CN117054056A - 一种眼镜镜片检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及镜片检测技术领域，尤其涉及一种眼镜镜片检测设备，包括底座、进料输送机构、上料机构、下料机构以及出料输送机构，底座上端固定设置有旋转台，旋转台输出端固定连接有检测转盘，检测转盘的上端周向均匀设置有若干用于放置玻璃镜片的载玻组件，旋转台一侧固定设置有升降机构，升降机构上设置有检测组件，检测组件位于其中一组载玻组件的正上方。本发明通过设置载玻组件，可以根据感光板上的光斑位置以及光照强度可以来判断该玻璃镜片的折射率以及焦距是否符合标准，同时可以利用调节组件来调整感光板与玻璃镜片之间的间距，以适应对不同批次或不同型号镜片的检测需求。

Description

一种眼镜镜片检测设备

技术领域

本发明涉及镜片检测技术领域，尤其涉及一种眼镜镜片检测设备。

背景技术

眼镜是以矫正视力或保护眼睛而制作的简单光学器件，由镜片和镜架组成；眼镜产品是涉及人身健康安全的重要生活用品，因此国家出台有多项眼镜检测标准和检验规范，在眼镜生产、销售和检测等领域，需要根据上述眼镜检测标准和检验规范对眼镜的光学性能指标进行检测，进而得出是否符合上述检测标准和检验规范要求。

现有技术中的自动化眼镜镜片检测设备存在一些缺陷：检测功能比较单一，往往只能针对镜片的某一项参数进行检测，同时针对不同批次或不同型号镜片的检测过程，往往需要停机以调整检测参数，影响检测效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种眼镜镜片检测设备，旨在解决上述技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种眼镜镜片检测设备，包括底座、进料输送机构、上料机构、下料机构以及出料输送机构，所述底座上端固定设置有旋转台，所述旋转台输出端固定连接有检测转盘，所述检测转盘的上端周向均匀设置有若干用于放置玻璃镜片的载玻组件，所述旋转台一侧固定设置有升降机构，所述升降机构上设置有检测组件，所述检测组件位于其中一组载玻组件的正上方，所述进料输送机构固定设置在底座上并用于输送玻璃镜片，所述上料机构固定设置在进料输送机构的一侧并用于向载玻组件中放置玻璃镜片，所述下料机构固定设置在升降机构的一侧并用于取出检测后的玻璃镜片，所述出料输送机构固定设置在下料机构的下方并用于输送玻璃镜片。

所述载玻组件包括载玻筒，所述载玻筒上端面设置有载玻凹槽，所述载玻筒内部设置有调节腔，所述载玻凹槽底部贯穿设置有与调节腔相连通的活动腔，所述活动腔内滑动安装有感光板，所述调节腔内设置有调节组件，所述调节组件带动感光板在活动腔内上下位移，以改变感光板与载玻凹槽内放置的玻璃镜片之间的间距。

所述检测组件包括检测筒，所述检测筒底部周向均匀设置有若干容纳槽，每个所述容纳槽内均滑动安装有检测柱，所述检测柱底部设置有安装槽，所述安装槽内固定设置有光源，所述光源发出的光线垂直射向玻璃镜片并折射到感光板上。

作为本发明进一步的方案：所述调节组件包括弹性垫片、垫块、调节挡板以及调节螺栓，所述弹性垫片固定设置在调节腔的顶部，所述弹性垫片顶端通过连接杆与感光板底部固定连接，所述垫块固定设置在弹性垫片底端，所述调节螺栓螺纹贯穿设置于调节腔底部，所述调节螺栓顶端伸入到调节腔内并与调节挡板转动配合，所述垫块与调节挡板之间设置有调节弹簧。

作为本发明进一步的方案：所述检测筒内部设置有与容纳槽一一对应的滑动腔，每个所述滑动腔内均适配滑动安装有滑动挡板，所述检测柱顶端伸入到滑动腔内并与滑动挡板固定连接，所述滑动挡板上端于滑动腔之间设置有复位弹簧，所述滑动腔顶端设置有检测孔，所述滑动挡板上端固定设置有与检测孔相对应的接触杆，所述检测孔顶端固定设置有用于检测接触杆上下滑动距离的光电传感器。

