CN117089400A - 一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于油茶籽油生产加工提取技术领域，具体涉及一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法。该方法采用纳米中和技术进行脱胶脱酸，与常规脱胶脱酸方式相比酸碱使用量大大降低，高活性成分保留率进一步提高；采用磁性油茶果壳活性炭作为吸附剂进行脱色，分离速度快，油损耗低；加入油茶果壳多酚后低温脱臭反式脂肪酸含量低至无法检出；该油茶籽油精炼方法不仅具有活性物质保留率高、油损耗低等优点，并且还可以抑制反式脂肪酸的生成，降低有害物质的含量，所得油茶籽油更加绿色安全，具有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于油茶籽油深加工技术领域。更具体地，涉及一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法。
背景技术
油茶是我国特有的木本油料树种，油茶籽油是用油茶籽提取、精炼的油，富含不饱和脂肪酸、角鲨烯、谷甾醇及各种维生素等多种营养成分。油茶籽油的“烟点”高，脂肪酸组成与世界公认的优质油-橄榄油的组成非常接近，并且不饱和脂肪酸含量还高于橄榄油，是理想的色香味美、高营养、低热量的食用油。凭借这些突出的优势，油茶籽油近年来越来越受到消费者的追捧。
现有技术对于油茶籽油生产加工的提取主要采用溶剂浸出或压榨的方法，然后进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡等精炼工艺；但是在压榨、精炼过程中，长时间高温处理会使植物油中顺式结构的不饱和脂肪酸部分变成反式脂肪酸，同时，油茶籽油中的各种营养成分也会显著降低。其中的反式脂肪酸是一类不饱和脂肪酸，空间构象与饱和脂肪酸相似呈线性，双键上2个碳原子结合的2个氢原子分别在碳链的两侧，因油脂精炼脱色和脱臭工艺而大量生成。过多摄入反式脂肪酸可使血液胆固醇增高，从而增加心血管疾病发生的危险。现有油茶籽油加工工艺所制备的油茶籽油中反式脂肪酸含量较高，进而影响油茶籽油产品的质量。
为了解决上述问题，中国专利申请CN104711118A公开了以硅胶、活性炭、硅镁型吸附剂、氧化铝、硅藻土中的一种或几种为吸附剂进行耐压柱层析对脱色油进行除杂，从而降低反式脂肪酸的含量，但其存在填料增加成本、反式脂肪酸被吸附的同时营养成分也被吸附的问题；中国专利申请CN106509166A公开了一种降低高温油脂中反式脂肪酸的方法，该方法按照一定的顺序将鼠尾草酸油、脂溶性茶多酚、L-抗坏血酸棕榈酸酯和维生素E加入植物油中，或将其混合后加入植物油中起到抗氧化作用，从而降低油脂中反式脂肪酸的含量，其存在添加工艺繁琐、添加剂增加成本、添加剂无法去除从而影响植物油品质的问题。
近年来，随着生活水平的不断提高，人们越来越注重健康生活，这使得人们更加注重食用油脂的安全问题。因此，迫切需要一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有油茶籽油精炼方法不能兼顾抑制反式脂肪酸的产生、减少有害物质的含量的同时有效保留高活性成分和减少油损耗的缺陷和不足，提供一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法。
本发明的目的是提供所述油茶籽油精炼方法在油茶籽油深加工中的应用。
本发明上述目的通过以下技术方案实现：
本发明保护一种油茶籽油精炼方法，包括如下步骤：将油茶籽毛油利用纳米中和技术脱胶脱酸，添加磁性油茶果壳活性炭脱色后，再加入油茶果壳多酚于160～220℃进行脱臭处理后降温脱蜡，所得即为精炼油茶籽油。
