CN116949626A - 一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法 - Google Patents
一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116949626A CN116949626A CN202311052900.6A CN202311052900A CN116949626A CN 116949626 A CN116949626 A CN 116949626A CN 202311052900 A CN202311052900 A CN 202311052900A CN 116949626 A CN116949626 A CN 116949626A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- core
- wool
- yarn
- spinning
- carding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 62
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 claims abstract description 97
- 238000009960 carding Methods 0.000 claims abstract description 60
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 59
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims abstract description 58
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000009985 spun yarn production Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 15
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims description 11
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 11
- 210000004209 hair Anatomy 0.000 claims description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 5
- 239000002216 antistatic agent Substances 0.000 claims description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 3
- 238000005517 mercerization Methods 0.000 claims description 3
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 claims description 3
- 239000012744 reinforcing agent Substances 0.000 claims description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 2
- 238000007378 ring spinning Methods 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 210000001520 comb Anatomy 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000003623 enhancer Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 238000009940 knitting Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
- Y02P70/62—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product related technologies for production or treatment of textile or flexible materials or products thereof, including footwear
Landscapes
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
本发明公开了一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，包括原料选择、和毛、梳毛、针梳、制备无捻粗纱、制备包芯复合纱线。选择羊毛纤维作为包覆纤维，化纤长丝作为芯丝；其中包括2道针梳工艺、2道并条工艺；经过并条后的毛条采用无捻粗纺设备制成无捻粗纺；采用包芯纱生产设备制成包芯复合纱线。通过组合半精纺与精纺生产路线，综合精纺，半精纺的工艺特点，首先让原料通过2道针梳工艺，消除前后弯钩，避免毛粒增多，提高了纤维的顺直度，再通过2道半精纺并条工艺改善毛条的条干均匀度与进一步提高纤维伸直度，改善落毛缺陷，再使用精纺无捻粗纱工艺生产无捻粗纱，无捻粗纱与半精纺有捻粗纱相比，更利于后面包覆芯丝，改善漏芯现象。
Description
技术领域
本发明涉及一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，属于毛纺包芯纱制备技术领域。
背景技术
市场上毛纺类常规包芯纱均是通过半精纺或精纺工艺制成，半精纺工艺主要用于棉型纤维长度(33-45mm)的短纤产品生产，精纺工艺主要用于长毛条(纤维长度在55mm以上)的长毛条产品生产，具体工艺参见图3、图4。以上2种工艺中，半精纺工艺由于使用的是短纤，纤维之间纠缠点较少，纱线与织物在使用过程中容易出现落毛现象。精纺工艺使用的是长毛条，原料要求高，相对来说生产成本较高。
如何提供一种即可改善半精纺落毛缺陷，又可控制生产成本的毛纺包芯纱生产工艺，成为要解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，可改善半精纺落毛缺陷，又可控制生产成本。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，包括如下步骤：
S1、原料选择：选择羊毛纤维作为包覆纤维；选择化纤长丝作为芯丝；
S2、和毛：对羊毛纤维进行开松混合，并对羊毛喷洒和毛混合溶液，进行和毛处理；
S3、梳毛：将经过和毛的羊毛经过梳毛工艺制成生条；
S4、针梳：将所制备的生条经过2道针梳工艺制成针梳毛条；
S5、并条：将所制备的针梳毛条经过2道并条工艺，且末道并条选用自调均整并条设备；
S6、制备无捻粗纱：将经过并条后的毛条采用无捻粗纺设备制成无捻粗纺；
S7、制备包芯复合纱线：采用包芯纱生产设备将芯丝和无捻粗纱制成包芯复合纱线。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤S2中，所述和毛混合溶液包括3％-4％和毛油、0.5％-0.7％抗静电剂、0.5％-1％纱线增强剂和水；上述助剂的用量是按羊毛纤维的重量配置的百分比，其中水的添加量按羊毛回潮达到20-22％配置。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤S3中，所使用的梳毛设备为毛纺罗拉式梳毛机；所述毛纺罗拉式梳毛机包括依次设置在机架上的毛斗、刺辊、预梳锡林、主锡林、道夫、剥毛装置；在预梳锡林上排列设置有三组工作辊和剥毛辊组合的预梳系统，在预梳锡林和主锡林之间设置转移辊，在主锡林上设置有盖板；所述预梳系统为3对工作辊，梳理盖板为84块，主梳系统采用30块工作盖板，盖板四点隔距分别为9、10、10、12英丝；
靠近刺辊的一组工作辊和剥毛辊为第一组，靠近主锡林的一组工作辊和剥毛辊为第三组，中间的工作辊和剥毛辊为第二组；其中第一组中的工作辊的隔距为20-22英丝、剥毛辊的隔距为21-22英丝，第二组中的工作辊的隔距为18-20英丝、剥毛辊的隔距为22英丝，第三组中的工作辊的隔距为16-18英丝、剥毛辊的隔距为22英丝。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤S4中，针梳工艺中所使用的是小罗距针板针梳机。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤S5中，并条时按照毛条重量不匀控制在1.5％以内。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤S6中，无捻粗纱设备及牵伸隔距偏小调整前区25mm，总隔距110mm；牵伸倍数偏小设计，控制在5.5-7.5倍之间；各导纱区张力调宽至1X；搓皮板速度加快至110-120m/min，条干不匀率控制在5％以下，重量不匀率控制在1.0％以下。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述包芯纱生产设备包括芯纱加捻装置和包芯纺纱装置；
所述芯纱加捻装置1包括贮丝盘，所述贮丝盘上设置有空心锭杆，所述空心锭杆上设置有芯纱卷；
所述包芯纺纱装置2包括环锭加捻卷绕装置、牵伸装置和粗纱喂入装置；所述牵伸装置包括靠近粗纱喂入装置的后罗拉、中罗拉以及靠近环锭加捻卷绕装置的前罗拉；所述中罗拉上设置有胶圈；所述粗纱喂入装置上设置有粗纱卷；所述环锭加捻卷绕装置与牵伸装置装置之间设置有第一导纱装置；
