CN117066246A - 一种含油废铝处理用锤式破碎机及处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种含油废铝处理用锤式破碎机及处理工艺，S1.废铝料与沉积岩/熟料混合；S2.破碎，除油；S3.磁选机，去除铁质；S4.涡电流分选，回收铝；S5.残渣再利用。所述S1‑S4单元之间用传送带连接；所述与废铝料混合的沉积岩/熟料占比为25％‑35％；本申请通过废铝与熟料混合破碎实现一步除油，较之于传统的单独将铝破碎后，经水洗或与木屑干磨除油的方法，本处理工艺操作更简单，且不会产生二次废弃物；效率高且处理费用低，仅为传统处理方法费用的1/6左右。本工艺可实现含油废铝的高效、经济回收，且节能环保。
Description
技术领域
本发明涉及含油废铝处理破碎处理技术领域，尤其涉及一种含油废铝处理用锤式破碎机及处理工艺。
背景技术
随着国内“双碳”政策的推进和完善，有色金属等高耗能行业降低碳排放势在必行，有色金属的回收再利用可以很大程度降低冶炼过程中的碳排放。2021年起我国全面禁止以任何形式进口固废，为保障铝产业原料供应，再生铝将成为重要补充来源。
再生铝的产量庞大，其再生品质也十分重要。油污对再生铝的品质会造成严重影响.目前针对含油废铝的处理工艺主要是将小铝块与木屑混合进行干磨从而去除油污，或是将含油废铝进行破碎，之后经过水洗去除油污，这两种常规的除油方法或耗费大量木材资源，或浪费大量的水资源且容易造成水污染，不利于生态文明建设和环境保护。且常规的含油废铝除油工艺的费用较高，约为150-200元/吨。另外，现有的破碎装置通常仅具备破碎的功能，缺乏对碎料中铁质的分离功能，急需要解决上述问题。因此，开发高效、经济、节能环保的含油废铝的破碎设备和处理工艺，具有十分重要的应用价值和环境意义。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种含油废铝处理用锤式破碎机及处理工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种含油废铝的处理工艺，包括以下步骤：
S1.将含油废铝与沉积岩/熟料按照一定比例混合；
S2.采用锤式破碎机将混合物进行破碎成小块，破碎过程废铝与沉积岩/熟料充分混合；
S3.将破碎的颗粒送入磁选机中，利用适当磁通量的磁选进行干选，回收铁质；或将破碎后的颗粒进入分离腔中，通过电磁棒(14)对铁质进行吸附回收；
S4.涡电流分选，回收铝：磁选除铁后的小块，进入涡电流分选机，分选回收不含油的干净铝和其他有色金属杂质；
S5.剩余残渣为含油的沉积岩/熟料颗粒，对其进行资源化再利用。
所述的S1-S4各处理步骤之间用传送带连接，实现处理效率最大化。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S1中，沉积岩包括砂岩、页岩中的至少一种，熟料至少包括红砖，所述废铝料与沉积岩/熟料的比例根据废铝含油量进行调配，沉积岩/熟料占废铝料的25％-35％。沉积岩/熟料占废铝料的25％-35％范围内的任意值，如25％，28％，30％，32％，35％。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S2中，破碎成小块，小块粒径为3-5cm。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，磁选机的磁通量为3500-3800高斯。磁选机的磁通量为3500-3800高斯范围内的任意值，如3500高斯，3600高斯，3700高斯，3800高斯。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S5中，将含油的沉积岩/熟料颗粒作为原料，烧制成砖或用作路基辅料，实现残渣资源再利用。
