CN117140137B - 一种紧固件加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种紧固件加工装置，包括旋转驱动装置、上料装置、顶升装置等装置，顶升装置设置为两组，在紧固件加工的过程中，通过顶升装置能够先后顶升紧固件一以及紧固件二，在旋转驱动装置转动的过程中能够控制上料装置处于不同的位置，先后经过两组顶升装置的位置，通过上料装置先后抓取紧固件一以及紧固件二，实现对紧固件一以及紧固件二的准确定位以及压合，完成连续安装过程，上料装置与顶升装置之间通过底部激光定位的方式进行找准。该发明能够对紧固件进行准确定位以及稳定抓取，提高紧固件加工效率以及良品率，成品紧固件的防松效果得到了保证。

Description

一种紧固件加工装置

技术领域

本发明涉及机械工件加工技术领域，尤其涉及一种紧固件加工装置。

背景技术

柴油机的增压器、排气岐管等需要通过紧固件可拆卸地进行安装固定，在这种特殊的加工场景下，紧固件需要在高温下承受强烈的振动；传统的尼龙螺母、化学涂胶等防松锁紧螺母，在温度高的状况下会失效，通过合金材质的防松垫片以及防松螺母的组合，能够满足该环境下的生产要求。

防松螺母以及防松垫片之间通过压合的方式进行固定，后续安装过程简便，整体防松效果好，满足紧固定位要求；防松垫片以及防松螺母之间的变形物以及凹槽需要对接准确，以保证压合对接准确的同时，避免了刚性碰撞导致压合设备、紧固件的损坏。

通过自动化压合设备能够代替人工组装对接，极大地提高了防松紧固件的加工效率，整体上降低了产品的不良率；现有的压合设备在沿着预定的生产线对紧固件进行定向传输，在这个过程中，需要通过抓取关节将第一个紧固件进行抓取，抓取至第二个紧固件表面，通过压合设备进行压合。

现有设备在实际生产的过程中，由于第一个紧固件在传输带表面进行输送，第一个紧固件限位的准确度以及限位支撑性较差，第一个紧固件位置存在部分偏移，后续第二个紧固件定位的过程中，定位不准确的现象时有发生，成品紧固件报废率高，防松效果差；同时，在第二个紧固件定位的过程中，定位耗时长，导致了整体加工效率低下。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种紧固件加工装置，该发明能够对紧固件进行准确定位以及稳定抓取，提高紧固件加工效率以及良品率，成品紧固件的防松效果得到了保证。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：

一种紧固件加工装置，包括：旋转驱动装置，包括旋转定位盘，以及用于控制旋转定位盘转动的转动驱动组件；上料装置，安装于旋转定位盘下端，用于先后抓取紧固件一以及紧固件二，包括与旋转定位盘下端表面可拆卸固定的定位杆，所述定位杆底部开设有与紧固件一相配合的定位螺纹，所述定位杆底部设置有第一激光定位装置；顶升装置，在旋转定位盘底部周向布置为两组，用于先后顶升紧固件一以及紧固件二，包括顶升定位块，以及用于控制顶升定位块升降移动的伸缩机构，所述顶升定位块表面设置有与第一激光定位装置相配合的第二激光定位装置。

优选地，所述定位杆顶部通过安装块与旋转定位盘下端可拆卸地固定连接，所述定位杆外侧设置有定位套，所述定位套底部设置有定位开口，所述定位杆表面设置有旋转组件，旋转组件用于控制定位套转动，所述旋转组件与定位杆之间通过旋转连接工件转动连接，所述旋转连接工件与定位套之间通过伸缩组件弹性连接。

优选地，所述定位套套设于定位杆外侧，且所述定位套与定位杆同轴心布置，所述定位杆底部形成有第一定位端面，所述定位套底部形成有第二定位端面，所述第一定位端面位于第二定位端面外侧预定位置，定位螺纹位于第二定位端面内侧预定位置。

优选地，所述上料装置以及旋转组件为对称设置的两组，所述旋转组件包括一组驱动转轴，所述驱动转轴与对应的旋转连接工件之间通过皮带传输组件传动，两组所述驱动转轴之间通过齿轮组件传动，其中一组驱动转轴外接电控装置。

