CN117007435B - 一种管材检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管材的抗压强度测试技术领域，具体公开了一种管材检测装置，滑架竖直滑动安装于机架，滑架弹性连接有在左右方向上间隔分布的多个压板，机架设有用于驱动滑架滑动的直线驱动装置，机架具有载台，夹持组件和压板的数量相等并一一对应，夹持组件包括左右对称的两个夹板，夹板和载台弹性滑动连接，其中一个夹板转动安装有在竖向上间隔开的两个转轴，两个转轴之间套接有环形件，两个转轴中位于下方的一者套装有第一齿轮，第一齿轮啮合有第一齿条，第一齿条安装于载台，载台位于加工区的部分设有通槽。本发明的管材检测装置实现了变形后的管件的自清理，从而省时省力，并且提升了管件在检测抗压强度时的准确度。

Description

一种管材检测装置

技术领域

本发明涉及管材的抗压强度测试技术领域，具体涉及一种管材检测装置。

背景技术

管材的检测主要包括外观检测、化学成分检测、物理性能检测、超声波探伤和压力测试等，其中物理性能检测主要有拉伸试验、压缩试验和弯曲试验等，以此评估管材的抗拉强度、抗压强度和弯曲强度等性能指标是否达到要求。

公告号为CN116106116B的中国专利文件，公开了一种碳纤维管材压力检测装置用夹具，该压力检测装置用夹具用于对碳纤维管体延伸至检测支撑架的工作台外部的端部进行固定，包括设于检测支撑架的第一夹具和第二夹具，第一夹具在夹持碳纤维管体时，先将多个碳纤维管体排开并依次放入下夹板的多个弧形限位槽内，随后驱动组件驱动上夹板下移并使上下夹板的弧形限位槽相互扣合，由此通过碳纤维管体的外壁实现了对碳纤维管体的锁定。第二夹具在夹持碳纤维管体时，先使弧形连接板朝远离空心连接杆的方向运动至夹持位置，此时多个内夹持杆远离弧形连接板的端部抵触在碳纤维管体端部的内壁，由此通过碳纤维管体的内壁实现了对碳纤维管体的锁定。之后，检测支撑架的液压缸驱动施力板下移，施力板对碳纤维管体加压并检测碳纤维管体的抗压强度。第一夹具和第二夹具的设计避免了碳纤维管体受压时的移位和滑脱，保证了碳纤维管体的稳定性。

然而，发明人在实施该碳纤维管材压力检测装置用夹具时发现其仍存在如下的技术缺陷：碳纤维管体在测压结束后，需要操作者手动或利用工具将变形的碳纤维管体取出，由此费时费力；所测试的多个碳纤维管体，其抗压强度并不一致，施力板对多个碳纤维管体加压时，多个碳纤维管体会同时变形，由此该方法仅能测试其中抗压强度最大的碳纤维管体的强度极限，而对剩余碳纤维管体的测量结果与真实值存在偏差，由此降低了检测的准确度。

发明内容

本发明提供一种管材检测装置，旨在解决相关技术中操作者取出变形后的碳纤维管体时费时费力以及检测的准确度降低的问题。

本发明的管材检测装置包括机架、滑架和夹持组件，所述滑架竖直滑动安装于所述机架，所述滑架弹性连接有在左右方向上间隔分布的多个压板，所述机架设有用于驱动所述滑架滑动的直线驱动装置；所述机架具有位于所述压板下方的载台，所述夹持组件和所述压板的数量相等并一一对应，所述夹持组件包括左右对称的两个夹板，所述夹板和所述载台弹性滑动连接，两个所述夹板之间形成用于容纳管件的加工区；其中一个所述夹板转动安装有在竖向上间隔开的两个转轴，两个所述转轴之间套接有环形件，两个所述转轴中位于下方的一者套装有第一齿轮，所述第一齿轮啮合有沿所述夹板的滑动方向延伸的第一齿条，所述第一齿条安装于所述载台，所述载台位于所述加工区的部分设有通槽，所述通槽用于供所述加工区内的管件在加工后穿过。