一种含油废铝处理用锤式破碎机，用于上述含油废铝的处理工艺中，包括分离箱，所述分离箱的上方设有破碎箱，所述破碎箱的底部四角处均安装有与分离箱上端连接的减振器，所述破碎箱的内部固定有壳体，所述壳体的内部设有转子，所述转子的周壁上安装有沿周向等间距设置的四个锤头，所述壳体的底部设有筛孔，所述壳体的内侧壁上排列设有多个反击块，所述分离箱的内部设有相互连通的分离腔、清理腔，所述分离腔位于破碎箱的下方，所述分离腔的内部设有安装框，所述安装框的内部设有磁力分离机构，所述分离箱的右侧壁上安装有两个电动伸缩杆，两个所述电动伸缩杆的伸缩端均贯穿分离箱并固定连接在安装框的侧壁上，所述清理腔的内顶部上设有吹气机构，所述分离箱的底部连接有与吹气机构连接的收集机构，所述分离箱的底部四角处均固定连接有支腿。
作为本发明的进一步改进，所述磁力分离机构包括设置在安装框内侧的安装架，所述安装架的左右两侧壁上均固定连接有转轴，所述安装架的内侧固定连接有两排固定杆，两排所述固定杆之间固定连接有多个电磁棒，多个所述电磁棒交错设置，所述安装框的内部设有第一安装腔、第二安装腔，其中一个所述转轴转动连接在安装框的内侧壁上，另一个所述转轴固定连接有连接轴，所述连接轴贯穿第二安装腔、第一安装腔并转动连接在第一安装腔的内侧壁上，所述连接轴上套装有位于第二安装腔内部的扭簧，所述扭簧的一端连接在第二安装腔的内侧壁上，所述扭簧的另一端固定连接在连接轴上，所述第一安装腔的内部设有与连接轴连接的旋转结构，所述安装框的外侧壁上安装有两个接触开关。
作为本发明的进一步改进，所述吹气机构包括安装在清理腔内顶壁上的吹气盘，所述分离箱的顶部设有循环风机，所述循环风机的输出端连接有输气管，所述输气管远离循环风机的一端贯穿分离箱并与吹气盘连接。
作为本发明的进一步改进，所述收集机构包括通过铰链转动连接在分离箱底部的收集壳，所述收集壳的侧壁上安装有搭扣锁，所述收集壳的内部固定连接有收集滤网，所述收集壳的底部连接有回气管，所述回气管远离收集壳的一端与循环风机的输入端连接。
作为本发明的进一步改进，每个所述电磁棒的上方均设有挡板，所述挡板的两端均与固定杆固定连接。
作为本发明的进一步改进，所述旋转结构包括安装在第一安装腔内底壁上的气缸，所述气缸的伸缩端固定连接有齿条，所述第一安装腔的内顶壁上设有导向槽，所述齿条滑动插装在导向槽内部，所述连接轴上固定套接有与齿条啮合的齿轮。
作为本发明的进一步改进，所述破碎箱的底部与分离腔之间连接有柔性导料斗。
一种利用含油废铝处理用锤式破碎机的处理工艺，包括以下步骤：
第一步，将含油废铝料加入壳体中进行破碎；
第二步，破碎后的废铝料进入分离腔中，通过电磁棒对铁质进行吸附回收；
第三步，将安装框移动至清理腔中，通过吹气机构、分离机构对电磁棒上的铁质进行清理收集。
本发明的有益效果：
1、现有技术中，含油废铝是采用水洗或木屑干磨的方式进行除油，会浪费大量水资源、林木资源，并导致环境污染和破坏。本技术方案中采用废铝混合熟料、沉积岩，经破碎实现一步除油，且残渣进行资源化再利用；实现资源化再利用的最大化。本技术方案对含油废铝的处理费用仅为现有技术的1/6左右。含油废铝的除油效果与熟料的混合比例密切相关，实践证明，沉积岩/熟料占比为25％-35％除油效率和效果最优。破碎颗粒的粒径对后续磁选和涡电流分选具有影响，实践证明，颗粒大小3-5cm时，利于废铝资源回收和其他有色金属的杂质筛分。铁质回收率与磁化强度相关，磁通量为3500-3800高斯对铁质杂质的回收率最优。较之于传统处理工艺或浪费大量的水资源且容易造成水污染，或耗费大量木材资源，不利于生态文明建设和环境保护，本工艺对残渣进行再利用，不会产生废弃物，进一步减少资源浪费和环境影响。