优选地，两组所述顶升装置外侧分别设置有一组振动上料盘，所述振动上料盘包括末端输送组件，所述末端输送组件表面开有沿着长度方向设置的输送通道，所述顶升定位块表面开有顶升容纳凹槽，顶升定位块具有顶升位置以及上料位置，所述顶升定位块处于上料状态时，顶升容纳凹槽与输送通道在输送方向上相对，且所述顶升容纳凹槽底部的水平高度低于输送通道底部的水平高度。

优选地，所述顶升装置还包括顶升平台，所述顶升平台底部设置有第一伸缩元件，所述顶升平台与顶升定位块之间设置有第二伸缩元件，所述第二伸缩元件倾斜设置，其中，通过第一伸缩元件控制顶升平台沿着竖直的方向移动，通过第二伸缩元件控制顶升定位块沿着倾斜的方向移动。

优选地，所述顶升平台上端固定连接有位于顶升定位块外侧的导向凸起，所述导向凸起内壁开有倾斜的导向槽，所述顶升定位块外壁设置有与导向槽适配的导向凸起，所述顶升平台外侧固定连接有限位挡板，所述限位挡板竖直设置，且所述限位挡板位于靠近末端输送组件一侧。

优选地，两组所述振动上料盘间隔设置，两组所述振动上料盘的末端输送组件相互垂直，在旋转定位盘的旋转路径上设置有位于上料装置下方的下料输送装置。

优选地，所述振动上料盘包括与末端输送组件相连接的振动上料主体，所述振动上料主体靠近末端输送组件的位置设置有检测组件，通过检测组件判断紧固件的朝向，并且将朝向相反的紧固件打入振动上料盘底部位置。

优选地，所述第一激光定位装置为激光发射元件，第二激光定位装置为激光接收元件，所述激光接收元件水平投影面积大于激光发射元件水平投影面积，所述激光接收元件中心位置设置有接收定位点，根据激光定位点接收激光状态对旋转定位盘转动位置进行判断。

本发明的有益效果为：通过设置旋转定位盘、转动驱动组件、上料装置、顶升装置等装置，能够通过转动驱动组件控制旋转定位盘转动的过程中，驱动上料装置处于不同的位置，完成对紧固件一以及紧固件二的连续上料，保证了紧固件整体加工的效率；通过定位杆以及定位螺纹的方式对防松螺母进行抓取，能够保证防松螺母夹紧定位的稳定、准确，同时通过激光定位的方式，能够利用防松螺母中空的特性，从中间的位置穿过防松螺母，保证对防松螺母支撑、定位的准确，避免了机床加工过程中安全意外的发生，保证整体加工的连续进行；同时相关部件可拆卸进行调整，能够根据加工紧固件的型号、尺寸进行适配的调整更换，满足了更广泛的加工需求，提高了紧固件生产效益。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的主视结构示意图。

图3为本发明的俯视结构示意图。

图4为本发明的侧视结构示意图。

图5为本发明的顶升装置立体结构示意图。

图6为本发明图5的主视结构示意图。

图7为本发明图6的B-B向剖视结构示意图。

图8为本发明的上料装置以及旋转组件立体结构示意图。

图9为本发明图8的主视结构示意图。

图中：100、振动上料盘；110、振动上料主体；120、检测组件；130、末端输送组件；131、输送通道；200、顶升装置；200-1、顶升装置一；200-2、顶升装置二；210、第一伸缩元件；211、第一伸缩末端；212、第一安装底座；220、第二伸缩元件；221、第二伸缩末端；222、第二安装底座；230、顶升平台；240、顶升定位块；241、顶升容纳凹槽；250、限位挡板；300、上料装置；310、安装块；320、定位杆；321、定位螺纹；322、第一激光定位装置；330、旋转连接工件；340、伸缩组件；350、定位套；351、定位开口；400、旋转驱动装置；410、旋转定位盘；420、转动驱动组件；500、下料输送装置；600、旋转组件；610、驱动转轴；620、皮带传输组件；630、齿轮组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