作为本发明进一步的方案：所述检测孔底部设置有电极环，所述接触杆沿轴线方向穿过电极环，且接触杆的外径与电极环的内径相等。

作为本发明进一步的方案：所述检测筒的直径不超过载玻凹槽的直径。

作为本发明进一步的方案：所述进料输送机构包括进料安装座和进料输送台，所述进料安装座上端两端固定设置有位移滑轨，所述进料安装座底部安装有位移电机，所述位移电机驱动进料输送台沿位移滑轨实现滑动位移，所述进料输送台上端设置有进料传动带，所述进料输送带由进料电机所驱动旋转，所述进料输送台上端等间隔设置有若干分料板，所述分料板将进料输送带等间隔分成多条输送轨道，且每条输送轨道上均输送有用于放置玻璃镜片的承载盒。

作为本发明进一步的方案：所述进料输送台沿位移滑轨进行滑动的位移方向与进料输送带的输送方向相垂直。

作为本发明进一步的方案：所述上料机构包括支撑台、上料安装座以及滑座，所述支撑台固定设置在底座上，所述上料安装座固定设置在支撑台上端，所述上料安装座上端沿长度方向设置有上料滑轨，所述上料安装座上端固定设置有上料电机，所述上料电机驱动滑座沿上料滑轨实现滑动位移，所述滑座一侧固定设置有升降气缸，所述升降气缸输出端连接有升降座，所述升降座上固定设置有负压吸嘴，所述负压吸嘴的吸附端口朝向设置。

作为本发明进一步的方案：所述升降机构包括侧柱，所述侧柱固定设置在底座上，所述侧柱一侧垂向设置有升降滑轨，所述升降滑轨上滑动安装有升降滑块，所述侧柱顶端固定设置有升降电机，所述升降电机驱动升降滑块沿升降滑轨上下滑动，所述升降滑块的一侧固定设置有安装块，所述检测筒垂向固定设置在安装块上端。

本发明的有益效果：

（1）通过设置载玻组件，待检测的玻璃镜片放置在载玻凹槽内，由检测组件发出的光线将垂直射向玻璃镜片并折射在感光板上，根据感光板上的光斑位置以及光照强度可以来判断该玻璃镜片的折射率以及焦距是否符合标准，从而实现对镜片的检测过程。同时，可以通过转动调节螺栓，带动调节挡板进行上下位移，从而实现调节弹簧预紧力的调整，从而改变感光板在活动腔内预设的高度位置，进而能够调整感光板与玻璃镜片之间的间距，以适应对不同批次或不同型号镜片的检测需求。

（2）通过设置检测组件，由于检测筒底端的多个检测柱可以独立升降滑动，当检测柱抵靠在玻璃镜片的上端面时，检测柱受到限位阻挡而使得滑动挡板在滑动腔内向上滑动，复位弹簧压缩形变，同时接触杆伸入到对应的检测孔内，抵靠在镜片端面不同点位上的检测柱，其对应的接触杆伸入到检测孔内的距离也不同，利用光电传感器来检测每个接触杆的上下滑动距离，并以此来反映玻璃镜片不同点位上的厚度数据是否符合标准，从而实现对镜片的厚度检测。

（3）通过设置分料板，能够将进料输送带分隔为多条并排设置的输送轨道，不同的输送轨道可以用于输送不同批次或不同型号的玻璃镜片，配合位移电机带动进料输送台沿位移滑轨进行的滑动位移过程，能够调整某条输送轨道使其位于上料机构的正下方，使得该输送轨道上的玻璃镜片能够准确处于待吸附的位置，进料输送台的滑动位移过程配合多条输送轨道的同步输送过程，可以根据需要对不同批次或不同型号的玻璃镜片进行分批检测。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明中进料输送机构的结构示意图。

