CN117105697B - 具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及陶瓷领域，具体涉及一种具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷及其制备方法，厚釉柴烧釉陶瓷包括坯体，坯体上依次覆盖有底釉、中间层灰釉、闪光灰釉和铁锈灰釉，底釉的原料以重量份计，包括如下组分：钾长石10‑12份、脉石英5‑6份、高岭土10‑12份、白云石14‑15份、石灰石5‑6份、滑石10‑12份、锂辉石5‑8份、粗颗粒15‑18份。柴烧釉面厚度高，具有灰釉过度覆盖的仿古美感，且由于采用分层烧制工艺，并添加各种釉粉作为粘结剂，能够显著提高釉面的强度，抗脱落性能和抗裂性能，烧成后的釉面表面形成铁锈斑点，且能够在光照下观察到闪光颗粒，具有独特的审美价值。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷领域，具体的涉及具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷及其制备方法。
背景技术
柴烧，指利用薪柴为燃料烧成的陶瓷制品，主要分为上釉(底釉)与不上釉(自然釉)两大类。柴窑烧陶时，完全燃烧的灰烬极轻，随著热气流飘散，当温度高达1200℃以上时木灰开始溶融，木灰中的铁则使陶坯中的铁形成釉，呈现不同的色彩变化，这种方式形成的釉被称为“自然落灰釉”，自然落灰釉乍看不甚起眼，但越看越耐看。柴烧产生的灰釉通常较薄，如果要形成厚灰釉的话，需要长时间柴烧，甚至需要反复烧制，通常需要三到五以上的柴烧，仅以燃烧木材提供热能，期间需不眠不休轮班投柴，极大浪费木材，且烧制后的厚灰釉强度低，容易产生裂纹或者脱落。
发明内容
本发明的一个目的是通过具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷及其制备方法解决至少上述问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，包括坯体，所述坯体上依次覆盖有底釉、中间层灰釉、闪光灰釉和铁锈灰釉，所述底釉的原料以重量份计，包括如下组分：钾长石10-12份、脉石英5-6份、高岭土10-12份、白云石14-15份、石灰石5-6份、滑石10-12份、锂辉石5-8份、粗颗粒15-18份。
优选的，所述粗颗粒的原料以重量份计，包括如下组分：钾长石5-8份、石英12-15份、石灰石3-4份、滑石5-6份、锂辉石10-12份。
优选的，所述中间层灰釉的原料包括低温釉粉，所述低温釉粉的原料以重量份计，包括如下组分：霞石正长石15-16份、透辉石8-10份、硅灰石12-14份、氧化铝6-8份、黏土8-10份、白铝土14-16份。
优选的，所述闪光灰釉的原料包括闪光釉粉，所述闪光灰釉的原料以重量份计，包括如下组分：石英20-30份、黑曜岩10-12份、松脂岩5-8份、合成骨粉8-11份、独居石12-14份、黏土10-12份、钠长石14-15份。
优选的，所述铁锈灰釉的原料包括铁柴粉末，所述铁柴粉末的原料以重量份计，包括如下组分：铁粉5-8份、氧化铁粉8-10份、木材粉末15-16份和CMC胶3-4份。
根据上述的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤a、坯体成型后素烧；
步骤b、于坯体上施加含粗颗粒的底釉；
步骤c、施釉后的坯体入柴烧窑，柴烧窑的柴烧室中添加柴火进行烧制；
步骤d、柴烧室通入低温釉粉，低温釉粉随同烟气进入窑炉内；
步骤e、停止通入低温釉粉，柴烧室通入铁柴粉末，铁柴粉末跟随烟气进入窑炉内，并附着于陶瓷釉面上；
步骤f、停止通入铁柴粉末，柴烧室通入闪光釉粉，闪光釉粉跟随烟气进入窑炉内，并附着于陶瓷釉面上；
步骤g、停止通入闪光釉粉，继续烧制；
步骤h、自然冷却，最终在坯体上形成具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉。
优选的，所述步骤b中，粗颗粒的直径为300-500微米，底釉厚度1-1.5mm。
优选的，所述步骤b中，施加底釉后，边旋转坯体边在底釉表面再洒一层粗颗粒。
优选的，所述柴烧窑内设有炉腔，炉腔一侧设有柴烧室、另一侧连通排烟通道，所述柴烧室通过进烟通道与炉腔相连通，进烟通道上设有低温釉粉仓、铁柴粉末仓和闪光釉粉仓，各仓与进烟通道的连通口可单独开闭。
优选的，所述步骤c的时间为10-12小时，所述步骤d的时间为2-3小时，所述步骤e的时间为4-5小时，所述步骤f的时间为4-5小时，所述步骤g的时间为6-8小时，窑炉的温度控制在1050-1150摄氏度。