现有油茶籽油精炼工艺中，使用常规的脱胶脱酸方式酸碱使用量较多，并且活性成分流失也较多；采用普通活性炭或者活性白土脱色，在脱除有害物质的同时也导致了较高的油损耗(损耗率>20％)。针对上述问题，申请人经前期大量的研究，对油茶籽油精炼工艺的关键步骤进行针对性研究，创造性发现利用纳米中和技术脱胶脱酸不仅可以大大减少酸碱使用量，还能最大程度保留油茶籽油中的功能性营养成分并降低油茶籽油酸价；使用自制的磁性油茶果壳活性炭作为吸附剂，分离速度快，在有效除去有害成分的同时也可以降低油的损耗(损耗率<8％)；加入油茶果壳多酚后低温(160～220℃)脱臭，有利于提高活性营养成分的保留率，有效抑制反式脂肪酸的产生，反式脂肪酸的含量低至无法检出，并能有效降低油茶籽油的过氧化值和茴香胺值，减少油酸、亚油酸等营养成分的损失，所得油茶籽油的油损耗低、活性成分保留率高、有害物质残留少，更加绿色安全，具有显著的进步。
进一步地，所述磁性油茶果壳活性炭的制备方法，包括如下步骤：在油茶果壳中加入水、活化剂、磁化剂和表面活性剂，充分混匀后干燥得混合粉末，炭化后活化，后处理即得。
优选地，所述充分混匀的时间为10～14h。
优选地，所述炭化的温度为300～350℃。
优选地，所述炭化的时间为0.5～1.5h。
优选地，所述活化的温度为700～800℃。
优选地，所述活化的时间为1～2h。
优选地，所述活化剂为碳酸钾、磷酸、氢氧化钾、或氯化锌。
优选地，所述磁化剂为四氧化三铁或镍。
优选地，所述表面活性剂为羧甲基纤维素。
优选地，所述油茶果壳、活化剂、磁化剂和表面活性剂的质量比为1:(0.15～0.4):(0.3～0.8):(0.5～1.5)。
优选地，所述油茶果壳和水的重量比为1:(8～15)。
详细地，所述后处理包括酸洗、水洗至中性、干燥、粉碎。
优选地，所述磁性油茶果壳活性炭的添加量为油重的0.3％～2％。其中，所述油重为上一步处理后所得油茶籽油的重量，如，所述磁性油茶果壳活性炭的添加量为脱胶脱酸后油茶籽油重量的0.3％～2％。
进一步地，所述油茶果壳多酚主要由焦性没食子酸、儿茶素、鞣花酸等多种多酚组成，多酚含量为1200～1800mgGAE/g。油茶果壳多酚的制备方法是按1:(10～20)的料液比，在油茶果壳粉末中加入提取溶液(丙酮：甲醇：水＝7:7:6),超声提取20～40min。离心后收集上清液，用6mol/L的盐酸调pH至2～3，离心后用等体积乙酸乙酯萃取三次，合并有机相，在30～40℃浓缩干燥得到游离酚；将萃取后剩余水相按1:(2～3)加入NaOH溶液在120～180rpm下避光反应4～6h，用6mol/L的盐酸调pH至2～3，离心后用等体积乙酸乙酯萃取三次，合并有机相，在30～40℃浓缩干燥得到酯化酚；将提取后的滤渣按1:(15～20)加入NaOH溶液在120～180rpm下避光反应4～6h，离心后收集上清液，用6mol/L的盐酸调pH至2～3，离心后用等体积乙酸乙酯萃取三次，合并有机相，在30～40℃浓缩干燥得到结合酚。将提取到的游离酚、结合酚、酯化酚混合即为油茶果壳多酚。
优选地，所述油茶果壳多酚的添加量为油重的0.02％～0.1％。
具体地，所述利用纳米中和技术脱胶脱酸具体包括如下步骤：将油茶籽毛油升温到40～70℃，与0.01％～0.1％油重的酸性试剂配置的溶液充分混合后反应15～30min，加0.2％～0.5％油重的碱性试剂配置的溶液，进纳米反应器，纳米反应器入口压力是4～7MPa，纳米反应器出口的压力是2～5MPa，反应温度在40～80℃，反应8～25min后进暂存罐，通过离心机分离皂脚，将油茶籽油水洗、离心分离废水后得到脱胶脱酸油茶籽油。
优选地，所述炭化的时间为0.5～1.5h。
优选地，所述活化的时间为1～2h。
优选地，所述脱胶使用的酸性试剂为无机酸或有机酸。
更优选地，所述无机酸为盐酸、磷酸或硫酸。