图3是本发明中上料机构的结构示意图。

图4是本发明中载玻组件的结构示意图。

图5是本发明中升降机构的结构示意图。

图6是本发明中检测组件的结构示意图。

图7是本发明中检测柱的结构示意图。

图8是本发明中检测筒的内部结构示意图。

图9是本发明进行检测时的状态示意图。

图中：1、底座；2、进料输送机构；21、进料安装座；211、位移滑轨；212、位移电机；22、进料输送台；221、进料传送带；222、进料电机；223、分料板；224、承载盒；3、上料机构；31、支撑台；32、上料安装座；321、上料滑轨；322、上料电机；33、滑座；331、升降气缸；332、升降座；333、负压吸嘴；4、下料机构；5、出料输送机构；6、旋转台；61、检测转盘；7、载玻组件；71、载玻筒；711、载玻凹槽；712、活动腔；713、调节腔；72、感光板；73、弹性垫片；74、垫块；75、调节挡板；76、调节弹簧；77、调节螺栓；8、升降机构；81、侧柱；82、升降滑轨；83、升降电机；84、升降滑块；85、安装块；9、检测组件；91、检测筒；911、滑动腔；912、检测孔；913、电极环；914、光电传感器；92、检测柱；921、安装槽；922、光源；923、滑动挡板；924、接触杆；925、复位弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1所示，本发明为一种眼镜镜片检测设备，包括底座1、进料输送机构2、上料机构3、下料机构4以及出料输送机构5，底座1上端固定设置有旋转台6，旋转台6输出端固定连接有检测转盘61，检测转盘61的上端周向均匀设置有若干用于放置玻璃镜片的载玻组件7，旋转台6一侧固定设置有升降机构8，升降机构8上设置有检测组件9，检测组件9位于其中一组载玻组件7的正上方，进料输送机构2固定设置在底座1上并用于输送玻璃镜片，上料机构3固定设置在进料输送机构2的一侧并用于向载玻组件7中放置玻璃镜片，下料机构4固定设置在升降机构8的一侧并用于取出检测后的玻璃镜片，出料输送机构5固定设置在下料机构4的下方并用于输送玻璃镜片。

具体的，利用进料输送机构2、上料机构3、下料机构4以及出料输送机构5，在检测过程中，上料机构3从进料输送机构2上吸附拿取待检测的玻璃镜片，并将其转移到上料工位，从而将玻璃镜片放置在检测转盘61上的载玻组件7中，以实现自动上料过程，同时旋转台6带动检测转盘61转动，当承载有玻璃镜片的载玻组件7转动至检测工位时，检测组件9位于载玻组件7的正上方，利用升降组件带动检测组件9向下移动以逐渐靠近玻璃镜片，直到与镜片相抵靠接触并实现检测过程，经过检测后的载玻组件7继续转动直到旋转至下料工位，利用下料组件将检测后的玻璃镜片吸附取出，并将其转移到下料工位，将检测后的玻璃镜片放置到出料输送机构5上，以实现自动下料过程。

如图2所示，进料输送机构2包括进料安装座21和进料输送台22，进料安装座21上端两端固定设置有位移滑轨211，进料安装座21底部安装有位移电机212，位移电机212驱动进料输送台22沿位移滑轨211实现滑动位移，进料输送台22上端设置有进料传动带，进料输送带由进料电机222所驱动旋转，进料输送台22上端等间隔设置有若干分料板223，分料板223将进料输送带等间隔分成多条输送轨道，且每条输送轨道上均输送有用于放置玻璃镜片的承载盒224。

进一步的，进料输送台22沿位移滑轨211进行滑动的位移方向与进料输送带的输送方向相垂直。

具体的，通过设置分料板223，能够将进料输送带分隔为多条并排设置的输送轨道，实际应用过程中，不同的输送轨道可以用于输送不同批次或不同型号的玻璃镜片，再配合位移电机212带动进料输送台22沿位移滑轨211进行的滑动位移过程，能够调整某条输送轨道使其位于上料机构3的正下方，使得该输送轨道上的玻璃镜片能够准确处于待吸附的位置，进料输送台22的滑动位移过程配合多条输送轨道的同步输送过程，可以根据需要对不同批次或不同型号的玻璃镜片进行分批检测。

如图3所示，上料机构3包括支撑台31、上料安装座32以及滑座33，支撑台31固定设置在底座1上，上料安装座32固定设置在支撑台31上端，上料安装座32上端沿长度方向设置有上料滑轨321，上料安装座32上端固定设置有上料电机322，上料电机322驱动滑座33沿上料滑轨321实现滑动位移，滑座33一侧固定设置有升降气缸331，升降气缸331输出端连接有升降座332，升降座332上固定设置有负压吸嘴333，负压吸嘴333的吸附端口朝向设置。