优选地，所述载台设有与所述夹持组件的数量相等并一一对应的加工槽，所述加工槽上下贯通所述载台且所述夹持组件设于相应所述加工槽内，所述加工槽内弹性安装有托条，所述托条能够在左右方向上滑动，所述托条位于所述加工区，所述托条和所述环形件对侧的所述夹板之间的间隙构成所述通槽。

优选地，所述机架具有位于所述载台下方的斜板，管材检测装置还包括收集箱，所述收集箱位于所述斜板的下方并紧邻所述斜板的末端。

优选地，所述机架铰接有紧邻所述斜板末端的引导板，所述引导板和所述滑架之间连接有传动机构，以便所述滑架下移时，通过所述传动机构带动所述引导板偏转，所述收集箱设有在左右方向上间隔分布的多个收集室，所述引导板在偏转时具有与各个所述收集室一一对应的多个偏转位置，所述引导板位于其中一个所述偏转位置时，相应所述收集室处于所述引导板的正下方并用于承接由所述引导板滑下的管件。

优选地，所述传动机构包括第二齿轮和第二齿条，所述第二齿轮转动安装于所述机架并紧邻所述斜板的末端，所述第二齿轮和所述引导板相连；所述第二齿条和所述滑架相连并在竖向上延伸，所述第二齿条和所述第二齿轮啮合。

优选地，所述加工槽内设有与其内的两个所述夹板一一对应的两个导向组件，所述导向组件包括斜台和滑块，所述夹板在前后方向上延伸，所述加工槽具有前后相对的两个侧壁，所述斜台有两个并分设于两个所述侧壁上，所述夹板的两端设有分别滑动贴合于两个所述斜台的两个斜面；所述侧壁设有在左右方向上延伸的第一滑槽，所述滑块有两个并分别滑动配合于两个所述第一滑槽内，所述滑块和所述载台之间连接有第一弹性件，所述滑块设有在竖向上延伸的第二滑槽，所述夹板的两端分别与两个所述第二滑槽滑动配合。

优选地，所述侧壁设有在左右方向上延伸的第三滑槽，所述托条在前后方向上延伸且两端设有与两个所述第三滑槽一一对应的两个滑杆，所述滑杆滑动配合于相应所述第三滑槽内，所述第三滑槽内设有连接所述滑杆和所述载台的第二弹性件。

优选地，所述托条的顶部具有在前后方向上延伸的弧面，所述弧面和所述加工区内的所述管件的底部相贴合。

优选地，所述压板位于所述滑架的下方并和所述滑架之间连接有多个弹性伸缩杆，多个所述弹性伸缩杆沿所述压板的周向均匀分布。

优选地，所述直线驱动装置包括液压缸、电动推杆和气缸中的任意一者。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：

1、在测试管件的抗压强度时，两个夹板在其与载台的弹性力的作用下将中间的管件夹持。然后，压板和滑架在直线驱动装置的作用下下移，当压板压抵于管件时，压板开始对管件施加压力。待压板的压力超过管件的抗压强度时，管件被压扁且形状变为椭圆形，椭圆形的管件会推动两侧的夹板相互远离，管件的重心慢慢向通槽的位置偏移，第一齿轮随夹板移动并在第一齿条的作用下转动，第一齿轮通过转轴带动环形件循环运动，环形件驱使椭圆形管件的偏转，在重心偏移、自身偏转、管件的自重以及压板的压力的共同作用下，椭圆形管件将从通槽处穿出，由此实现了椭圆形管件在变形后的自清理，避免了人工从加工区内取出变形后的管件的过程，省时省力。

2、多个夹持组件的设计使得可以一次性夹持多个不同类型的管件，压板和滑架的弹性连接，使得各个管件的受压过程相互独立，互不影响，从而便于一一测得各个管件的抗压强度，提升了对各个管件抗压强度的检测的准确度。

3、管件被夹持组件夹持时，托条用于承托管件，给予管件支撑，保证管件在受压时的稳定性。待管件被压成椭圆形并被环形件作用时，椭圆形管件偏转并转为倾斜的姿态，偏转的椭圆形管件推动托条左移，从而通槽被扩大，进一步便于椭圆形管件的通过，利于椭圆形管件从加工区内脱出。

附图说明

图1是本发明的管材检测装置的立体示意图。

图2是本发明的管材检测装置的又一立体示意图。

图3是本发明的托条至导向组件部分的结构示意图。

图4是本发明的导向组件部分的结构示意图。

图5是本发明的其中一个夹板至第一齿轮部分的立体示意图。

图6是本发明的托条至滑杆部分的立体示意图。

图7是本发明的滑块的立体示意图。

附图标记：

1、机架；11、载台；111、通槽；112、加工槽；1121、第三滑槽；1122、第二弹性件；113、托条；1131、滑杆；1132、弧面；114、导向组件；1141、斜台；1142、滑块；1143、第一滑槽；1144、第一弹性件；1145、第二滑槽；12、斜板；13、控制柜；14、导向柱；2、滑架；21、弹性伸缩杆；211、套筒；212、滑柱；3、夹持组件；31、夹板；311、斜面；32、加工区；33、环形件；34、第一齿轮；35、第一齿条；36、转轴；4、压板；5、收集箱；51、收集室；6、引导板；7、传动机构；71、第二齿轮；72、第二齿条。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合图1至图7描述本发明的管材检测装置。

如图1至图5所示，实施例1，本发明的管材检测装置包括机架1、滑架2和夹持组件3，滑架2竖直滑动安装于机架1，滑架2弹性连接有在左右方向上间隔分布的多个压板4，机架1设有用于驱动滑架2滑动的直线驱动装置。机架1具有位于压板4下方的载台11，夹持组件3和压板4的数量相等并一一对应，夹持组件3包括左右对称的两个夹板31，夹板31和载台11弹性滑动连接，两个夹板31之间形成用于容纳管件的加工区32。其中一个夹板31转动安装有在竖向上间隔开的两个转轴36，两个转轴36之间套接有环形件33，两个转轴36中位于下方的一者套装有第一齿轮34，第一齿轮34啮合有沿夹板31的滑动方向延伸的第一齿条35，第一齿条35安装于载台11，载台11位于加工区32的部分设有通槽111，通槽111用于供加工区32内的管件在加工后穿过。

在测试管件的抗压强度时，首先将管件安置于加工区32内。接着，两个夹板31在其与载台11的弹性力的作用下将中间的管件夹持，由此稳定了管件的姿态，避免了管件移位。然后，滑架2在直线驱动装置的作用下下移，滑架2带动压板4下移，当压板4压抵于管件时，压板4开始对管件施加压力。待压板4的压力超过管件的抗压强度时，管件被压扁且形状变为椭圆形，椭圆形的管件会推动两侧的夹板31相互远离，由于其中一个夹板31带有第一齿轮34，在第一齿条35的影响下，其滑动阻力较大，从而该夹板31滑动地较慢，可以理解的是，另一个夹板31则滑动地相对较快，从而，管件的重心则逐渐的向环形件33的对侧移动，同时，管件的重心慢慢向通槽111的位置偏移，此时，压板4作用于管件的压力将有促进管件从通槽111穿过的趋势。

与此同时，第一齿轮34随夹板31移动并在第一齿条35的作用下转动，第一齿轮34带动转轴36转动，转轴36带动环形件33循环运动，此时椭圆形管件的一边抵靠于环形件33，另一边抵靠于环形件33对侧的夹板31，由此实现了椭圆形管件被夹持于两个夹板31中间的效果。循环运动的环形件33将带动椭圆形管件的一边产生向上运动的趋势，在压板4的限制下，椭圆形管件将发生偏转，在偏转时，椭圆形管件与环形件33和压板4的接触面不断变化。在重心偏移、自身偏转、管件的自重以及压板4的压力的共同作用下，椭圆形管件将从通槽111处穿出。

