结构、焊接方法一致的模拟验证试块，在模拟验证试块内部预埋至少2个面积型缺陷，其中一个缺陷设置在试块表面，其中一个缺陷设置在试块内部，且缺陷方向平行于试块坡口熔合面。

进一步的，所述步骤3中对缺陷进行检测的具体步骤为：

对模拟验证试块的多个缺陷进行检测，检测时采用单面双侧的扫查方式，记录检测过程中的缺陷数据，对采集的数据不进行任何处理，保持其原始状态。

进一步的，所述步骤3中评定检测工艺的具体步骤为：

若检测后耦合监控状态下数据丢失不超过整个扫查长度的5％，编码器的显示位移与实际位移误差不大于1％或10mm，且所预埋的缺陷不漏检，所测缺陷的长度绝对误差不大于4mm，则表明检测误差符合设定要求，说明检测工艺有效可行；反之，则说明检测工艺不可行，则重新校准编码器的精度及监控的耦合条件，同时调整检测设备探头与扫查面的耦合状态，重新进行检测工艺评定，直至满足上述条件。

进一步的，所述步骤4中校准灵敏度的具体步骤为：

按照ASME标准第五卷第四章超声检测部分规定的灵敏度对比试块要求，一次波主要检测焊缝的中下部位，二次波主要检测焊缝的中上部位。一次波检测的基准灵敏度起点以1/4T(注：T为检测母材的厚度)的横孔为准，二次波检测的基准灵敏度起点以5/4T的横孔为准，采用ISONIC 2009仪器所具备多模式组合功能，同时进行一次波和二次波的相控阵数据采集。一次波和二次波的声束角度要考虑熔合面处的缺陷方向性，二者覆盖范围要至少重叠10°。角度增益补偿设定：一次波声束扇形检测不同角度范围内的同一深度、同一大小标准反射体横孔波幅都达到80％FSH；同样，在二次声束扇形检测不同角度范围内的同一深度、同一大小标准反射体横孔波幅都达到80％FSH。最终确保一、二次波所覆盖的扇形扫描任意范围内基准灵敏度保持一致。

进一步的，所述步骤4中进行检测的具体步骤为：

根据检测工艺所设定的检测设备探头前沿距离检测区域边缘的距离，在焊缝的任意表面进行单面双侧沿线扫查，扫查速度不大于100mm/s。

所述检测区域为100％焊缝体积+两侧各13mm的区域。

进一步的，所述步骤4中分析检测数据的具体步骤为：

对于超过记录要求的缺陷首先进行定性，若缺陷不属于裂纹、未熔合、未焊透三者之一，分析缺陷波幅大于基准检测灵敏度，且长度大于1/3T的条形缺陷，根据相控阵仪器上显示的条形缺陷的位置采用A型脉冲反射超声技术的探头对该条形缺陷进行精确定量。

具体的，对核电钢制安全壳对接焊缝检测时可以采用ISONIC 2009相控阵检测仪、匹配频率为3-7MHz的16-32晶片的线阵探头，相邻晶片的中心间距范围为0.5-1mm，相邻晶片的间距范围为0.1-0.5mm，楔块角度为30-45°，A型脉冲反射超声所用探头型号2.5P13X13A45+A60，机械扫查装置和灵敏度对比试块构成适用于42～55mm厚的钢制安全壳对接焊缝检测装置。

首先，了解被检测焊缝的规格尺寸，包括厚度和坡口形式；对待检测工件进行表面处理：对于探头扫查区域的焊缝两侧应清除阻碍探头自由移动或耦合效果的任何东西，确保表面粗糙度不大于12.5um，使探头在接触的表面上自由移动；对于焊缝表面，应清除不规则的焊缝余高，与母材圆滑过渡；作好焊缝标识及扫查路径的标识；选取合适的耦合剂。