具体的，在上料过程中，先由上料电机322带动滑座33沿上料滑轨321移动到吸附工位，使得负压吸嘴333正好处于承载盒224的正上方，然后升降气缸331带动升降座332向下移动，使得负压吸嘴333逐渐靠近承载盒224内的玻璃镜片，同时负压吸嘴333产生负压吸力，直到将玻璃镜片牢牢吸附固定，然后上料电机322带动滑座33沿上料滑轨321移动到上料工位，并将吸附固定的玻璃镜片放置到对应位置上的载玻组件7中，从而实现了自动化上料过程。

本实施例中，下料机构4的结构组成以及工作方式与上料机构3完全一致，其同样是利用负压吸力的方式实现拿取工件，利用滑轨移动的方式实现滑动位移。而出料输送机构5则是采用目前广泛应用的传送带结构，其具体结构组成及工作原理为现有技术已知，在此不作过多赘述。在实际应用过程中，根据实际需要可以调整下料机构4以及出料输送机构5在底板上的安装位置以及滑动位移方向。

如图4所示，载玻组件7包括载玻筒71，载玻筒71上端面设置有载玻凹槽711，载玻筒71内部设置有调节腔713，载玻凹槽711底部贯穿设置有与调节腔713相连通的活动腔712，活动腔712内滑动安装有感光板72，调节腔713内设置有调节组件，调节组件带动感光板72在活动腔712内上下位移，以改变感光板72与载玻凹槽711内放置的玻璃镜片之间的间距。

进一步的，调节组件包括弹性垫片73、垫块74、调节挡板75以及调节螺栓77，弹性垫片73固定设置在调节腔713的顶部，弹性垫片73顶端通过连接杆与感光板72底部固定连接，垫块74固定设置在弹性垫片73底端，调节螺栓77螺纹贯穿设置于调节腔713底部，调节螺栓77顶端伸入到调节腔713内并与调节挡板75转动配合，垫块74与调节挡板75之间设置有调节弹簧76。

具体的，通过设置载玻组件7，待检测的玻璃镜片放置在载玻凹槽711内，由检测组件9发出的光线将垂直射向玻璃镜片并折射在感光板72上，根据感光板72上的光斑位置以及光照强度可以来判断该玻璃镜片的折射率以及焦距是否符合标准，从而实现对镜片的检测过程。同时，可以通过转动调节螺栓77，带动调节挡板75进行上下位移，从而实现调节弹簧76预紧力的调整，从而改变感光板72在活动腔712内预设的高度位置，进而能够调整感光板72与玻璃镜片之间的间距，以适应对不同批次或不同型号镜片的检测需求。

如图6和图8所示，检测组件9包括检测筒91，检测筒91底部周向均匀设置有若干容纳槽，每个容纳槽内均滑动安装有检测柱92，检测柱92底部设置有安装槽921，安装槽921内固定设置有光源922，光源922发出的光线垂直射向玻璃镜片并折射到感光板72上。

如图7所示，检测筒91内部设置有与容纳槽一一对应的滑动腔911，每个滑动腔911内均适配滑动安装有滑动挡板923，检测柱92顶端伸入到滑动腔911内并与滑动挡板923固定连接，滑动挡板923上端于滑动腔911之间设置有复位弹簧925，滑动腔911顶端设置有检测孔912，滑动挡板923上端固定设置有与检测孔912相对应的接触杆924，检测孔912顶端固定设置有用于检测接触杆924上下滑动距离的光电传感器914。

具体的，如图9所示，通过设置检测组件9，在检测过程中，利用升降机构8带动检测筒91向下位移，直到检测筒91伸入到载玻凹槽711内，由于镜片端面通常都不是平面，因此在检测筒91底端周向均匀设置多个可以独立升降滑动的检测柱92，当检测柱92抵靠在玻璃镜片的上端面时，检测柱92受到限位阻挡而使得滑动挡板923在滑动腔911内向上滑动，复位弹簧925压缩形变，同时接触杆924伸入到对应的检测孔912内，抵靠在镜片端面不同点位上的检测柱92，其对应的接触杆924伸入到检测孔912内的距离也不同，利用光电传感器914来检测每个接触杆924的上下滑动距离，并以此来反映玻璃镜片不同点位上的厚度数据是否符合标准，从而实现对镜片的厚度检测。