参照附图1-附图9，一种紧固件加工装置，包括旋转驱动装置400、上料装置300、顶升装置200等装置，顶升装置200设置为两组，在紧固件加工的过程中，通过顶升装置200能够先后顶升紧固件一以及紧固件二，在旋转驱动装置400转动的过程中能够控制上料装置300处于不同的位置，先后经过两组顶升装置200的位置，通过上料装置300先后抓取紧固件一以及紧固件二，实现对紧固件一以及紧固件二的准确定位以及压合，完成连续安装过程，上料装置300与顶升装置200之间通过底部激光定位的方式进行找准，二者之间能够相互配合，保证紧固件一以及紧固件二对接以及安装的准确。

旋转驱动装置400包括旋转定位盘410，以及用于控制旋转定位盘410转动的转动驱动组件420，通过转动驱动组件420能够控制旋转定位盘410旋转，能够带动底部的上料装置300移动至不同的位置，完成先后对紧固件一以及紧固件二的先后抓取以及整体下料；这里的紧固件一可以选择为防松螺母，紧固件二选择为与防松螺母适配的防松垫片，二者之间压合加工形成。

上料装置300安装于旋转定位盘410下端，用于先后抓取紧固件一以及紧固件二，包括与旋转定位盘410下端表面可拆卸固定的定位杆320，定位杆320底部开设有与紧固件一相配合的定位螺纹321，紧固件一选择为防松螺母为例，通过旋转防松螺母，让防松螺母安装于定位螺纹321表面，完成对防松螺母的安装固定，完成对紧固件一的抓取；在完成对紧固件一抓取后，转动上料装置300至第二组顶升装置200一侧，通过顶升装置200能够对紧固件二进行顶升，顶升后的紧固件二从底部挤压至紧固件一底部，二者压合处实现塑性形变，变形物完成咬合，二者完成压合，完成相对固定；同时在定位杆320底部设置有第一激光定位装置322；通过第一激光定位装置322能够发射出激光完成激光定位，保证上料装置300与顶升装置200之间对接安装的准确。

其中，顶升装置200在旋转定位盘410底部周向布置为两组，顶升装置200位于上料装置300下方预定位置，用于先后顶升紧固件一以及紧固件二，包括顶升定位块240，以及用于控制顶升定位块240升降移动的伸缩机构，通过伸缩机构能够控制顶升定位块240抬升，紧固件位于顶升定位块240表面同步顶升移动，完成对紧固件一以及紧固件二的顶升上料；在顶升定位块240表面设置有与第一激光定位装置322相配合的第二激光定位装置，通过第二激光定位装置能够接收发射的激光，提供定位的基准，保证上料装置300与顶升装置200之间对接的准确，以保证定位杆320与紧固件定位的准确，保证紧固件一以及紧固件二的连续安装的准确以及稳定，提高紧固件加工的效率，同时也避免了加工过程中安全意外的发生。

综上，在转动驱动组件420控制旋转定位盘410转动的过程中，能够带动旋转定位盘410下方的上料装置300依次移动至两组顶升装置200一侧，先后完成对紧固件一的抓取以及紧固件二的压合，完成连续的定位加工，提高了紧固件加工的效率；通过激光定位方式能够保证上料装置300以及顶升装置200定位的准确，保证紧固件一以及紧固件二抓取、压合位置的准确，进一步提高了紧固件整体加工效率，避免安全意外发生。

这里需要说明的是，第一激光定位装置322为激光发射元件，第二激光定位装置为激光接收元件，激光接收元件水平投影面积大于激光发射元件水平投影面积，激光接收元件中心位置设置有接收定位点，根据激光定位点接收激光状态对旋转定位盘410转动位置进行判断，底部的第二激光定位装置与转动驱动组件420电性连接，根据旋转定位盘410发射的激光信号能够判断上料装置300与顶升装置200之间的水平偏差距离，控制旋转定位盘410转动实现对上料装置300位置的调整，保证上料装置300对接的准确；这里需要注意的是，这里的紧固件一以及紧固件二需要选取为防松螺母以及防松垫片类似的中空类紧固件，能够保证激光的穿过完成定位，上述的第一激光定位装置322安装于定位杆320底部的位置，内凹设置，位于定位杆320底部中心位置，能够保证激光定位的准确以及稳定。