2、本申请的锤式破碎机通过设置反击块、转子、锤头，通过转子转动，进而带动锤头转动，通过锤头将废铝料破碎成小块，并配合反击块，能够使得废铝料的破碎效率更高，破碎效果更好。
3、本申请的锤式破碎机通过设置减振器、柔性导料斗，设置减振器能够对破碎箱进行减震，降低震动传递至分离箱，柔性导料斗能够保证破碎箱内破碎后的废铝料顺利进入分离腔中。
4、本申请的锤式破碎机通过设置磁力分离机构，破碎后的废铝料进入分离腔中后，破碎的废铝料通过电磁棒之间下落，电磁棒能够将废铝料中的铁质进行磁吸附，能够有效分离出废铝料中的铁质，对铁质进行回收，且设置挡板，能够起到遮挡作用，能够避免下落的废铝块对电磁棒上已经吸附的铁质冲击，保证铁质在电磁棒上吸附的稳定性。
5、本申请的锤式破碎机通过设置吹气机构、收集机构，启动循环风机，能够向吹气盘中泵气，通过吹气盘能够对电磁棒上吸附的铁制吹下，能够将电磁棒上吸附的铁制充分清理下，清理下的铁质能够下落至收集滤网中进行收集。
6、本申请的锤式破碎机通过设置电动伸缩杆、转轴、旋转结构，通过电动伸缩杆能够将安装框移动至清理腔中，且通过旋转结构能够驱动安装架旋转九十度，进而能够使得挡板、电磁棒纵向设置，进而使得挡板不会对电磁棒进行遮挡，进而能够使得电磁棒上的铁制顺利被吹下，提高清理效果。
7、本发明能够有效分离出废铝料中的铁质，对铁质进行回收，并能够将电磁棒上吸附的铁制充分清理下，清理下的铁质能够下落至收集滤网中进行收集。
8、本申请通过废铝与熟料混合破碎实现一步除油，较之于传统的单独将铝破碎后，经水洗或与木屑干磨除油的方法，本处理工艺操作更简单，且不会产生二次废弃物；效率高且处理费用低，仅为传统处理方法费用的1/6左右。本工艺可实现含油废铝的高效、经济回收，且节能环保。
附图说明
图1为本发明提出的一种含油废铝处理用锤式破碎机的结构示意图；
图2为本发明提出的一种含油废铝处理用锤式破碎机的安装架、固定杆、转轴、挡板、电磁棒的立体结构示意图；
图3为本发明提出的一种含油废铝处理用锤式破碎机的安装框、接触开关的立体结构示意图；
图4为本发明提出的一种含油废铝处理用锤式破碎机的旋转结构的结构示意图；
图5为实施例1中含油废铝处理工艺的流程框图。
图中：1分离箱、2减振器、3破碎箱、4壳体、5筛孔、6反击块、7转子、8锤头、9柔性导料斗、10安装框、11安装架、12固定杆、13挡板、14电磁棒、15分离腔、16清理腔、17接触开关、18吹气盘、19输气管、20循环风机、21回气管、22电动伸缩杆、23支腿、24铰链、25收集壳、26收集滤网、27搭扣锁、28转轴、29第一安装腔、30导向槽、31齿轮、32齿条、33气缸、34第二安装腔、35扭簧、36连接轴。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
一种含油废铝处理工艺，如图5所示，包括以下步骤：
S1.废铝料与沉积岩/熟料混合。将含油废铝与红砖按照70％:30％比例混合，沉积岩和熟料的总量占废铝料重量的25％-35％。
S2.破碎，除油。采用锤式破碎机将混合物进行破碎成5cm小块，破碎过程废铝与红砖充分混合，红砖可去除废铝表面的油污。
S3.磁选机，去除铁杂质。将破碎的颗粒送入磁选机中，利用磁通量为3500高斯的磁选进行干选，去除铁杂质。
S4.涡电流分选，回收铝。磁选除铁后的小块，进入涡电流分选机，分选，回收不含油的干净铝和其他有色金属杂质。
S5.残渣再利用。剩余残渣为含油的红砖颗粒，对其进行资源化再利用，烧制成砖。
实施例2
一种含油废铝处理工艺，和实施例1相似，不同的是，
S1.废铝料与沉积岩/熟料混合。将含油废铝与页岩按照75％:25％比例混合；