进一步的，检测孔912底部设置有电极环913，接触杆924沿轴线方向穿过电极环913，且接触杆924的外径与电极环913的内径相等。

具体的，接触杆924在伸入到检测孔912的过程中，会从对应电极环913内穿过，并且接触杆924外壁与电极环913相接触，从而使得相应光源922的电路导通，并由光源922发生光线垂直射向镜片，配合感光板72以实现对镜片折射率及焦距的检测过程。

更进一步的，检测筒91的直径不超过载玻凹槽711的直径，从而能够保证检测筒91能够顺利伸入到载玻凹槽711内实现检测过程。

如图5所示，升降机构8包括侧柱81，侧柱81固定设置在底座1上，侧柱81一侧垂向设置有升降滑轨82，升降滑轨82上滑动安装有升降滑块84，侧柱81顶端固定设置有升降电机83，升降电机83驱动升降滑块84沿升降滑轨82上下滑动，升降滑块84的一侧固定设置有安装块85，检测筒91垂向固定设置在安装块85上端。

本发明的工作原理：如图1-图9所示，在使用时，上料机构3从进料输送机构2上吸附拿取待检测的玻璃镜片，并将其转移到上料工位，从而将玻璃镜片放置在检测转盘61上的载玻组件7中，以实现自动上料过程，同时旋转台6带动检测转盘61转动，当承载有玻璃镜片的载玻组件7转动至检测工位时，检测组件9位于载玻组件7的正上方，利用升降组件带动检测组件9向下移动以逐渐靠近玻璃镜片，直到与镜片相抵靠接触并实现检测过程，经过检测后的载玻组件7继续转动直到旋转至下料工位，利用下料组件将检测后的玻璃镜片吸附取出，并将其转移到下料工位，将检测后的玻璃镜片放置到出料输送机构5上，以实现自动下料过程。

在检测过程中，利用升降机构8带动检测筒91向下位移，直到检测筒91伸入到载玻凹槽711内，同时检测柱92抵靠在玻璃镜片的上端面，检测柱92受到限位阻挡而使得滑动挡板923在滑动腔911内向上滑动，复位弹簧925压缩形变，同时接触杆924伸入到对应的检测孔912内，抵靠在镜片端面不同点位上的检测柱92，其对应的接触杆924伸入到检测孔912内的距离也不同，利用光电传感器914来检测每个接触杆924的上下滑动距离，并以此来反映玻璃镜片不同点位上的厚度数据是否符合标准，从而实现对镜片的厚度检测。

接触杆924在伸入到检测孔912的过程中，会从对应电极环913内穿过，并且接触杆924外壁与电极环913相接触，从而使得相应光源922的电路导通，并由光源922发生光线垂直射向镜片，根据感光板72上的光斑位置以及光照强度可以来判断该玻璃镜片的折射率以及焦距是否符合标准，从而实现对镜片的检测过程。同时，可以通过转动调节螺栓77，带动调节挡板75进行上下位移，从而实现调节弹簧76预紧力的调整，从而改变感光板72在活动腔712内预设的高度位置，进而能够调整感光板72与玻璃镜片之间的间距，以适应对不同批次或不同型号镜片的检测需求。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (9)

1.一种眼镜镜片检测设备，包括底座（1）、进料输送机构（2）、上料机构（3）、下料机构（4）以及出料输送机构（5），其特征在于，所述底座（1）上端固定设置有旋转台（6），所述旋转台（6）输出端固定连接有检测转盘（61），所述检测转盘（61）的上端周向均匀设置有若干用于放置玻璃镜片的载玻组件（7），所述旋转台（6）一侧固定设置有升降机构（8），所述升降机构（8）上设置有检测组件（9），所述检测组件（9）位于其中一组载玻组件（7）的正上方，所述进料输送机构（2）固定设置在底座（1）上并用于输送玻璃镜片，所述上料机构（3）固定设置在进料输送机构（2）的一侧并用于向载玻组件（7）中放置玻璃镜片，所述下料机构（4）固定设置在升降机构（8）的一侧并用于取出检测后的玻璃镜片，所述出料输送机构（5）固定设置在下料机构（4）的下方并用于输送玻璃镜片；

所述载玻组件（7）包括载玻筒（71），所述载玻筒（71）上端面设置有载玻凹槽（711），所述载玻筒（71）内部设置有调节腔（713），所述载玻凹槽（711）底部贯穿设置有与调节腔（713）相连通的活动腔（712），所述活动腔（712）内滑动安装有感光板（72），所述调节腔（713）内设置有调节组件，所述调节组件带动感光板（72）在活动腔（712）内上下位移，以改变感光板（72）与载玻凹槽（711）内放置的玻璃镜片之间的间距；