由此实现了椭圆形管件在变形后的自清理，避免了人工从加工区32内取出变形后的管件的过程，省时省力。

此外，多个夹持组件3的设计使得可以一次性夹持多个不同类型的管件，滑架2下移时，可以带动多个压板4对多个管件加压，从而测试多个管件的抗压强度。具体加压时，管件受到的压力是由滑架2和压板4之间的弹性力提供的，当压板4抵于管件时，滑架2继续下移，压板4受到的弹性力逐渐增大，压板4对管件的压力也逐步增大，压力会最先突破抗压强度最小的管件的强度极限，从而迫使该管件变形并使该管件由通槽111从加工区32内脱出。随后，滑架2继续下移，压板4对管件的压力也继续增大，持续增大的压力会逐步将剩余各个管件依次压变形，从而测得各个管件的抗压强度。由此可知，压板4和滑架2的弹性连接，使得各个管件的受压过程相互独立，互不影响，从而便于一一测得各个管件的抗压强度，提升了对各个管件抗压强度的检测的准确度。

可以理解地，通槽111紧邻环形件33对侧的夹板31，换言之，通槽111紧邻两个夹板31中位于右侧的一者，尚未变形的圆形管件无法穿过通槽111。

具体地，多个压板4在左右方向上等间隔分布，压板4的数量优选为四个。

具体地，直线驱动装置和滑架2相连，以便驱动滑架2上下滑动。

具体地，载台11水平设置，压板4的板面和载台11的台面平行。

具体地，两个夹板31中位于左侧的一者设有容纳槽，转轴36和环形件33均位于容纳槽内，环形件33可以是环形皮带或者环形链板，环形件33的表面和夹板31的板面平齐。由此当管件位于加工区32内时，便于被环形件33和对侧的夹板31所夹持。

可以理解地，滑架2为台状，机架1固定有分别靠近滑架2的四个边角的四个导向柱14，导向柱14在竖向上延伸并滑动穿设在滑架2上。

继续参考图2和图3，进一步地，载台11设有与夹持组件3的数量相等并一一对应的加工槽112，加工槽112上下贯通载台11且夹持组件3设于相应加工槽112内，加工槽112内弹性安装有托条113，托条113能够在左右方向上滑动，托条113位于加工区32，托条113和环形件33对侧的夹板31之间的间隙构成通槽111。

管件被夹持组件3夹持时，托条113用于承托管件，给予管件支撑，保证管件在受压时的稳定性。待管件被压成椭圆形并被环形件33作用时，椭圆形管件偏转并转为倾斜的姿态，偏转的椭圆形管件推动托条113左移，由此托条113和环形件33对侧的夹板31之间的间隙被拉大，从而通槽111被扩大，进一步便于椭圆形管件的通过，利于椭圆形管件从加工区32内脱出。

具体地，加工槽112在前后方向上延伸。

如图1所示，实施例2，在实施例1的基础上，机架1具有位于载台11下方的斜板12，管材检测装置还包括收集箱5，收集箱5位于斜板12的下方并紧邻斜板12的末端。

由加工区32脱出的椭圆形管件在自重作用下下落并掉入斜板12上，随后，椭圆形管件在重力作用下沿着斜板12流动，待椭圆形管件流动至斜板12的末端时，椭圆形管件从斜板12上滑落并掉入收集箱5内，收集箱5实现了对测压后的管件的集中收集，避免了管件散落于地面。

可以理解地，机架1和收集箱5均安装在地面上。

可以理解地，斜板12的右端高于左端，斜板12的左端即其末端。

继续参考图1，进一步地，机架1铰接有紧邻斜板12末端的引导板6，引导板6和滑架2之间连接有传动机构7，以便滑架2下移时，通过传动机构7带动引导板6偏转，收集箱5设有在左右方向上间隔分布的多个收集室51，引导板6在偏转时具有与各个收集室51一一对应的多个偏转位置，引导板6位于其中一个偏转位置时，相应收集室51处于引导板6的正下方并用于承接由引导板6滑下的管件。

在对多个管件同时测压的过程中，滑架2下移并对压板4持续加压时，压板4会首先将抗压强度最小的管件压扁，该管件变为椭圆形并由斜板12和引导板6导流至收集箱5中。此时滑架2的下移量较小，通过传动机构7带动引导板6的偏转角度也较小，该管件在处于该偏转位置的引导板6上滑动时能够刚好滑落至相应的收集室51内。