根据焊缝的坡口形式、检测厚度建立试样模型，检测区域包括100％焊缝体积+焊缝两侧各13mm的区域，输入被检测材料的横波声速，根据ASME标准V卷的相关要求制作基准灵敏度曲线，一次波主要检测焊缝的中下部位，二次波主要检测焊缝的中上部位。一次波检测的基准灵敏度起点以1/4T(注：T为检测母材的厚度)的横孔为准，二次波检测的基准灵敏度起点以5/4T的横孔为准，采用ISONIC 2009仪器所具备多模式组合功能，同时进行一次波和二次波的相控阵数据采集。一次波和二次波的声束角度要考虑熔合面处的缺陷方向性，二者覆盖范围要至少重叠10°。缺陷的长度测定采用绝对灵敏度法-20％DAC，缺陷的记录要求为20％DAC。

检测时，相控阵耦合监控的设定原则为：在扫查面上设定激发晶片的数量与实际检测所用保持一致，将底面反射回波波幅达到满屏的80％，记录此时的增益值，然后按照同一深度条件下大平底与检测灵敏度规定的横孔直径进行增益值的补偿，此时的增益值参数作为耦合监控的基本条件。耦合监控增益值太高或太低都会对检测数据产生影响，耦合监控增益值太高对探头移动区域的表面状态要求太高，光洁度越高，扫查面清除处理工作越多；耦合监控增益值太低，会导致部分缺陷漏检，采集的缺陷数据无效。

检测前的工艺验证：工艺验证主要时是对检测时所采用的具体工艺的有效性进行验证。按照ASME Code Case N-659-2的相关要求，制作与实体检测工件材质、结构、焊接方法一致的模拟验证试块，内部预埋至少2个面积型缺陷(裂纹或未熔合)，一个在表面，另一个在内部，其方向平行于坡口熔合面；缺陷的自身高度不大于ASME标准第五卷所规定的标准灵敏度试块中对应检测厚度范围内所规定的横孔直径；缺陷长度不大于ASME标准NE分卷中规定的1/3T(最长可为19mm)。检测时采用单面双侧的扫查方式，记录检测过程中的缺陷数据。采集的数据不允许进行任何处理，保持原始状态，检测设备的滤波、抑制按钮应保持“关闭”状态，检测过程中增益按钮不允许调整。检测后耦合监控状态下数据丢失不超过整个扫查长度的5％，编码器的显示位移与实际位移误差不大于1％或10mm，且所预埋的缺陷不漏检，所测缺陷的长度绝对误差不大于4mm时，说明检测工艺有效可行；反之，则说明检测工艺不可行，则重新校准编码器的精度及监控的耦合条件，同时调整检测设备探头与扫查面的耦合状态，重新进行检测工艺评定，直至满足上述条件。

检测过程具体操作：按照上述设定好仪器的检测参数，根据检测工艺所设定的探头前沿距离检测区域边缘的(检测区域为100％焊缝体积+两侧各13mm的区域)距离，按照拟定的检测方法进行沿线扫查，扫查速度不大于100mm/s。在焊缝的任意表面进行单面双侧检测，检测时扫查灵敏度比基准检测灵敏度提高6dB；单次扫查的位移长度不大于15000mm；检测过程随时分析检测数据，采用以太网的控制方式，将仪器的检测数据传输到笔记本电脑上进行分析，对于超过记录要求的缺陷首先进行定性(裂纹、未熔合、未焊透)，排除以上缺陷后，分析缺陷波幅大于基准检测灵敏度(DAC曲线)，且长度大于1/3T的条形缺陷，若存在，则根据相控阵仪器上显示的条形缺陷的位置(相控阵数据上带有编码器，可以及时记录缺陷的位置，方便定位)采用A型脉冲反射超声技术中的2.5P13X13A45+A60探头进行精确定量。对于非危害性缺陷，需要进行精确定量时则要使用A型脉冲反射超声验收标准进行定量，其定量数据以及定量操作均以A型脉冲反射超声验收标准为准。