所述检测组件（9）包括检测筒（91），所述检测筒（91）底部周向均匀设置有若干容纳槽，每个所述容纳槽内均滑动安装有检测柱（92），所述检测柱（92）底部设置有安装槽（921），所述安装槽（921）内固定设置有光源（922），所述光源（922）发出的光线垂直射向玻璃镜片并折射到感光板（72）上。

2.根据权利要求1所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述调节组件包括弹性垫片（73）、垫块（74）、调节挡板（75）以及调节螺栓（77），所述弹性垫片（73）固定设置在调节腔（713）的顶部，所述弹性垫片（73）顶端通过连接杆与感光板（72）底部固定连接，所述垫块（74）固定设置在弹性垫片（73）底端，所述调节螺栓（77）螺纹贯穿设置于调节腔（713）底部，所述调节螺栓（77）顶端伸入到调节腔（713）内并与调节挡板（75）转动配合，所述垫块（74）与调节挡板（75）之间设置有调节弹簧（76）。

3.根据权利要求1所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述检测筒（91）内部设置有与容纳槽一一对应的滑动腔（911），每个所述滑动腔（911）内均适配滑动安装有滑动挡板（923），所述检测柱（92）顶端伸入到滑动腔（911）内并与滑动挡板（923）固定连接，所述滑动挡板（923）上端于滑动腔（911）之间设置有复位弹簧（925），所述滑动腔（911）顶端设置有检测孔（912），所述滑动挡板（923）上端固定设置有与检测孔（912）相对应的接触杆（924），所述检测孔（912）顶端固定设置有用于检测接触杆（924）上下滑动距离的光电传感器（914）。

4.根据权利要求3所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述检测孔（912）底部设置有电极环（913），所述接触杆（924）沿轴线方向穿过电极环（913），且接触杆（924）的外径与电极环（913）的内径相等。

5.根据权利要求4所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述检测筒（91）的直径不超过载玻凹槽（711）的直径。

6.根据权利要求1所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述进料输送机构（2）包括进料安装座（21）和进料输送台（22），所述进料安装座（21）上端两端固定设置有位移滑轨（211），所述进料安装座（21）底部安装有位移电机（212），所述位移电机（212）驱动进料输送台（22）沿位移滑轨（211）实现滑动位移，所述进料输送台（22）上端设置有进料输送带，所述进料输送带由进料电机（222）所驱动旋转，所述进料输送台（22）上端等间隔设置有若干分料板（223），所述分料板（223）将进料输送带等间隔分成多条输送轨道，且每条输送轨道上均输送有用于放置玻璃镜片的承载盒（224）。

7.根据权利要求6所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述进料输送台（22）沿位移滑轨（211）进行滑动的位移方向与进料输送带的输送方向相垂直。

8.根据权利要求1所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述上料机构（3）包括支撑台（31）、上料安装座（32）以及滑座（33），所述支撑台（31）固定设置在底座（1）上，所述上料安装座（32）固定设置在支撑台（31）上端，所述上料安装座（32）上端沿长度方向设置有上料滑轨（321），所述上料安装座（32）上端固定设置有上料电机（322），所述上料电机（322）驱动滑座（33）沿上料滑轨（321）实现滑动位移，所述滑座（33）一侧固定设置有升降气缸（331），所述升降气缸（331）输出端连接有升降座（332），所述升降座（332）上固定设置有负压吸嘴（333），所述负压吸嘴（333）的吸附端口朝向设置。

9.根据权利要求1所述的一种眼镜镜片检测设备，其特征在于，所述升降机构（8）包括侧柱（81），所述侧柱（81）固定设置在底座（1）上，所述侧柱（81）一侧垂向设置有升降滑轨（82），所述升降滑轨（82）上滑动安装有升降滑块（84），所述侧柱（81）顶端固定设置有升降电机（83），所述升降电机（83）驱动升降滑块（84）沿升降滑轨（82）上下滑动，所述升降滑块（84）的一侧固定设置有安装块（85），所述检测筒（91）垂向固定设置在安装块（85）上端。