更优选地，所述无机酸为磷酸。
更优选地，所述有机酸为柠檬酸、醋酸或草酸。
更优选地，所述有机酸为柠檬酸。
优选地，所述脱酸的碱性试剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或氢氧化钙。
更优选地，所述脱酸的碱性试剂为氢氧化钠。
具体地，所述脱色为将磁性油茶果壳活性炭与脱胶脱酸后的油茶籽油在脱色塔中混合均匀，设置脱色时间为20～40min，脱色温度为80～100℃，160～200rpm机械搅拌处理，待脱色结束后立即流经磁场将油茶籽油和磁性油茶果壳活性炭分开，取处理后的油茶籽油进行分析测定。
详细地，所述脱臭处理采取水蒸气蒸馏脱臭法，具体包括如下步骤：将脱色后的油茶籽油加入油茶果壳多酚混合均匀，置于真空脱臭蒸馏塔中，控制真空度在270～400Pa，在设定的脱臭温度160～220℃和脱臭时间60～120min条件下对油茶籽油进行脱臭，脱臭完成后保持真空条件对脱臭油进行冷却，即可得到脱臭油茶籽油。
详细地，所述脱蜡具体包括如下步骤：通过加热循环制冷器对脱臭油茶籽油降温过程中的速率控制在0.6～1.0℃/h，搅拌速率控制在9～11rpm，当达到养晶温度3～5℃时停止搅拌，进入养晶阶段，时间控制在54～66h，最后低温过滤得到脱蜡油茶籽油。
本发明还保护所述油茶籽油精炼方法在油茶籽油深加工中的应用。
本发明具有以下有益效果：本发明提供了一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法，该方法采用纳米中和技术进行脱胶脱酸，与常规脱胶脱酸方式相比大幅度降低了酸碱使用量，高活性成分保留率进一步提高；采用磁性油茶果壳活性炭作为吸附剂进行脱色，分离速度快，油损耗低；加入油茶果壳多酚后低温脱臭反式脂肪酸含量低至无法检出；该精炼方法不仅具有活性物质保留率高、油损耗低等优点，并且还可以抑制反式脂肪酸的生成，降低有害物质的含量，所得油茶籽油更加绿色安全，具有广阔的应用前景。
具体实施方式
以下结合具体实施例来进一步说明本发明，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
除非特别说明，以下实施例所用试剂和材料均为市购。
活性白土来源：天津市福晨化学试剂厂。
活性炭来源：天津市福晨化学试剂厂。
油茶果壳多酚的制备方法：按1:15的料液比，在油茶果壳粉末中加入提取溶液(丙酮：甲醇：水＝7:7:6),超声提取30min。离心后收集上清液，用6mol/L的盐酸调pH至2，离心后用等体积乙酸乙酯萃取三次，合并有机相，在35℃浓缩干燥得到游离酚；将萃取后剩余水相按1:2加入NaOH溶液在160rpm下避光反应5h，用6mol/L的盐酸调pH至2，离心后用等体积乙酸乙酯萃取三次，合并有机相，在35℃浓缩干燥得到酯化酚；将提取后的滤渣按1:18加入NaOH溶液在160rpm下避光反应5h，离心后收集上清液，用6mol/L的盐酸调pH至2，离心后用等体积乙酸乙酯萃取三次，合并有机相，在35℃浓缩干燥得到结合酚；将上述提取的游离酚、结合酚、酯化酚混合即为油茶果壳多酚。
磁性油茶果壳活性炭的制备：将油茶果壳粉末加入其10倍重的蒸馏水混匀，以占油茶果壳粉末和蒸馏水总重量的百分比计，加入活化剂(碳酸钾)2wt％、磁化剂(Fe3O4)5wt％、表面活性剂(羟甲基纤维素)8wt％，混合搅拌均匀，浸渍12h后烘干；将烘干后的混合粉末在323℃下炭化1h、714℃温度下活化1.5h，所得产物经酸洗、水洗(至中性)、干燥、粉碎，即得到磁性油茶果壳活性炭。
实施例1一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法
一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法，包括如下步骤：