S2.破碎，除油。采用锤式破碎机将混合物进行破碎成4cm小块，破碎过程废铝与页岩充分混合，页岩可去除废铝表面的油污。
S3.磁选机，去除铁杂质。将破碎的颗粒送入磁选机中，利用磁通量为3700高斯的磁选进行干选，去除铁杂质。
S4.涡电流分选，回收铝。磁选除铁后的小块，进入涡电流分选机，分选回收不含油的干净铝和其他有色金属杂质。
S5.残渣再利用。剩余残渣为含油的页岩颗粒，对其进行资源化再利用。
实施例3
一种含油废铝处理工艺，和实施例1相似，不同的是，
S1.废铝料与沉积岩/熟料混合。将含油废铝与砂岩按照65％:35％比例混合。
S2.破碎，除油。采用锤式破碎机将混合物进行破碎成3cm小块，破碎过程废铝与砂岩充分混合，砂岩可去除废铝表面的油污。
S3.磁选机，去除铁杂质。将破碎的颗粒送入磁选机中，利用磁通量为3750高斯的磁选进行干选，去除铁杂质。
S4.涡电流分选，回收铝。磁选除铁后的小块，进入涡电流分选机，分选回收不含油的干净铝和其他有色金属杂质。
S5.残渣再利用。剩余残渣为含油的砂岩颗粒，对其进行资源化再利用。
实施例4
一种含油废铝处理工艺，和实施例1相似，不同的是，
S1.废铝料与沉积岩/熟料混合。将含油废铝与红砖按照72％:28％比例混合。
S2.破碎，除油。采用锤式破碎机将混合物进行破碎成4cm小块，破碎过程废铝与红砖充分混合，红砖可去除废铝表面的油污。
S3.磁选机，去除铁杂质。将破碎的颗粒送入磁选机中，利用磁通量为3600高斯的磁选进行干选，去除铁杂质。
S4.涡电流分选，回收铝。磁选除铁后的小块，进入涡电流分选机，分选回收不含油的干净铝和其他有色金属杂质。
S5.残渣再利用。剩余残渣为含油的红砖颗粒，对其进行资源化再利用。
实施例5
图1-图4，一种含油废铝处理用锤式破碎机，可以用于实施例1-实施例5的含油废铝处理工艺中，具体包括分离箱1，分离箱1的上方设有破碎箱3，破碎箱3的底部四角处均安装有与分离箱1上端连接的减振器2，破碎箱3的内部固定有壳体4，壳体4的内部设有转子7，转子7的周壁上安装有沿周向等间距设置的四个锤头8，壳体4的底部设有筛孔5，壳体4的内侧壁上排列设有多个反击块6，分离箱1的内部设有相互连通的分离腔15、清理腔16，分离腔15位于破碎箱3的下方，破碎箱3的底部与分离腔15之间连接有柔性导料斗9，分离腔15的内部设有安装框10，安装框10的内部设有磁力分离机构，分离箱1的右侧壁上安装有两个电动伸缩杆22，两个电动伸缩杆22的伸缩端均贯穿分离箱1并固定连接在安装框10的侧壁上，清理腔16的内顶部上设有吹气机构，分离箱1的底部连接有与吹气机构连接的收集机构，分离箱1的底部四角处均固定连接有支腿23。
本发明中，磁力分离机构包括设置在安装框10内侧的安装架11，安装架11的左右两侧壁上均固定连接有转轴28，安装架11的内侧固定连接有两排固定杆12，两排固定杆12之间固定连接有多个电磁棒14，多个电磁棒14交错设置，安装框10的内部设有第一安装腔29、第二安装腔34，其中一个转轴28转动连接在安装框10的内侧壁上，另一个转轴28固定连接有连接轴36，连接轴36贯穿第二安装腔34、第一安装腔29并转动连接在第一安装腔29的内侧壁上，连接轴36上套装有位于第二安装腔34内部的扭簧35，扭簧35的一端连接在第二安装腔34的内侧壁上，扭簧35的另一端固定连接在连接轴36上，第一安装腔29的内部设有与连接轴36连接的旋转结构，具体的旋转结构包括安装在第一安装腔29内底壁上的气缸33，气缸33的伸缩端固定连接有齿条32，第一安装腔29的内顶壁上设有导向槽30，齿条32滑动插装在导向槽30内部，连接轴36上固定套接有与齿条32啮合的齿轮31，安装框10的外侧壁上安装有两个接触开关17，两个接触开关17分别与电磁棒14、气缸33电连接，且当接触开关17与清理腔16的内壁接触时，能够使得电磁棒14断电消磁，同时气缸33启动伸长。