具体参照附图8以及附图9，其中，定位杆320顶部通过安装块310与旋转定位盘410下端可拆卸地固定连接，定位杆320外侧设置有定位套350，定位套350底部设置有定位开口351，定位开口351为异形开口，如与防松螺母外表面相适配的六边形，在定位杆320表面设置有旋转组件600，旋转组件600用于控制定位套350转动，旋转组件600与定位杆320之间通过旋转连接工件330转动连接，旋转连接工件330与定位套350之间通过伸缩组件340弹性连接，通过旋转组件600能够控制定位套350相对于定位杆320转动，在定位套350转动的过程中，能够带动防松螺母定向转动，防松螺母转动的过程中能够与定位杆320底部的定位螺纹321相配合，完成螺纹咬合过程，完成对防松螺母的抓取限位。

这里需要说明的是，上述抓取防松螺母的过程中，通过顶升装置200顶升防松螺母至定位杆320下方预定位置，且让二者同轴线相对，让定位杆320底部穿过防松螺母的中心，同时让定位套350套设于防松螺母的外侧，在定位套350转动的过程中，能够带动内侧的防松螺母定向转动，防松螺母在转动的过程中，内外螺纹相咬合，完成对防松螺母的抓取定位，通过设置伸缩组件340具有弹性，其能够保持弹性的同时带动定位套350同步转动，在防松螺母旋转上升的过程中，定位套350能够同步被挤压上升，保证防松螺母与定位套350之间相对位置的一致，完成对防松螺母的稳定上料过程。

同样地，可以选取其他对防松螺母上料的方式，控制防松螺母相对于定位杆320转动，与定位螺纹321配合，完成螺纹咬合，实现安装固定；例如，可以在螺母的外侧设置有其他旋转控制装置，控制防松螺母转动，完成定位杆320对防松螺母的抓取定位。

其中，定位套350套设于定位杆320外侧，且定位套350与定位杆320之间同轴心布置，定位杆320底部形成有第一定位端面，定位套350底部形成有第二定位端面，第一定位端面位于第二定位端面外侧预定位置，定位螺纹321位于第二定位端面内侧预定位置，上述的底部位置，即靠近顶升装置200一侧的位置，在抓取的过程中，由于定位杆320底部的第一定位端面突出，通过第一定位端面能够穿过防松螺母的中心，完成初次定位，接着，在顶升装置200持续顶升的过程中，定位套350能够穿过防松螺母的外侧表面，完成外侧定位，在外侧定位后，防松螺母的内部螺纹能够与定位螺纹321表面相配合，完成抓取定位的预备，在这个状态下，定位杆320底部穿过防松螺母，定位套350套设于防松螺母的外侧，同时防松螺母的内壁的内螺纹与定位螺纹321相抵紧，后续通过控制定位套350转动，即可完成对防松螺母的旋转控制，让防松螺母与定位杆320底部的定位螺纹321相咬合，完成抓取固定过程。

这里需要说明的是，在定位杆320底部的第一定位端面边缘位置为锥形，底部尺寸较小能够穿过防松螺母，能够保证定位的准确；降低了抓取定位的要求，提高了对防松螺母抓取定位的准确性以及效率，避免了出现偏差导致设备与紧固件之间刚性碰撞，避免了安全事故的发生。

优选设置上料装置300以及旋转组件600均为对称设置的两组，通过设置上料装置300为两组，能够提高整体的加工效率，第一组上料装置300在对防松螺母上料的过程中，通过第二组上料装置300能够实现对压合完毕紧固件的下料；其中，上料装置300配套设置有旋转组件600，旋转组件600包括一组驱动转轴610，驱动转轴610与对应的旋转连接工件330之间通过皮带传输组件620传动，驱动转轴610通过齿轮组件630带动，其中一组驱动转轴610外接电控装置，通过电控装置能够控制第一组驱动转轴610转动，第一组驱动转轴610转动的过程中能够带动两组齿轮组件630朝着相反的方向转动，顶升装置200包括顶升装置一200-1以及顶升装置二200-2，第一组上料装置300与顶升装置一200-1位置相对后，能够完成对防松螺母的抓取上料，同时两组上料装置300的位置对称设置，第二组上料装置300朝着相反的方向转动，能够实现对压合完毕紧固件的下料，抓取防松螺母以及下料同步进行，提高了整体上料的效率；继续控制两组上料装置300转动90°，上料装置300转动顶升装置二200-2一侧时，能够完成对防松垫片的压合上料，完成安装固定；具体可以参照附图2，顶升装置一200-1位于顶升装置二200-2的右侧位置。