所述贮丝盘的上方设置有第二导纱装置，所述芯纱卷中所引出的芯纱从空芯锭杆中穿过至贮丝盘的下方，并经第二导纱装置导引并喂入到前罗拉。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述羊毛纤维为45-50mm纤维长度66S-110S普通澳毛或经丝光、巴素兰、防缩工艺处理的羊毛原料；所述化纤长丝为DTY聚酯长丝。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，通过组合半精纺与精纺生产路线，综合精纺，半精纺的工艺特点，首先让原料通过2道针梳工艺，消除前后弯钩，避免毛粒增多，提高了纤维的顺直度，再通过2道半精纺并条工艺改善毛条的条干均匀度与进一步提高纤维伸直度，改善落毛缺陷，再使用精纺无捻粗纱工艺生产无捻粗纱，无捻粗纱与半精纺有捻粗纱相比，更利于后面包覆芯丝，改善漏芯现象。
附图说明
图1是实施例一所涉及的半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法的工艺流程图；
图2是实施例二所涉及的包芯纱生产设备的结构示意图；
图3是半精纺工艺流程图；
图4是精纺工艺流程图。
图中标记说明如下：1-芯纱加捻装置；2-包芯纺纱装置；3-贮丝盘；4-芯纱卷；5-第一导纱钩；6-芯纱；7-第二导纱钩；8-第三导纱钩；9-环锭加捻卷绕装置；10-第四导纱钩；11-粗纱喂入装置；12-粗纱；13-后罗拉；14-中罗拉；15-胶圈；16-前罗拉；17-复合包芯纱；21-空心锭杆
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
结合图1，对本实施例作详细说明。本实施例所涉及的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，包括如下步骤：
S1、原料选择：选择羊毛纤维作为包覆纤维；选择化纤长丝作为芯丝。
S2、和毛：对羊毛纤维进行开松混合，并对羊毛喷洒和毛混合溶液，进行和毛处理。
S3、梳毛：将经过和毛的羊毛经过梳毛工艺制成生条。
S4、针梳：将所制备的生条经过2道针梳工艺制成针梳毛条。
S5、并条：将所制备的针梳毛条经过2道并条工艺，且末道并条选用自调均整并条设备。
S6、制备无捻粗纱：将经过并条后的毛条采用无捻粗纱设备制成无捻粗纺。
S7、制备包芯复合纱线：采用包芯纱生产设备将芯丝和无捻粗纺制成包芯复合纱线。
进一步的，在步骤S1中，所述羊毛纤维为45-50mm纤维长度66S-110S普通澳毛或经丝光、巴素兰、防缩工艺处理的羊毛原料；所述化纤长丝为DTY聚酯长丝。具体到本实施例中，所选择的羊毛纤维为90S巴素兰澳毛。
步骤S2中，所述和毛混合溶液包括3％-4％和毛油、0.5％-0.7％抗静电剂、0.5％-1％纱线增强剂和水；上述助剂的用量是按羊毛纤维的重量配置的百分比，其中水的添加量按羊毛纤维回潮达到20-22％配置。具体到本实施例中，毛混合溶液包括3.5％和毛油、0.6％抗静电剂、0.8％纱线增强剂和水。
进一步的，步骤S3中，所使用的梳毛设备为毛纺罗拉式梳毛机；毛纺罗拉式梳毛机与棉纺盖板式梳棉机相比，由对纤维损伤较大的硬握持变为适用于毛、绒等低强力、易梳理的纤维的弹性握持。
所述毛纺罗拉式梳毛机包括依次设置在机架上的毛斗、刺辊、预梳锡林、主锡林、道夫、剥毛装置；在预梳锡林上排列设置有三组工作辊和剥毛辊组合的预梳系统，在预梳锡林和主锡林之间设置转移辊，在主锡林上设置有盖板；所述预梳系统为3对工作辊，梳理盖板为84块，主梳系统采用30块工作盖板。
梳毛机相对于梳棉机除了喂入罗拉握持为弹性握持外，还增加了3对工作辊的预梳系统，梳理盖板由原来的106块减少为84块，主梳系统采用30块工作盖板，盖板四点隔距分别为9、10、10、12英丝。锡林转速较梳棉机可降低100转/分钟，梳理更为柔和，纤维损伤较少。
梳理工艺以原料主体纤维为选择依据，根据原料45-50mm的主体纤维长度，其工艺参数设为：
靠近刺辊的一组工作辊和剥毛辊为第一组，靠近主锡林的一组工作辊和剥毛辊为第三组，中间的工作辊和剥毛辊为第二组；其中第一组中的工作辊的隔距为20-22英丝、剥毛辊的隔距为21-22英丝，第二组中的工作辊的隔距为18-20英丝、剥毛辊的隔距为22英丝，第三组中的工作辊的隔距为16-18英丝、剥毛辊的隔距为22英丝。大隔距预梳将束状的纤维进行预梳，形成更加细小的束状纤维，使纤维更易分梳，减少分梳导致的纤维损伤，可使纤维长度提高5mm,并降低了短绒含量，对提升纱线品质起到了重要的作用。
进一步的，步骤S4中，针梳工艺中所使用的是小罗距针板针梳机。采用两道小罗距针板针梳机，小罗距针板针梳机，可有效减小牵伸距离(最低可调整至24mm)，可有效消除纤维的前、后弯钩，使纤维更为伸直、平行、分离度提高，且为弹性握持，减少意外牵伸，且不会拉断纤维。此外，之所以选择2道针梳工艺，是由于针梳工序过长会使毛条中毛粒因针板打击而增多，不利于毛条质量控制，2道针梳即可保证纤维顺直度，又可避免毛粒增多。