S1、纳米中和脱胶脱酸处理：将油茶籽毛油升温到60℃，与0.03％油重的磷酸充分混合后反应20min，加0.3％油重的碱液，进纳米反应器，纳米反应器入口压力是6MPa，纳米反应器出口的压力是3MPa，反应温度在60℃，反应10min后进暂存罐，通过离心机分离皂脚，经水洗、离心分离废水，得到脱胶脱酸油茶籽油。
S2、脱色处理：将0.5％油重的磁性油茶果壳活性炭加入到脱胶脱酸油茶籽油中，在脱色塔中混合均匀，设置脱色时间为30min，脱色温度为90℃，180rpm机械搅拌处理，脱色完成后立即流经磁场将茶籽油和磁性油茶果壳活性炭分开，取处理后的茶籽油(即脱色油茶籽油)进行分析测定。
S3、脱臭处理：脱臭方法选择水蒸气蒸馏脱臭法，将脱色油中加入0.03％油重的油茶果壳多酚混合均匀，置于真空脱臭蒸馏塔中，控制真空度为300Pa，在设定的脱臭温度180℃和脱臭时间80min条件下对油茶籽油进行脱臭，脱臭完成后保持真空条件对脱臭油进行冷却，即可得到脱臭油茶籽油。
S4、脱蜡处理：脱臭油茶籽油通过加热循环制冷器对油脂降温过程中的速率控制在0.8℃/h，搅拌速率控制在10rpm，当达到养晶温度4℃时停止搅拌，进入养晶阶段，时间控制在60h，最后低温过滤得到脱蜡油茶籽油(即成品油)。
实施例2一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法
与实施例1的区别在于，步骤S2中，磁性油茶果壳活性炭的添加量为油重的2％，具体包括如下步骤：
S1、纳米中和脱胶脱酸处理：将油茶籽毛油升温到60℃，与0.03％油重的磷酸充分混合后反应20min，加0.3％油重的碱液，进纳米反应器，纳米反应器入口压力是6MPa，纳米反应器出口的压力是3MPa，反应温度在60℃，反应10min后进暂存罐，通过离心机分离皂脚，经水洗、离心分离废水，得到脱胶脱酸油茶籽油。
S2、脱色处理：将2％油重的磁性油茶果壳活性炭加入到脱胶脱酸油茶籽油中，在脱色塔中混合均匀，设置脱色时间为30min，脱色温度为90℃，180rpm机械搅拌处理，脱色完成后立即流经磁场将茶籽油和磁性油茶果壳活性炭分开，取处理后的茶籽油(即脱色油茶籽油)进行分析测定。
S3、脱臭处理：脱臭方法选择水蒸气蒸馏脱臭法，将脱色油中加入0.03％油重的油茶果壳多酚混合均匀，置于真空脱臭蒸馏塔中，控制真空度为300Pa，在设定的脱臭温度180℃和脱臭时间80min条件下对油茶籽油进行脱臭，脱臭完成后保持真空条件对脱臭油进行冷却，即可得到脱臭油茶籽油。
S4、脱蜡处理：脱臭油茶籽油通过加热循环制冷器对油脂降温过程中的速率控制在0.8℃/h，搅拌速率控制在10rpm，当达到养晶温度4℃时停止搅拌，进入养晶阶段，时间控制在60h，最后低温过滤得到脱蜡油茶籽油(即成品油)。
实施例3一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法
与实施例1的区别在于，步骤S3中，油茶果壳多酚的添加量为油重的0.1％，具体包括如下步骤：
S1、纳米中和脱胶脱酸处理：将油茶籽毛油升温到60℃，与0.03％油重的磷酸充分混合后反应20min，加0.3％油重的碱液，进纳米反应器，纳米反应器入口压力是6MPa，纳米反应器出口的压力是3MPa，反应温度在60℃，反应10min后进暂存罐，通过离心机分离皂脚，经水洗、离心分离废水，得到脱胶脱酸油茶籽油。
S2、脱色处理：将0.5％油重的磁性油茶果壳活性炭加入到脱胶脱酸油茶籽油中，在脱色塔中混合均匀，设置脱色时间为30min，脱色温度为90℃，180rpm机械搅拌处理，脱色完成后立即流经磁场将茶籽油和磁性油茶果壳活性炭分开，取处理后的茶籽油(即脱色油茶籽油)进行分析测定。