具体的吹气机构包括安装在清理腔16内顶壁上的吹气盘18，分离箱1的顶部设有循环风机20，循环风机20的输出端连接有输气管19，输气管19远离循环风机20的一端贯穿分离箱1并与吹气盘18连接。
具体的收集机构包括通过铰链24转动连接在分离箱1底部的收集壳25，收集壳25的侧壁上安装有搭扣锁27，收集壳25的内部固定连接有收集滤网26，收集壳25的底部连接有回气管21，回气管21远离收集壳25的一端与循环风机20的输入端连接。
进一步的的每个电磁棒14的上方均设有挡板13，挡板13的两端均与固定杆12固定连接，且设置挡板13，能够起到遮挡作用，能够避免下落的废铝块对电磁棒14上已经吸附的铁质冲击，保证铁质在电磁棒14上吸附的稳定性。
含油废铝处理用锤式破碎机使用时，将含有废铝加入到壳体4中，通过转子7转动，进而带动锤头8转动，通过锤头8将废铝料破碎成小块，并配合反击块6，能够使得废铝料的破碎效率更高，破碎后的废铝料进入分离腔15中后，破碎的废铝料通过电磁棒14之间下落，电磁棒14能够将废铝料中的铁质进行磁吸附，能够有效分离出废铝料中的铁质，对铁质进行回收，且设置挡板13，能够起到遮挡作用，能够避免下落的废铝块对电磁棒14上已经吸附的铁质冲击；
通过电动伸缩杆22能够将安装框10移动至清理腔16中，且当接触开关17与清理腔16的内壁接触时，能够使得电磁棒14断电消磁，同时气缸33启动伸长，带动齿条32移动，由于齿条32与齿轮31啮合，即可驱动齿轮31转动，通过齿轮31带动连接轴36转动，通过连接轴36带动安装架11转动，能够驱动安装架11旋转九十度，进而能够使得挡板13、电磁棒14纵向设置，进而使得挡板13不会对电磁棒14进行遮挡，进而能够使得电磁棒14上的铁制顺利被吹下；
启动循环风机20，能够向吹气盘18中泵气，通过吹气盘18能够对电磁棒14上吸附的铁制吹下，能够将电磁棒14上吸附的铁制充分清理下，同时通过回气管21能够将收集壳25内部空气抽吸，进而清理下的铁质能够下落至收集滤网26中进行收集，清理完成后，启动电动伸缩杆22伸长，带动安装框10重新移回分离腔15中，且通过打开收集壳25，即可对收集滤网26进行清理。
一种利用含油废铝处理用锤式破碎机的处理工艺，包括以下步骤：
第一步，将含油废铝料加入壳体4中进行破碎；
第二步，破碎后的废铝料进入分离腔15中，通过电磁棒14对铁质进行吸附回收；
第三步，将安装框10移动至清理腔16中，通过吹气机构、分离机构对电磁棒14上的铁质进行清理收集。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种含油废铝的处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.将含油废铝与沉积岩/熟料按照一定比例混合；
S2.采用锤式破碎机将混合物进行破碎成小块，破碎过程废铝与沉积岩/熟料充分混合；
S3.将破碎的颗粒送入磁选机中，利用适当磁通量的磁选进行干选，回收铁质；或将破碎后的颗粒进入分离腔中，通过电磁棒（14）对铁质进行吸附回收；
S4.涡电流分选，回收铝：磁选除铁后的小块，进入涡电流分选机，分选回收不含油的干净铝和其他有色金属杂质；
S5.剩余残渣为含油的沉积岩/熟料颗粒，对其进行资源化再利用；
所述的S1-S4各处理步骤之间用传送带连接，实现处理效率最大化。
2.根据权利要求1所述的一种含油废铝的处理工艺，其特征在于，所述步骤S1中，沉积岩包括砂岩、页岩中的至少一种，熟料至少包括红砖。
3.根据权利要求1所述的一种含油废铝的处理工艺，其特征在于，所述废铝料与沉积岩/熟料的比例根据废铝含油量进行调配，一般沉积岩/熟料占废铝料的25%-35%。