进一步的，经过2道针梳制成的毛条的条干均匀较差并不复合生产要求，且为避免针梳工序过长使得毛条毛粒增多，影响产品质量，故之后，选用2道并条工序，且末道并条使用自调匀整机型，一方面大幅降低条重不匀，使毛条重不匀控制在1.5％以内，另一方面保证毛条纤维伸直、平行、分离度，减少毛粒产生。
进一步的，步骤S6中，无捻粗纱机生产的粗纱较有捻粗纱机生产的粗纱在细纱前钳口所出须条有较大的宽度，对于解决包芯纱的长丝包覆不良问题有良好的改善作用。无捻粗纱设备及牵伸隔距偏小调整，前区25mm，总隔距110mm；牵伸倍数偏小设计，控制在5.5-7.5倍之间；各导纱区张力调宽至1X；集束器选择小型号，增加纤维抱合力；搓皮板速度加快至110-120m/min，条干不匀率控制在5％以下，重量不匀率控制在1.0％以下。
进一步的，在步骤S7中所使用的包芯纱生产设备为环锭纺包芯纱生产设备。由环锭纺细纱生产设备改造而成。
所制备的复合包芯纱的细度为58Nm，所使用的原料包括80％90S巴素兰澳毛和20％聚酯长丝。
对所制备的复合包芯纱进行测试，结果如下：
实施例二
结合图2，对本实施例作详细说明。本实施例所涉及的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，与实施例一的区别在于：所述包芯纱生产设备包括芯纱加捻装置1和包芯纺纱装置2；
先通过芯纱加捻装置1对芯纱6进行加捻，再将经过加捻后的芯纱6喂入至包芯纺纱装置2中，将短纤纱包覆于芯纱6的外侧，并且短纤纱的捻向与芯纱6的捻向相反。由于具有相反的捻向，使得所制备的单股的包芯纱可以平衡捻向所带来的影响，避免单纱用于毛衫织造时会出现斜片的现象。。
在所述芯纱加捻装置1中，包括贮丝盘3，所述贮丝盘3上设置有空心锭杆21，所述空心锭杆21上设置有芯纱卷4。芯纱6从芯纱卷4中引出后，先在空心锭杆21的上方穿入空心锭相21，从其下方穿出。
所述包芯纺纱装置2包括环锭加捻卷绕装置9、牵伸装置和粗纱喂入装置11；所述牵伸装置包括靠近粗纱喂入装置11的后罗拉13、中罗拉14以及靠近环锭加捻卷绕装置的前罗拉15；所述中罗拉14上设置有胶圈16；所述粗纱喂入装置11上设置有粗纱卷；所述环锭加捻卷绕装置9与牵伸装置装置之间设置有第一导纱装置。第一导纱装置为第四导纱钩。
所述贮丝盘3的上方设置有第二导纱装置，所述芯纱卷4中所引出的芯纱6从空芯锭杆21中穿过至贮丝盘1的下方，并经第二导纱装置导引并喂入到前罗拉15。所述第二导纱装置包括第一导纱钩5、第二导纱钩7和第三导纱钩8。
进一步的，所述芯纱卷4中的芯纱为化纤长丝。所述化纤长丝为DTY聚酯长丝。所述粗纺卷中的粗纺为羊毛粗纱。
该毛纺复合纱线生产设备的工作过程如下：芯纱6从芯纱卷4中引出后，先从上至下的方向穿过空心锭杆21，并从贮丝盘3的下方穿出，并依次经过第一导纱钩5、第二导纱钩7和第三导纱钩8。在芯纱6从芯纱卷4中退绕的过程，芯纱6会沿着贮丝盘3的外侧运动，会对芯纱6具有加捻作用。
经过加捻后的芯纱，被引导到牵伸装置。粗纱12从粗纱喂入装置11退绕被引出后，进入牵伸装置，在牵伸装置包括前罗拉、中罗拉和后罗拉，且中罗拉上设置有胶圈，形成两个牵伸区。可以对粗纱进行牵伸，从而形成细纱。在前罗拉靠近中罗拉的一侧，被加捻的芯纱6喂入至牵伸装置。所形成的纱线通过第二导纱装置，即第四导纱钩被引导至环锭加失望装置。在环锭加捻卷绕装置9对纱线进行加捻卷绕，形成复合包芯纱17，并且所加捻的方向与芯纱的加捻方向相反。
毛纺复合纱线生产设备可用于生产直接用于针织毛衫产品用纱，以58Nm/1纱为例:
第一步，外包纤维选用90S巴素兰澳毛，芯纱使用DTY聚酯长丝，其中90S巴素兰澳毛占比为80％；DTY聚酯长丝占比为20％；
第二步，原料经和毛工序、梳毛工序、2道针梳工序、2道并条工序、粗纱工序生产出无捻粗纱。
第三步，利用改造细纱设备生产包芯纱，其中芯纱捻向设计为Z捻，外包纤维捻向设计为S捻，捻度按照1:1.9配置。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (8)
1.一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、原料选择：选择羊毛纤维作为包覆纤维；选择化纤长丝作为芯丝；
S2、和毛：对羊毛纤维进行开松混合，并对羊毛喷洒和毛混合溶液，进行和毛处理；
S3、梳毛：将经过和毛的羊毛经过梳毛工艺制成生条；
S4、针梳：将所制备的生条经过2道针梳工艺制成针梳毛条；
S5、并条：将所制备的针梳毛条经过2道并条工艺，且末道并条选用自调均整并条设备；
S6、制备无捻粗纱：将经过并条后的毛条采用无捻粗纺设备制成无捻粗纺；
S7、制备包芯复合纱线：采用包芯纱生产设备将芯丝和无捻粗纱制成包芯复合纱线。