S3、脱臭处理：脱臭方法选择水蒸气蒸馏脱臭法，将脱色油中加入0.1％油重的油茶果壳多酚混合均匀，置于真空脱臭蒸馏塔中，控制真空度为300Pa，在设定的脱臭温度180℃和脱臭时间80min条件下对油茶籽油进行脱臭，脱臭完成后保持真空条件对脱臭油进行冷却，即可得到脱臭油茶籽油。
S4、脱蜡处理：脱臭油茶籽油通过加热循环制冷器对油脂降温过程中的速率控制在0.8℃/h，搅拌速率控制在10rpm，当达到养晶温度4℃时停止搅拌，进入养晶阶段，时间控制在60h，最后低温过滤得到脱蜡油茶籽油(即成品油)。
实施例4一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法
与实施例1的区别在于，步骤S3中，设置的脱臭温度为220℃，具体包括如下步骤：
S1、纳米中和脱胶脱酸处理：将油茶籽毛油升温到60℃，与0.03％油重的磷酸充分混合后反应20min，加0.3％油重的碱液，进纳米反应器，纳米反应器入口压力是6MPa，纳米反应器出口的压力是3MPa，反应温度在60℃，反应10min后进暂存罐，通过离心机分离皂脚，经水洗、离心分离废水，得到脱胶脱酸油茶籽油。
S2、脱色处理：将0.5％油重的磁性油茶果壳活性炭加入到脱胶脱酸油茶籽油中，放入脱色塔中混合均匀，设置脱色时间为30min，脱色温度为90℃，180rpm机械搅拌处理，脱色完成后立即流经磁场将茶籽油和活性炭分开，取处理后的茶籽油(即脱色油茶籽油)进行分析测定。
S3、脱臭处理：脱臭方法选择水蒸气蒸馏脱臭法，将脱色油中加入0.03％油重的油茶果壳多酚混合均匀，置于真空脱臭蒸馏塔中，控制真空度为300Pa，在设定的脱臭温度220℃和脱臭时间80min条件下对油茶籽油进行脱臭，脱臭完成后保持真空条件对脱臭油进行冷却，即可得到脱臭油茶籽油。
S4、脱蜡处理：脱臭油茶籽油通过加热循环制冷器对油脂降温过程中的速率控制在0.8℃/h，搅拌速率控制在10rpm，当达到养晶温度4℃时停止搅拌，进入养晶阶段，时间控制在60h，最后低温过滤得到脱蜡油茶籽油(即成品油)。对比例1一种油茶籽油精炼方法
与实施例1的区别在于，步骤S1中的脱胶脱酸为常规脱胶脱酸。
常规脱胶脱酸的步骤：将油茶籽毛油加热至60℃，加入0.1％油重的磷酸混合，搅拌25min，离心分离，将油水洗至中性脱水后得到脱胶油。将脱胶油调至60℃，缓慢加入0.5％油重的的碱液，搅拌40min，使酸碱充分反应，当油中出现皂脚絮状凝聚物，即降低搅拌速度，促使絮状物进一步凝结，然后停止搅拌，静置后离心。分离皂脚后，加入10％油重的90℃软水洗涤2～3次，搅拌后静置分离，弃去废水。将水洗后的清油加热脱水，干燥后得到脱胶脱酸油茶籽油。
其他步骤与参数参考实施例1。
对比例2一种油茶籽油精炼方法
与实施例1的区别在于，步骤S1中的脱胶脱酸为超声波辅助脱胶脱酸。
超声波辅助脱胶脱酸的步骤：将油茶籽毛油加热至60℃，加入0.1％油重的磷酸混合，设置超声时间10min、超声功率225W、超声温度55℃，离心分离得到脱胶油。将脱胶油调至60℃，缓慢加入0.5％油重的的碱液，搅拌40min，使酸碱充分反应，当油中出现皂脚絮状凝聚物，即降低搅拌速度，促使絮状物进一步凝结，然后停止搅拌，静置后离心。分离皂脚后，加入10％油重的90℃软水洗涤2～3次，搅拌后静置分离，弃去废水。将水洗后的清油加热脱水，干燥后得到脱胶脱酸油茶籽油。
其他步骤与参数参考实施例1。
对比例3一种油茶籽油精炼方法
与实施例1的区别在于，步骤S2中，采用的吸附剂为0.5％油重的活性白土。
其他步骤与参数参考实施例1。
对比例4一种油茶籽油精炼方法
与实施例2的区别在于，步骤S2中，采用的吸附剂为2％油重的活性白土。
其他步骤与参数参考实施例2。
对比例5一种油茶籽油精炼方法
与实施例1的区别在于，步骤S2中，采用的吸附剂为0.5％油重的活性炭。