为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本申请的技术方案。

本发明核电钢制安全壳对接焊缝相控阵+A型脉冲反射超声检测方法由图1所示的ISONIC 2009超声相控阵检测仪、32晶片线阵探头(晶片间距0.1mm)、扫查器、灵敏度校准试块、模拟验证试块、2.5913X13A45+A60探头构成。可检测厚度范围42-55mm的钢制安全壳对接焊缝。

采用该检测装置的检测过程如下：

针对厚度为52mm的碳钢对接焊接试块，总计7块，内部预埋一定数量的缺陷，包括裂纹、未熔合、未焊透、气孔、条渣五种缺陷，涵盖了实际焊接过程中可能产生的各类型缺陷。检测范围为焊缝及焊缝两侧各13mm的区域。对检测表面进行处理：探头移动的扫查面光洁度不超过12.5um，使探头全完耦合并可自由移动；对于焊缝表面，去除不规则的余高，与母材圆滑过渡；耦合剂选用核级耦合剂。

根据检测工件的尺寸、坡口形式，在ISONIC 2009设备中设置与实体检测焊缝结构一致的检测模型，选取5MHz的32晶片线阵探头组合仪器。在ISONIC2009系统中设定参数与上述6中规定一致。如图2所示，详细相控阵参数的设定：①聚焦法则设定：激发晶片数量为16，相邻晶片的中心间距为0.5mm，相邻晶片的间距为0.1mm，楔块角度为36°。一次波声束扇形检测角度范围为45-75°，二次声束扇形检测角度范围为38-55°，角度步进为1°；②基准检测灵敏度设定：按照一、二次波分区检测原则，按照上述要求的不同起点分别制定基准距离-波幅曲线，角度增益补偿曲线按照一、二次波分别选择1/2T、3/2T深度对应的横孔在扫查的角度范围内进行补偿，确保扇形扫查范围内基准检测灵敏度保持一致。③角度增益补偿设定：一次波声束扇形检测角度范围为45-75°，在此范围内补偿不同角度范围内的同一深度、同一大小标准反射体横孔波幅都达到80％FSH；同样，在二次声束扇形检测角度范围为38-55°内达到上述效果。最终确保一、二次波所覆盖的扇形扫描范围内基准灵敏度保持一致。④扫查装置:采用弹簧压力的方式将相控阵探头固定在扫查装置上，保持探头在移动过程中压紧力保持一致，保障耦合均匀，扫查装置带有铁磁性轮子可以吸附在扫查表面上，配合仪器自带的耦合监控功能，实时监控底面反射波的状态，进而保证耦合效果及检测数据的有效性。检测前校准编码器的步进精度为1mm，保障缺陷定位的准确性。

A型脉冲反射超声检测参数设定(相控阵检测仪同时带有多项功能，可以采用相控阵仪器自带的A型脉冲反射超声功能，也可以采用其他常规的A型脉冲反射超声检测仪进行检测)：采用ISONIC 2009型相控阵检测仪器A型脉冲超声检测功能模块，匹配2.5P13X13A45+A60两种角度探头，按照ASME标准第五卷规定的方法分别进行探头参数的校准、仪器与探头组合性能的校准、基准检测灵敏度的校准，采用手动的方式进行检测。

详细的检测结果数据分析如表1-6，图3-图10所示。根据检测结果分析可知：相控阵超声检测对于缺陷的深度定位、长度定量与实际长度基本一致，同缺陷实际长度相比，相控阵缺陷长度的均方根误差小于19mm；同缺陷实际深度相比，相控阵缺陷深度的均方根误差小于3mm，满足ASME锅炉压力容器规范XI卷核电厂设备在役检查的最严格要求。缺陷试块总计21个缺陷，其中面积型缺陷(裂纹、未熔合)10个，相控阵检出率100％，射线检测检出率85.7％，漏掉了2个裂纹+1个坡口未熔合缺陷。