2.根据权利要求1所述的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，步骤S2中，所述和毛混合溶液包括3％-4％和毛油、0.5％-0.7％抗静电剂、0.5％-1％纱线增强剂和水；上述助剂的用量是按羊毛纤维的重量配置的百分比，其中水的添加量按羊毛回潮达到20-22％配置。
3.根据权利要求1所述的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，步骤S3中，所使用的梳毛设备为毛纺罗拉式梳毛机；所述毛纺罗拉式梳毛机包括依次设置在机架上的毛斗、刺辊、预梳锡林、主锡林、道夫、剥毛装置；在预梳锡林上排列设置有三组工作辊和剥毛辊组合的预梳系统，在预梳锡林和主锡林之间设置转移辊，在主锡林上设置有盖板；所述预梳系统为3对工作辊，梳理盖板为84块，主梳系统采用30块工作盖板，盖板四点隔距分别为9、10、10、12英丝；
靠近刺辊的一组工作辊和剥毛辊为第一组，靠近主锡林的一组工作辊和剥毛辊为第三组，中间的工作辊和剥毛辊为第二组；其中第一组中的工作辊的隔距为20-22英丝、剥毛辊的隔距为21-22英丝，第二组中的工作辊的隔距为18-20英丝、剥毛辊的隔距为22英丝，第三组中的工作辊的隔距为16-18英丝、剥毛辊的隔距为22英丝。
4.根据权利要求1所述的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，步骤S4中，针梳工艺中所使用的是小罗距针板针梳机。
5.根据权利要求1所述的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，步骤S5中，并条时按照毛条重量不匀控制在1.5％以内。
6.根据权利要求1所述的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，步骤S6中，无捻粗纱设备及牵伸隔距偏小调整(前区25mm，总隔距110mm)；牵伸倍数偏小设计，控制在5.5-7.5倍之间；各导纱区张力调宽至1X；搓皮板速度加快至110-120m/min，条干不匀率控制在5％以下，重量不匀率控制在1.0％以下。
7.根据权利要求1所述的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，所述包芯纱生产设备包括芯纱加捻装置(1)和包芯纺纱装置(2)；
所述芯纱加捻装置(1)包括贮丝盘(3)，所述贮丝盘(3)上设置有空心锭杆(21)，所述空心锭杆(21)上设置有芯纱卷(4)；
所述包芯纺纱装置(2)包括环锭加捻卷绕装置(9)、牵伸装置和粗纱喂入装置(11)；所述牵伸装置包括靠近粗纱喂入装置(11)的后罗拉(13)、中罗拉(14)以及靠近环锭加捻卷绕装置的前罗拉(15)；所述中罗拉(14)上设置有胶圈(16)；所述粗纱喂入装置(11)上设置有粗纱卷；所述环锭加捻卷绕装置(9)与牵伸装置装置之间设置有第一导纱装置；
所述贮丝盘(3)的上方设置有第二导纱装置，所述芯纱卷(4)中所引出的芯纱(6)从空芯锭杆(21)中穿过至贮丝盘(1)的下方，并经第二导纱装置导引并喂入到前罗拉(15)。
8.根据权利要求1所述的一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法，其特征在于，所述羊毛纤维为45-50mm纤维长度66S-110S普通澳毛或经丝光、巴素兰、防缩工艺处理的羊毛原料；所述化纤长丝为DTY聚酯长丝。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311052900.6A CN116949626A (zh) | 2023-08-21 | 2023-08-21 | 一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311052900.6A CN116949626A (zh) | 2023-08-21 | 2023-08-21 | 一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116949626A true CN116949626A (zh) | 2023-10-27 |
Family
ID=88453031
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311052900.6A Pending CN116949626A (zh) | 2023-08-21 | 2023-08-21 | 一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116949626A (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1486958A (en) * | 1975-04-02 | 1977-09-28 | Ofa Ag | Production of core yarn |