随后，滑架2继续下移，压板4对剩余管件继续加压，剩余管件中抗压强度最小的一者再次被压扁，同时，滑架2的下移量增加，通过传动机构7带动引导板6的偏转角度也增加，该压扁后的管件通过斜板12流入引导板6上，而偏转角度增加的引导板6的偏转位置也得到调整，该管件可以沿着处于此偏转位置的引导板6刚好滑落至相应的收集室51内。以此类推，剩余管件的收集过程和上述过程相同。由此，实现了测压后的管件的分类收集，便于区分不同抗压强度的管件，另外，也可以更直观地体现出各类管件的抗压强度的大小。

可以理解地，本发明中的管件的抗压测试以抽检的方式进行，即从一批次的管件中抽取单个管件进行抗压测试。当同时测试不同类型的管件时，可以从每种类型的管件的对应批次中抽取一根作为代表，将各个类型的代表管件进行抗压测试即可。

具体地，引导板6在前后方向上延伸，引导板6相对于机架1的偏转轴线在前后方向上延伸。

具体地，收集箱5内具有在左右方向上等间隔分布的多个隔板，隔板将收集箱5的内部空间分隔开，相邻两个隔板之间形成收集室51。

可以理解地，收集箱5为敞口结构，由此每个收集室51均和外界环境上下相通。

继续参考图2，进一步地，传动机构7包括第二齿轮71和第二齿条72，第二齿轮71转动安装于机架1并紧邻斜板12的末端，第二齿轮71和引导板6相连。第二齿条72和滑架2相连并在竖向上延伸，第二齿条72和第二齿轮71啮合。

由此，滑架2下移时，带动第二齿条72下移，第二齿条72带动第二齿轮71转动，第二齿轮71带动引导板6偏转，且引导板6的偏转角度和滑架2的下移量呈比例关系，从而便于引导板6在不同的偏转位置时将不同抗压强度的管件引流至相应的收集室51内。

具体地，第二齿轮71有两个并对置于斜板12的前后两侧，第二齿条72和第二齿轮71的数量相等并一一对应，第二齿条72和相应第二齿轮71啮合。

具体地，第二齿轮71相对于机架1的转动轴线在前后方向上延伸，引导板6的两端分别与两个第二齿轮71固定连接。

继续参考图3、图4、图5和图7，进一步地，加工槽112内设有与其内的两个夹板31一一对应的两个导向组件114，导向组件114包括斜台1141和滑块1142，夹板31在前后方向上延伸，加工槽112具有前后相对的两个侧壁，斜台1141有两个并分设于两个侧壁上，夹板31的两端设有分别滑动贴合于两个斜台1141的两个斜面311。侧壁设有在左右方向上延伸的第一滑槽1143，滑块1142有两个并分别滑动配合于两个第一滑槽1143内，滑块1142和载台11之间连接有第一弹性件1144，滑块1142设有在竖向上延伸的第二滑槽1145，夹板31的两端分别与两个第二滑槽1145滑动配合。

两个滑块1142用于扶持中间的夹板31，避免了夹板31的倾倒。斜台1141和斜面311的滑动贴合实现了对夹板31滑动的导向，由此夹板31的滑动方向呈倾斜状，这样设计使得加工区32内的管件的管径较大时，两个夹板31之间的距离较大，夹板31沿斜台1141向斜上方滑动的行程也较大，夹板31则升起的较高，两个夹板31刚好覆盖该管件的三分之二的区域，由此实现了对该管件的稳定夹持。加工区32内的管件的管径较小时，两个夹板31之间的距离较小，夹板31沿斜台1141向斜上方滑动的行程较小，夹板31升起的高度较小，两个夹板31也刚好覆盖该管件的三分之二的区域。

这样设计使得在对不同管径的管件夹持时，两个夹板31在斜台1141的作用下均能刚好夹持管件的三分之二的区域，从而既保证了对管件的夹持效果，避免了管件在施压时晃动，又避免了夹板31凸出于管件的上方，进而影响压板4对管件的压抵。

可以理解地，侧壁上的两个斜台1141相互对称，且两个斜台1141相互靠近的一端低于两个斜台1141相互远离的一端，由此实现了两个夹板31相互远离时，两个夹板31均可以向斜上方滑动的效果。

具体地，第一弹性件1144包括第一弹簧，第一弹簧用于滑块1142的复位。

可以理解地，每个加工槽112内，第一齿条35的长度方向和位于左侧的导向组件114的斜台1141的倾斜方向一致。

其中，每个加工槽112内，第一齿条35有两个并在前后方向上间隔开，两个第一齿条35分设于位于左侧的导向组件114中的两个斜台1141上，第一齿轮34和第一齿条35的数量相等并一一对应，第一齿轮34和相应第一齿条35啮合。

需要说明地，转轴36在前后方向上延伸。

继续参考图4，进一步地，加工槽112的两个侧壁均设有在左右方向上延伸的第三滑槽1121，托条113在前后方向上延伸且两端设有与两个第三滑槽1121一一对应的两个滑杆1131，滑杆1131滑动配合于相应第三滑槽1121内，第三滑槽1121内设有连接滑杆1131和载台11的第二弹性件1122。

当管件被压成椭圆形并偏转时，椭圆形管件推动托条113向左滑动，托条113带动滑杆1131向左滑动，第三滑槽1121用于为滑杆1131的滑动导向，进而实现对托条113的滑动的导向的效果。另外，椭圆形管件推动托条113滑动时，托条113在椭圆形管件的压力作用下可以绕滑杆1131的轴线进行少量的偏转，偏转的托条113提升了对椭圆形管件的避让效果，便于该椭圆形管件进入通槽111内。

具体地，滑杆1131在前后方向上延伸。

具体地，第二弹性件1122包括第二弹簧，第二弹簧用于滑杆1131的复位，同时第二弹簧通过滑杆1131还可以将偏转后的托条113恢复至原有姿态，实现了托条113的重复使用。

继续参考图6，进一步地，托条113的顶部具有在前后方向上延伸的弧面1132，弧面1132和加工区32内的管件的底部相贴合。

弧面1132便于管件的放置，同时起到了稳定管件姿态的作用。

继续参考图1和图2，进一步地，压板4位于滑架2的下方并和滑架2之间连接有多个弹性伸缩杆21，多个弹性伸缩杆21沿压板4的周向均匀分布。

当压板4压抵于管件，且滑架2继续下移时，弹性伸缩杆21用于向压板4提供弹性力，压板4将该弹性力转换为压抵于管件上的压力，由此实现对管件的施压。

具体地，压板4和滑架2之间的弹性伸缩杆21的数量为四个。

具体地，弹性伸缩杆21包括在竖向上延伸的套筒211和滑柱212，套筒211的顶端和滑架2固定连接，滑柱212的底端和压板4固定连接，滑柱212竖直滑动配合于套筒211内并和套筒211之间连接有第三弹簧。

进一步地，直线驱动装置包括液压缸、电动推杆和气缸中的任意一者。

由此，实现了滑架2的自动升降，提升了装置的自动化程度。

需要说明地，机架1设有控制柜13，控制柜13和直线驱动装置电连接，控制柜13用于控制直线驱动装置的启闭和运行。另外，直线驱动装置还可以将管件的受压信息实时传递至控制柜13中，控制柜13对该受压信息运算和分析后，在其页面中显示出来，从而控制柜13的页面还用于体现管件的抗压强度的大小。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (6)

1.一种管材检测装置，包括机架（1），其特征在于，还包括：

滑架（2），滑架（2）为台状，机架（1）固定有分别靠近滑架（2）的四个边角的四个导向柱（14），导向柱（14）在竖向上延伸并滑动穿设在滑架（2）上，所述滑架（2）弹性连接有在左右方向上间隔分布的多个压板（4），所述机架（1）设有用于驱动所述滑架（2）滑动的直线驱动装置；

夹持组件（3），所述机架（1）具有位于所述压板（4）下方的载台（11），所述夹持组件（3）和所述压板（4）的数量相等并一一对应，所述夹持组件（3）包括左右对称的两个夹板（31），所述夹板（31）和所述载台（11）弹性滑动连接，两个所述夹板（31）之间形成用于容纳管件的加工区（32）；其中一个所述夹板（31）转动安装有在竖向上间隔开的两个转轴（36），两个所述转轴（36）之间套接有环形件（33），两个所述转轴（36）中位于下方的一者套装有第一齿轮（34），所述第一齿轮（34）啮合有沿所述夹板（31）的滑动方向延伸的第一齿条（35），所述第一齿条（35）安装于所述载台（11），所述载台（11）位于所述加工区（32）的部分设有通槽（111），所述通槽（111）用于供所述加工区（32）内的管件在加工后穿过；

所述载台（11）设有与所述夹持组件（3）的数量相等并一一对应的加工槽（112），所述加工槽（112）上下贯通所述载台（11）且所述夹持组件（3）设于相应所述加工槽（112）内，所述加工槽（112）内弹性安装有托条（113），所述托条（113）能够在左右方向上滑动，所述托条（113）位于所述加工区（32），所述托条（113）和所述环形件（33）对侧的所述夹板（31）之间的间隙构成所述通槽（111）；

所述机架（1）具有位于所述载台（11）下方的斜板（12），管材检测装置还包括收集箱（5），所述收集箱（5）位于所述斜板（12）的下方并紧邻所述斜板（12）的末端；

所述机架（1）铰接有紧邻所述斜板（12）末端的引导板（6），所述引导板（6）和所述滑架（2）之间连接有传动机构（7），以便所述滑架（2）下移时，通过所述传动机构（7）带动所述引导板（6）偏转，所述收集箱（5）设有在左右方向上间隔分布的多个收集室（51），所述引导板（6）在偏转时具有与各个所述收集室（51）一一对应的多个偏转位置，所述引导板（6）位于其中一个所述偏转位置时，相应所述收集室（51）处于所述引导板（6）的正下方并用于承接由所述引导板（6）滑下的管件；

所述传动机构（7）包括：

第二齿轮（71），所述第二齿轮（71）转动安装于所述机架（1）并紧邻所述斜板（12）的末端，所述第二齿轮（71）和所述引导板（6）相连；

第二齿条（72），所述第二齿条（72）和所述滑架（2）相连并在竖向上延伸，所述第二齿条（72）和所述第二齿轮（71）啮合。

2.根据权利要求1所述的管材检测装置，其特征在于，所述加工槽（112）内设有与其内的两个所述夹板（31）一一对应的两个导向组件（114），所述导向组件（114）包括：

斜台（1141），所述夹板（31）在前后方向上延伸，所述加工槽（112）具有前后相对的两个侧壁，所述斜台（1141）有两个并分设于两个所述侧壁上，所述夹板（31）的两端设有分别滑动贴合于两个所述斜台（1141）的两个斜面（311）；

滑块（1142），所述侧壁设有在左右方向上延伸的第一滑槽（1143），所述滑块（1142）有两个并分别滑动配合于两个所述第一滑槽（1143）内，所述滑块（1142）和所述载台（11）之间连接有第一弹性件（1144），所述滑块（1142）设有在竖向上延伸的第二滑槽（1145），所述夹板（31）的两端分别与两个所述第二滑槽（1145）滑动配合。

3.根据权利要求2所述的管材检测装置，其特征在于，所述加工槽（112）的两个所述侧壁均设有在左右方向上延伸的第三滑槽（1121），所述托条（113）在前后方向上延伸且两端设有与两个所述第三滑槽（1121）一一对应的两个滑杆（1131），所述滑杆（1131）滑动配合于相应所述第三滑槽（1121）内，所述第三滑槽（1121）内设有连接所述滑杆（1131）和所述载台（11）的第二弹性件（1122）。

4.根据权利要求3所述的管材检测装置，其特征在于，所述托条（113）的顶部具有在前后方向上延伸的弧面（1132），所述弧面（1132）和所述加工区（32）内的管件的底部相贴合。

5.根据权利要求1所述的管材检测装置，其特征在于，所述压板（4）位于所述滑架（2）的下方并和所述滑架（2）之间连接有多个弹性伸缩杆（21），多个所述弹性伸缩杆（21）沿所述压板（4）的周向均匀分布。

6.根据权利要求1所述的管材检测装置，其特征在于，所述直线驱动装置包括液压缸、电动推杆和气缸中的任意一者。