通过大量焊接缺陷试块对比试验，比对超声检测技术与射线检测技术的检测能力，钢制安全壳对接焊缝采用相控阵+A型脉冲反射超声检测技术缺陷检出率不低于射线检测技术。

表1试块缺陷类型分布及位置 单位：mm

表2气孔检测结果及误差分析 单位：mm

注：气孔的直径分别为3、5、7mm。

表3裂纹检测结果及误差分析 单位：mm

注：裂纹自身高度分别为3、5、7mm。

表4未熔合检测结果及误差分析

注：未熔合分别为3、4、6mm。

表5条渣检测结果及误差分析

注：条渣自身高度分别为3、4、6mm。

表6射线与相控阵缺陷检出率对比

注：“√”代表可检出，“×”不可检出。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种核电钢制安全壳对接焊缝检测方法，其特征是，包括以下步骤：

步骤1：对待检测工件进行检测前准备工作；

步骤2：根据焊缝的坡口形式、检测厚度建立试样模型，对检测设备参数进行设定；

步骤3：制作模拟验证试块，对其缺陷进行检测，根据误差情况评定检测工艺是否有效；

步骤4：校准检测设备性能、灵敏度，在焊缝任意表面进行单面双侧检测，记录并分析检测数据。

2.如权利要求1所述的检测方法，其特征是，所述步骤1具体包括以下内容：

观测焊缝的规格尺寸；对待检测工件进行表面处理；将焊缝表面的焊缝余高清除，使其与母材圆滑过渡；作好焊缝标识及检测扫查路径标识；选取耦合剂。

3.如权利要求2所述的检测方法，其特征是，对待检测件进行表面处理的具体步骤为：

在焊缝两侧清除阻碍检测设备探头自由移动或耦合效果的杂物，确保表面粗糙度不大于12.5um，使探头在接触的表面上自由移动。

4.如权利要求1所述的检测方法，其特征是，所述步骤3中制作模拟验证试块的具体步骤为：

制作与待检测工件材质、结构、焊接方法一致的模拟验证试块，在模拟验证试块内部预埋至少2个面积型缺陷，其中一个缺陷设置在试块表面，其中一个缺陷设置在试块内部，且缺陷方向平行于试块坡口熔合面。

5.如权利要求1所述的检测方法，其特征是，所述步骤3中对缺陷进行检测的具体步骤为：

对模拟验证试块的多个缺陷进行检测，检测时采用单面双侧的扫查方式，记录检测过程中的缺陷数据，对采集的数据不进行任何处理，保持其原始状态。

6.如权利要求1所述的检测方法，其特征是，所述步骤3中评定检测工艺的具体步骤为：

若检测后耦合监控状态下数据丢失不超过整个扫查长度的5％，编码器的显示位移与实际位移误差不大于1％或10mm，且所预埋的缺陷不漏检，所测缺陷的长度绝对误差不大于4mm，则表明检测误差符合设定要求，说明检测工艺有效可行；反之，则说明检测工艺不可行，则重新校准编码器的精度及监控的耦合条件，同时调整检测设备探头与扫查面的耦合状态，重新进行检测工艺评定，直至满足上述条件。

7.如权利要求1所述的检测方法，其特征是，所述步骤4中进行检测的具体步骤为：

根据检测工艺所设定的检测设备探头前沿距离检测区域边缘的距离，在焊缝的任意表面进行单面双侧沿线扫查，扫查速度不大于100mm/s。

8.如权利要求7所述的检测方法，其特征是，所述检测区域为100％焊缝体积+两侧各13mm的区域。

9.如权利要求1所述的检测方法，其特征是，所述步骤4中分析检测数据的具体步骤为：

对于超过记录要求的缺陷首先进行定性，若缺陷不属于裂纹、未熔合、未焊透三者之一，分析缺陷波幅大于基准检测灵敏度，且长度大于1/3T的条形缺陷，根据相控阵仪器上显示的条形缺陷的位置采用A型脉冲反射超声技术的探头对该条形缺陷进行精确定量。