4.根据权利要求1所述的一种含油废铝的处理工艺，其特征在于，所述步骤S3中，磁选机的磁通量为 3500-3800 高斯。
5.一种含油废铝处理用锤式破碎机，用于权利要求1所述的含油废铝的处理工艺中，其特征在于，包括分离箱（1），所述分离箱（1）的上方设有破碎箱（3），所述破碎箱（3）的底部四角处均安装有与分离箱（1）上端连接的减振器（2），所述破碎箱（3）的内部固定有壳体（4），所述壳体（4）的内部设有转子（7），所述转子（7）的周壁上安装有沿周向等间距设置的四个锤头（8），所述壳体（4）的底部设有筛孔（5），所述壳体（4）的内侧壁上排列设有多个反击块（6），所述分离箱（1）的内部设有相互连通的分离腔（15）、清理腔（16），所述分离腔（15）位于破碎箱（3）的下方，所述分离腔（15）的内部设有安装框（10），所述安装框（10）的内部设有磁力分离机构，所述分离箱（1）的右侧壁上安装有两个电动伸缩杆（22），两个所述电动伸缩杆（22）的伸缩端均贯穿分离箱（1）并固定连接在安装框（10）的侧壁上，所述清理腔（16）的内顶部上设有吹气机构，所述分离箱（1）的底部连接有与吹气机构连接的收集机构，所述分离箱（1）的底部四角处均固定连接有支腿（23）。
6.根据权利要求5所述的一种含油废铝处理用锤式破碎机，其特征在于，所述磁力分离机构包括设置在安装框（10）内侧的安装架（11），所述安装架（11）的左右两侧壁上均固定连接有转轴（28），所述安装架（11）的内侧固定连接有两排固定杆（12），两排所述固定杆（12）之间固定连接有多个电磁棒（14），多个所述电磁棒（14）交错设置，所述安装框（10）的内部设有第一安装腔（29）、第二安装腔（34），其中一个所述转轴（28）转动连接在安装框（10）的内侧壁上，另一个所述转轴（28）固定连接有连接轴（36），所述连接轴（36）贯穿第二安装腔（34）、第一安装腔（29）并转动连接在第一安装腔（29）的内侧壁上，所述连接轴（36）上套装有位于第二安装腔（34）内部的扭簧（35），所述扭簧（35）的一端连接在第二安装腔（34）的内侧壁上，所述扭簧（35）的另一端固定连接在连接轴（36）上，所述第一安装腔（29）的内部设有与连接轴（36）连接的旋转结构，所述安装框（10）的外侧壁上安装有两个接触开关（17）。
7.根据权利要求5所述的一种含油废铝处理用锤式破碎机，其特征在于，所述吹气机构包括安装在清理腔（16）内顶壁上的吹气盘（18），所述分离箱（1）的顶部设有循环风机（20），所述循环风机（20）的输出端连接有输气管（19），所述输气管（19）远离循环风机（20）的一端贯穿分离箱（1）并与吹气盘（18）连接。
8.根据权利要求5所述的一种含油废铝处理用锤式破碎机，其特征在于，所述收集机构包括通过铰链（24）转动连接在分离箱（1）底部的收集壳（25），所述收集壳（25）的侧壁上安装有搭扣锁（27），所述收集壳（25）的内部固定连接有收集滤网（26），所述收集壳（25）的底部连接有回气管（21），所述回气管（21）远离收集壳（25）的一端与循环风机（20）的输入端连接。
9.一种利用权利要求5-8中任一项所述的含油废铝处理用锤式破碎机的处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，将含油废铝料加入壳体（4）中进行破碎；
第二步，破碎后的废铝料进入分离腔（15）中，通过电磁棒（14）对铁质进行吸附回收；
第三步，将安装框（10）移动至清理腔（16）中，通过吹气机构、分离机构对电磁棒（14）上的铁质进行清理收集。
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