其他步骤与参数参考实施例1。
对比例6一种油茶籽油精炼方法
与实施例4的区别在于，步骤S3中，采用的脱臭温度为250℃。
其他步骤与参数参考实施例4。
实验例品质检测
按照GB/T 25223-2010《动植物油脂甾醇组成和甾醇总量的测定》、GB 5009.27-2016《食品安全国家标准食品中苯并(a)芘的测定》、GB 5009.191-2016《食品安全国家标准食品中氯丙醇及其脂肪酸酯含量的测定》、GB 5009.82-2016《食品安全国家标准食品中维生素A、D、E的测定》、GB 5009.229-2016《食品安全国家标准食品中酸价的测定》、GB5009.227-2016《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》、GB 5009.257-2016《食品安全国家标准食品中反式脂肪酸的测定》、GB/T24304-2009《动植物油脂茴香胺值的测定》、Folin-Ciocalteu分光光度测定法(测定多酚)、NaNO2-Al(NO3)3显色法(测定黄酮)等标准对实施例1～4和对比例1～6所得油茶籽油的品质进行检测，结果如表1～5所示。
表1使用不同方法脱胶脱酸后的油茶籽油的营养功能成分检测(mg/kg)
注：表格中小写字母不同表示差异显著(P<0.05)，字母相同或无字母表示差异不显著(P>0.05)。
由表1可知，与常规脱胶脱酸或超声辅助脱胶脱酸方式相比，利用纳米中和技术脱胶脱酸有利于最大程度保留功能性营养成分，大大减少酸碱的消耗量和降低酸价，其中，磷酸的使用量降低了70％，氢氧化钠的使用量降低了40％。
表2使用不同吸附剂脱色处理后的指标变化
注：脱色前油茶籽油即为对脱胶脱酸油茶籽油不做任何处理测定的指标；表格中小写字母不同表示差异显著(P<0.05)，字母相同或无字母表示差异不显著(P>0.05)；油损耗的计算是脱色后油茶籽油的损耗重量与脱色前油茶籽油重量的占比；未检出表示该物质含量接近于0而无法检出。
由表2可知，使用普通的活性炭或活性白土在除去有害物质如苯并芘、3-氯丙醇酯的时候也会导致较高的油损耗(损耗率＞20％)，而使用自制的磁性油茶果壳活性炭作为吸附剂，分离速度快，在有效除去有害成分的同时也可以降低油损耗(损耗率＜8％)。
表3不同温度脱臭的指标变化
注：脱臭前油茶籽油即为对脱色油茶籽油不做任何处理测定的指标；表格中小写字母不同表示差异显著(P<0.05)，字母相同或无字母表示差异不显著(P>0.05)；未检出表示该物质含量接近于0而无法检出。
表4加入不同物质脱臭的指标变化
注：脱臭前油茶籽油即为对脱色油茶籽油不做任何处理测定的指标；表格中小写字母不同表示差异显著(P<0.05)，字母相同或无字母表示差异不显著(P>0.05)；未检出表示该物质含量接近于0而无法检出。
结合表3和表4可知，与脱臭前的油茶籽油相比，添加油茶果壳多酚后采用较低的温度脱臭有利于提高活性营养成分的保留率和减少反式脂肪酸的产生，其中，甾醇、多酚、VE、黄酮这些活性成分的保留率分别高达84.09％、90.38％、67.00％、84.75％，油酸和亚油酸的保留率高达95％，反式脂肪酸含量低至无法检出，即反式脂肪酸的去除率几乎为100％，并能有效降低油茶籽油的过氧化值和茴香胺值，而于250℃下脱臭，活性成分的损失率较高，并且反式脂肪酸含量还进一步增加了。
表5实施例1所得成品油的指标
注：未检出表示该物质含量接近于0而无法检出。
由表5可知，采用纳米中和技术脱胶脱酸、磁性油茶果壳活性炭脱色、在低温脱臭前加入油茶果壳多酚、脱除蜡质，每个步骤、组分、参数等通过共同作用，使得到的成品油中活性物质保留率高、油损耗率低、有害物质残留少。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种油茶籽油精炼方法，其特征在于，包括如下步骤：将油茶籽毛油利用纳米中和技术脱胶脱酸，添加磁性油茶果壳活性炭脱色后，再加入油茶果壳多酚于160～220℃进行脱臭处理后降温脱蜡，所得即为精炼油茶籽油。