由上述描述可知，本发明提供的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷及其制备方法具有如下有益效果：柴烧釉面厚度高，具有灰釉过度覆盖的仿古美感，且由于采用分层烧制工艺，并添加各种釉粉作为粘结剂，能够显著提高釉面的强度，抗脱落性能和抗裂性能，烧成后的釉面表面形成铁锈斑点，且能够在光照下观察到闪光颗粒，具有独特的审美价值。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
本发明的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，包括坯体，坯体上依次覆盖有底釉、中间层灰釉、闪光灰釉和铁锈灰釉，底釉的原料以重量份计，包括如下组分：钾长石10-12份、脉石英5-6份、高岭土10-12份、白云石14-15份、石灰石5-6份、滑石10-12份、锂辉石5-8份、粗颗粒15-18份。
所述粗颗粒的原料以重量份计，包括如下组分：钾长石5-8份、石英12-15份、石灰石3-4份、滑石5-6份、锂辉石10-12份。粗颗粒的原料组分经过配比、混合、高温烧制、冷却并破碎成所需粒径的粗颗粒。
中间层灰釉的原料包括低温釉粉，低温釉粉的原料以重量份计，包括如下组分：霞石正长石15-16份、透辉石8-10份、硅灰石12-14份、氧化铝6-8份、黏土8-10份、白铝土14-16份。
闪光灰釉的原料包括闪光釉粉，闪光灰釉的原料以重量份计，包括如下组分：石英20-30份、黑曜岩10-12份、松脂岩5-8份、合成骨粉8-11份、独居石12-14份、黏土10-12份、钠长石14-15份。闪光釉粉中包含独居石，其中的二氧化铈晶体在釉烧过程中长大，高折射率使得闪光釉粉具有高反射率，形成闪光效果，石英石、黑曜岩和松脂岩的加入，提高闪光釉粉中二氧化硅的比重，提高其熔点和高温稳定性，闪光釉粉的各原料组分经过1300摄氏度的高温熔融混合后，经急速冷却、破碎研磨成粉末。
铁锈灰釉的原料包括铁柴粉末，铁柴粉末的原料以重量份计，包括如下组分：铁粉5-8份、氧化铁粉8-10份、木材粉末15-16份和CMC胶3-4份。
根据上述的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷的制备方法，包括如下步骤：
步骤a、坯体成型后素烧；
步骤b、于坯体上施加含粗颗粒的底釉；底釉厚度达到1-1.5mm，为厚釉柴烧釉提供基础，底釉中包含的粗颗粒，在底釉上形成粗糙面，利于烟气附着表面，施釉后边旋转边在表面洒一层粗颗粒粉，表面形成粗糙面，利于烟气附着表面。
步骤c、施釉后的坯体入柴烧窑，柴烧窑的柴烧室中添加柴火进行烧制；
步骤d、柴烧室通入低温釉粉，低温釉粉随同烟气进入窑炉内；低温釉面附着于底釉上，且熔点低，流动性好，因此能够在短时间内迅速与木灰融合，形成中间层灰釉，有利于在短时间内提成釉面厚度，后续的闪光釉粉和铁柴粉末能够牢固的粘结于底釉上，提高各层釉的适应性。
步骤e、停止通入低温釉粉，柴烧室通入铁柴粉末，铁柴粉末跟随烟气进入窑炉内，并附着于陶瓷釉面上；铁柴粉末为木材粉末和铁粉的混合物，由于铁粉的存在，降低铁柴粉末燃烧速度，因此在铁柴粉末附着于釉面后，还有部分的木材粉末还未被燃烧，并在釉烧过程中，木材粉末在釉面上直接燃烧形成柴烧釉面，加厚釉面的同时，木材粉末和铁粉以及釉面中的铁融合，形成局部铁氧化物富集，进而形成局部的铁锈斑点，由于木材粉末在釉面上直接燃烧，在釉面上形成火痕，进一步强化柴烧釉面效果，使得釉面更粗犷、具有凹凸纹理。
步骤f、停止通入铁柴粉末，柴烧室通入闪光釉粉，闪光釉粉跟随烟气进入窑炉内，并附着于陶瓷釉面上；闪光釉粉的石英含量高，熔点较高，闪光釉粉可以在柴烧釉面效果中点缀闪光斑点，由于闪光斑点隐藏于灰釉下，若隐若现，在光照时能够观察到，独居审美价值；本发明中，低温釉粉、闪光釉末为灰釉提供釉料组分，较之单纯的施加木灰柴烧，额外提供了矿物质组分，釉粉混合柴烧的方式可以有效提高柴烧釉面的表面强度、抗裂性能和抗脱落性能。
步骤g、停止通入闪光釉粉，继续烧制；
步骤h、自然冷却，最终在坯体上形成具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉。最终烧制而成的厚釉柴烧釉，其柴烧釉面厚度高，可达2-3.5mm，具有灰釉过度覆盖的仿古美感，且由于采用分层烧制，并添加各种釉粉作为粘结剂，能够显著提高釉面的强度，抗脱落性能和抗裂性能，烧成后的釉面表面形成铁锈斑点，且能够在光照下观察到闪光颗粒。
步骤b中，粗颗粒的直径为300-500微米，底釉厚度1-1.5mm。
步骤b中，施加底釉后，边旋转坯体边在底釉表面再施加一层粗颗粒。通过该操作可以进一步提升表面粗糙度，利于釉面中木灰附着。