在两组顶升装置200外侧设置分别设置有一组振动上料盘100，振动上料盘100包括末端输送组件130，末端输送组件130表面开有沿着长度方向设置的输送通道131，顶升定位块240表面开有顶升容纳凹槽241，在振动上料盘100振动上料的过程中，紧固件能够沿着输送通道131定向移动，并且最终掉落至顶升容纳凹槽241内，完成对紧固件的上料；同时，这里的顶升容纳凹槽241仅能够容纳一个紧固件，一次对一个紧固件进行顶升安装，实现紧固件的自动上料，提高了整体自动化加工效率；其中，顶升定位块240具有顶升位置以及上料位置，顶升定位块240处于上料状态时，顶升容纳凹槽241与输送通道131在输送方向上相对，且顶升容纳凹槽241底部的水平高度低于输送通道131底部的水平高度，即，在紧固件定向移动的过程中能够掉落至顶升容纳凹槽241内完成容纳，保证紧固件上料的连续以及稳定；通过设置上述装置，能够完成紧固件一以及紧固件二的自动上料，完成紧固件的自动加工。

具体参照附图5-附图7；其中顶升装置200还包括顶升平台230，顶升平台230底部设置有第一伸缩元件210，顶升平台230与顶升定位块240之间设置有第二伸缩元件220，第二伸缩元件220倾斜设置，其中，通过第一伸缩元件210控制顶升平台230沿着竖直的方向移动，通过第二伸缩元件220控制顶升定位块240沿着倾斜的方向移动，第一伸缩元件210具有第一伸缩末端211以及第一安装底座212，第一伸缩末端211与顶升平台230底部固定连接，能够带动顶升平台230以及上端的顶升定位块240整体顶升，靠近上料装置300底部的方向完成压合。

同时，第二伸缩元件220包括第二伸缩末端221以及第二安装底座222，通过倾斜设置的第二伸缩元件220能够控制顶升定位块240朝着倾斜的方向顶升，顶升定位块240能够倾斜顶升的过程中，具有水平方向的偏移量，能够对顶升容纳凹槽241内紧固件的位置在水平的方向进行调整，保证紧固件位置定位对接的准确；同时第二伸缩元件220朝着内侧的方向倾斜设置，顶升后的顶升定位块240能够朝着振动上料盘100相反的方向倾斜移动，整体能够顺畅移动，完成对紧固件的顶升上料、压合，保证上料、压合位置的准确，保证稳定。

这里需要说明的是，上述的第二伸缩元件220与激光定位装置电性连接，这里的激光定位装置为第二激光定位装置，通过激光定位反馈的信号进行位置调整，满足控制需求；通过第二伸缩元件220能够调整顶升定位块240水平方向的位置，通过控制旋转定位盘410转动，能够调整上料装置300的转动位置，二者在激光定位装置的配合下，完成精确的定位，降低了前期对紧固件上料的精度，降低了整体加工的要求，提高了加工的效率；同时，这里的第二伸缩元件220内部可设置泄压阀门，在第二伸缩元件220内部压力超过设定阈值后，打开泄压阀门，让顶升定位块240整体下降，避免对接出现偏差导致的刚性碰撞，避免设备以及加工工件出现损坏。

在顶升平台230上端固定连接有位于顶升定位块240外侧的导向凸起，导向凸起内壁开有倾斜的导向槽，导向槽为凹形，保证顶升定位块240位置的稳定，在顶升定位块240外壁设置有与导向槽适配的导向凸起，顶升平台230外侧固定连接有限位挡板250，限位挡板250竖直设置，且限位挡板250位于靠近末端输送组件130一侧，限位挡板250能够随着顶升平台230升降同步移动，在这个过程中，限位挡板250能够对末端输送组件130一侧的紧固件进行阻挡限位，避免其持续振动移动，保证了整体加工过程的稳定，连续。