2.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述利用纳米中和技术脱胶脱酸使用的设备入口压强条件为4～7MPa，出口压强条件为2～5MPa。
3.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述磁性油茶果壳活性炭的制备方法包括如下步骤：在油茶果壳中加入水、活化剂、磁化剂和表面活性剂，充分混匀后干燥得混合粉末，炭化后活化，后处理即得。
4.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述脱胶使用的酸性试剂为无机酸或有机酸，其中，无机酸为盐酸、磷酸或硫酸，有机酸为柠檬酸、醋酸或草酸。
5.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述脱酸使用的碱性试剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或氢氧化钙。
6.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述磁性油茶果壳活性炭的添加量为油重的0.3％～2％。
7.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述油茶果壳多酚的添加量为油重的0.02％～0.1％。
8.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述脱蜡降温的速率为0.6～1.0℃/h。
9.根据权利要求1所述油茶籽油精炼方法，其特征在于，所述脱蜡中的养晶温度为3～5℃。
10.权利要求1～9任一所述油茶籽油精炼方法在油茶籽油深加工中的应用。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202310805403.2A CN117089400A (zh) | 2023-07-03 | 2023-07-03 | 一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310805403.2A CN117089400A (zh) | 2023-07-03 | 2023-07-03 | 一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法 |
Publications (1)
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Family Applications (1)
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| CN202310805403.2A Pending CN117089400A (zh) | 2023-07-03 | 2023-07-03 | 一种安全、低损耗、高活性物质保留的油茶籽油精炼方法 |
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2023
- 2023-07-03 CN CN202310805403.2A patent/CN117089400A/zh active Pending
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