柴烧窑内设有炉腔，炉腔一侧设有柴烧室、另一侧连通排烟通道，柴烧室通过进烟通道与炉腔相连通，进烟通道上设有低温釉粉仓、铁柴粉末仓和闪光釉粉仓，各仓与进烟通道的连通口可单独开闭。每个步骤中，对应的仓门打开，进烟通道形成的负压的作用下，使得对应的低温釉粉、铁柴粉末和闪光釉粉跟随烟气进入炉腔内，并粘附于陶瓷上，陶瓷放置于棚板上，棚板设置于炉腔底部，釉烧过程中多余的釉粉滴落至棚板上，炉腔底部需要定期清理。
步骤c的时间为10-12小时，步骤d的时间为2-3小时，步骤e的时间为4-5小时，步骤f的时间为4-5小时，步骤g的时间为6-8小时，窑炉的温度控制在1050-1150摄氏度。在很短的烧制时间内，就形成了厚釉的柴烧釉面效果，极大降低了木材消耗，而传统的烧制工艺想要形成厚灰釉的效果，需要经历3-5天以上的柴烧，且釉面强度不高，容易开裂；在步骤d、e、f各自的步骤中，低温釉粉、铁柴粉末和闪光釉粉实行间隔通入，每0.5-1小时通入一次，每次持续10-15分钟，间隔导入粉末可以使灰釉结合更为牢固。
上述仅为本发明的若干具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (6)
1.具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，其特征在于：包括坯体，所述坯体上依次覆盖有底釉、中间层灰釉、闪光灰釉和铁锈灰釉，所述底釉的原料以重量份计，包括如下组分：钾长石10-12份、脉石英5-6份、高岭土10-12份、白云石14-15份、石灰石5-6份、滑石10-12份、锂辉石5-8份、粗颗粒15-18份；
所述中间层灰釉的原料包括低温釉粉，所述低温釉粉的原料以重量份计，包括如下组分：霞石正长石15-16份、透辉石8-10份、硅灰石12-14份、氧化铝6-8份、黏土8-10份、白铝土14-16份；
所述闪光灰釉的原料包括闪光釉粉，所述闪光灰釉的原料以重量份计，包括如下组分：石英20-30份、黑曜岩10-12份、松脂岩5-8份、合成骨粉8-11份、独居石12-14份、黏土10-12份、钠长石14-15份；
所述铁锈灰釉的原料包括铁柴粉末，所述铁柴粉末的原料以重量份计，包括如下组分：铁粉5-8份、氧化铁粉8-10份、木材粉末15-16份和CMC胶3-4份；
具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷的制备方法，包括如下步骤：
步骤a、坯体成型后素烧；
步骤b、于坯体上施加含粗颗粒的底釉；
步骤c、施釉后的坯体入柴烧窑，柴烧窑的柴烧室中添加柴火进行烧制；
步骤d、柴烧室通入低温釉粉，低温釉粉随同烟气进入窑炉内；
步骤e、停止通入低温釉粉，柴烧室通入铁柴粉末，铁柴粉末跟随烟气进入窑炉内，并附着于陶瓷釉面上；
步骤f、停止通入铁柴粉末，柴烧室通入闪光釉粉，闪光釉粉跟随烟气进入窑炉内，并附着于陶瓷釉面上；
步骤g、停止通入闪光釉粉，继续烧制；
步骤h、自然冷却，最终在坯体上形成具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉。
2.根据权利要求1所述的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，其特征在于：所述粗颗粒的原料以重量份计，包括如下组分：钾长石5-8份、石英12-15份、石灰石3-4份、滑石5-6份、锂辉石10-12份。
3.根据权利要求1所述的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，其特征在于：所述步骤b中，粗颗粒的直径为300-500微米，底釉厚度1-1.5mm。
4.根据权利要求1所述的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，其特征在于：所述步骤b中，施加底釉后，边旋转坯体边在底釉表面再洒一层粗颗粒。
5.根据权利要求1所述的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，其特征在于：所述柴烧窑内设有炉腔，炉腔一侧设有柴烧室、另一侧连通排烟通道，所述柴烧室通过进烟通道与炉腔相连通，进烟通道上设有低温釉粉仓、铁柴粉末仓和闪光釉粉仓，各仓与进烟通道的连通口可单独开闭。
6.根据权利要求1所述的具有闪光和铁锈斑点的厚釉柴烧釉陶瓷，其特征在于：所述步骤c的时间为10-12小时，所述步骤d的时间为2-3小时，所述步骤e的时间为4-5小时，所述步骤f的时间为4-5小时，所述步骤g的时间为6-8小时，窑炉的温度控制在1050-1150摄氏度。
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