具体参照附图3；这里的两组振动上料盘100间隔设置，两组振动上料盘100的末端输送组件130相互垂直，在旋转定位盘410的旋转路径上设置有位于上料装置300下方的下料输送装置500，通过控制旋转定位盘410顺时针转动的过程中，上料装置300依次经过两组顶升装置200，先后完成紧固件一以及紧固件二的上料以及压合，最终转动至下料输送装置500一侧，对压合后的紧固件进行下料，整体过程连续进行，实现连续的加工生产过程，提高了整体生产的效率；该装置通过上述布局方式，整体结构简单，控制过程简便，上料装置300以及顶升装置200定位准确，在对相似类型的紧固件进行生产的过程中，无需更换调试设备，整体加工难度低，效率高，且定位准确，生产意外概率低。

具体参照附图3，其中，振动上料盘100包括与末端输送组件130相连接的振动上料主体110，振动上料主体110靠近末端输送组件130的位置设置有检测组件120，通过检测组件120判断紧固件的朝向，并且将朝向相反的紧固件打入振动上料盘100底部位置，通过上述方式，能够对紧固件的上料朝向进行自动调整，可以通过检测组件120检测出不符合加工要求的紧固件，待紧固件移动至检测组件120的位置后，通过检测组件120能够将不符合要求的紧固件推入至振动上料主体110内，进行重新振动上料，完成自动选料过程；通过上述选料方式，能够保证两组振动上料盘100内紧固件上料位置的准确，以保证紧固件表面的紧固凹槽以及变形物对接的准确，避免生产事故发生；对于质量较低的紧固件可以选择气吹的方式进行推动下料，对于质量较大的紧固件可以选择推杆的方式进行动作。

一种紧固件的加工定位方法，以紧固件一选择为防松螺母，紧固件二选择为防松垫片，使用该紧固件加工定位装置，包括如下加工步骤：

S1、通过两组振动上料盘100分别实现对防松螺母以及防松垫片的振动上料，让防松螺母以及防松垫片分别与对应的顶升装置200位置相对，具体为，掉落至顶升定位块240的顶升容纳凹槽241内部位置。

S2、通过转动驱动组件420控制旋转定位盘410转动，让下方的上料装置300先转动至防松螺母一侧，通过顶升装置一200-1控制防松螺母顶升，以螺纹的方式实现对防松螺母的上料。

S3、继续通过转动驱动组件420控制旋转定位盘410转动，让下方的上料装置300转动至防松垫片一侧，通过顶升装置二200-2控制防松垫片顶升，以压合的方式将防松垫片与防松螺母下端表面固定。

S4、控制上料装置300转动至下料输送装置500一侧，此时，控制上料装置300朝着相反的方向转动，实现对加工完毕的紧固件的自动下料，整体实现自动连续生产。

通过上述方式对紧固件进行加工，能够在旋转定位盘410转动的过程中控制上料装置300处于不同的位置，完成防松螺母以及防松垫片的先后抓取、压合，提高了整体的生产效率，同时通过激光定位的方式能够调整旋转定位盘410以及顶升定位块240的位置，在水平上在两个方向上进行调整，保证紧固件加工定位的迅捷以及准确，避免了加工意外的发生。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种紧固件加工装置，其特征在于，包括：

旋转驱动装置（400），包括旋转定位盘（410），以及用于控制旋转定位盘（410）转动的转动驱动组件（420）；

上料装置（300），安装于旋转定位盘（410）下端，用于先后抓取紧固件一以及紧固件二，包括与旋转定位盘（410）下端表面可拆卸固定的定位杆（320），所述定位杆（320）底部开设有与紧固件一相配合的定位螺纹（321），所述定位杆（320）底部设置有第一激光定位装置（322）；

顶升装置（200），在旋转定位盘（410）底部周向布置为两组，先通过第一组顶升装置（200）顶升紧固件一，后通过第二组顶升装置（200）顶升紧固件二，以压合的方式将紧固件二与紧固件一下端表面固定，包括顶升定位块（240），以及用于控制顶升定位块（240）升降移动的伸缩机构，所述顶升定位块（240）表面设置有与第一激光定位装置（322）相配合的第二激光定位装置；

所述定位杆（320）顶部通过安装块（310）与旋转定位盘（410）下端可拆卸连接，所述定位杆（320）外侧设置有定位套（350），所述定位套（350）底部设置有定位开口（351），所述定位杆（320）表面设置有旋转组件（600），所述旋转组件（600）用于控制定位套（350）转动，所述旋转组件（600）与定位杆（320）之间通过旋转连接工件（330）转动连接，所述旋转连接工件（330）与定位套（350）之间通过伸缩组件（340）弹性连接；

所述定位套（350）套设于定位杆（320）外侧，且所述定位套（350）与定位杆（320）同轴心布置，所述定位杆（320）底部形成有第一定位端面，所述定位套（350）底部形成有第二定位端面，所述第一定位端面位于第二定位端面外侧预定位置，定位螺纹（321）位于第二定位端面内侧预定位置。

2.根据权利要求1所述的一种紧固件加工装置，其特征在于，所述上料装置（300）以及旋转组件（600）均为对称设置的两组，所述旋转组件（600）包括一组驱动转轴（610），所述驱动转轴（610）与对应的旋转连接工件（330）之间通过皮带传输组件（620）传动，两组所述驱动转轴（610）之间通过齿轮组件（630）传动，其中一组驱动转轴（610）外接电控装置。

3.根据权利要求1所述的一种紧固件加工装置，其特征在于，两组所述顶升装置（200）外侧分别设置有一组振动上料盘（100），所述振动上料盘（100）包括末端输送组件（130），所述末端输送组件（130）表面开有沿着长度方向设置的输送通道（131），所述顶升定位块（240）表面开有顶升容纳凹槽（241），顶升定位块（240）具有顶升位置以及上料位置，所述顶升定位块（240）处于上料状态时，顶升容纳凹槽（241）与输送通道（131）在输送方向上相对，且所述顶升容纳凹槽（241）底部的水平高度低于输送通道（131）底部的水平高度。

4.根据权利要求3所述的一种紧固件加工装置，其特征在于，所述顶升装置（200）还包括顶升平台（230），所述顶升平台（230）底部设置有第一伸缩元件（210），所述顶升平台（230）与顶升定位块（240）之间设置有第二伸缩元件（220），所述第二伸缩元件（220）倾斜设置，其中，通过第一伸缩元件（210）控制顶升平台（230）沿着竖直的方向移动，通过第二伸缩元件（220）控制顶升定位块（240）沿着倾斜的方向移动。

5.根据权利要求4所述的一种紧固件加工装置，其特征在于，所述顶升平台（230）上端固定连接有位于顶升定位块（240）外侧的导向凸起，所述导向凸起内壁开有倾斜的导向槽，所述顶升定位块（240）外壁设置有与导向槽适配的导向凸起，所述顶升平台（230）外侧固定连接有限位挡板（250），所述限位挡板（250）竖直设置，且所述限位挡板（250）位于靠近末端输送组件（130）一侧。

6.根据权利要求3所述的一种紧固件加工装置，其特征在于，两组所述振动上料盘（100）间隔设置，两组所述振动上料盘（100）的末端输送组件（130）相互垂直，在旋转定位盘（410）的旋转路径上设置有位于上料装置（300）下方的下料输送装置（500）。

7.根据权利要求3所述的一种紧固件加工装置，其特征在于，所述振动上料盘（100）包括与末端输送组件（130）相连接的振动上料主体（110），所述振动上料主体（110）靠近末端输送组件（130）的位置设置有检测组件（120），通过检测组件（120）判断紧固件的朝向。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种紧固件加工装置，其特征在于，所述第一激光定位装置（322）为激光发射元件，第二激光定位装置为激光接收元件，所述激光接收元件水平投影面积大于激光发射元件水平投影面积，所述激光接收元件中心位置设置有接收定位点，根据激光定位点接收激光状态对旋转定位盘（410）转动位置进行判断。