| CN103938307A (zh) * | 2014-03-27 | 2014-07-23 | 浙江中鼎纺织有限公司 | 一种半精纺梳毛工艺及其设备 |
| US20160024692A1 (en) * | 2013-09-09 | 2016-01-28 | Central Fabrics Limited | Core spun elastic composite yarn and woven fabric thereof |
| CN110512327A (zh) * | 2019-08-23 | 2019-11-29 | 浙江中鼎纺织股份有限公司 | 一种半精纺羊毛高弹包芯复合纱线的制备方法 |
| CN111455519A (zh) * | 2020-04-20 | 2020-07-28 | 浙江中鼎纺织股份有限公司 | 一种半精纺毛绒包芯纱加工工艺 |
-
2023
- 2023-08-21 CN CN202311052900.6A patent/CN116949626A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1486958A (en) * | 1975-04-02 | 1977-09-28 | Ofa Ag | Production of core yarn |
| US20160024692A1 (en) * | 2013-09-09 | 2016-01-28 | Central Fabrics Limited | Core spun elastic composite yarn and woven fabric thereof |
| CN103938307A (zh) * | 2014-03-27 | 2014-07-23 | 浙江中鼎纺织有限公司 | 一种半精纺梳毛工艺及其设备 |
| CN110512327A (zh) * | 2019-08-23 | 2019-11-29 | 浙江中鼎纺织股份有限公司 | 一种半精纺羊毛高弹包芯复合纱线的制备方法 |
| CN111455519A (zh) * | 2020-04-20 | 2020-07-28 | 浙江中鼎纺织股份有限公司 | 一种半精纺毛绒包芯纱加工工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103305997B (zh) | 一种纯棉高支纱包纱包芯纱的生产方法 | |
| CN106048801B (zh) | 一种汉麻与长绒棉混纺80支纱及其生产方法 | |
| CN105755622B (zh) | 一种粗纱法ab纱生产工艺 | |
| CN110699809B (zh) | 一种差异化捻度复合纱线的生产方法 | |
| CN111455519A (zh) | 一种半精纺毛绒包芯纱加工工艺 | |
| CN109322022A (zh) | 一种紧密赛络纺股线及其生产方法和用途 | |
| CN110747549B (zh) | 一种聚乳酸与天丝混纺纱线及纺纱方法 | |
| CN109576842A (zh) | 一种细旦中长型天丝纯纺纱及其生产方法和用途 | |
| CN102534907A (zh) | 羊毛、ptt和羊绒混纺针织纱及其生产工艺 | |
| CN112779638A (zh) | 一种阻燃腈纶纱的纺织设备及纺织工艺 | |
| CN113463245A (zh) | 一种棉纱与涤长丝并捻面料加工工艺 | |
| CN116949626A (zh) | 一种半精纺和精纺相结合制备毛纺包芯纱的方法 | |
| CN110714246B (zh) | 一种短流程纺纱方法 | |
| CN107604499A (zh) | 一种精梳长绒棉、调温纤维中支混纺纱及其制备方法和用途 | |
| CN116949625A (zh) | 一种抗菌复合针织纱线纺纱加工制备工艺 | |
| CN113502579A (zh) | 一种二醋酸天丝阳离子涤60s机织用纱制造工艺 | |
| CN114836862A (zh) | 一种涡流包芯纱的生产方法 | |
| JPH0491239A (ja) | 羊毛・絹混紡糸 | |
| CN205115731U (zh) | 一种绢丝低配棉包覆纱 | |
| CN112981633B (zh) | 一种类马赛克效果的羊绒纱线织造方法 | |
| CN105506803B (zh) | 一种海绵毛巾用纱的生产方法 | |
| CN109989142A (zh) | 一种保暖抗菌混纺纱的生产方法 | |
| CN108660566A (zh) | 一种金银丝混纺纱线及其制备工艺 | |
| CN103603110B (zh) | 一种蚕蛹蛋白纤维与天竹、棉混纺生产高档针织用纱的方法 | |
| CN114635209B (zh) | 细羊毛纤维与聚乳酸纤维的复合纺制细纱及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |