CN116922972B - 显示模组及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种显示模组及其制备方法；该显示模组的制备方法包括：提供显示面板；显示面板具有出光面，出光面包括显示区；然后在出光面的显示区印制间隔的多个透明胶液滴；接着固化多个透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层；之后在出光面的显示区印制油墨层；油墨层位于固化胶层的周围。该显示模组的制备方法能够实现在平面或复杂空间曲面上，根据不同需求制备具有装饰功能的显示装置，且该显示装置能与装饰板相互搭配。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示模组及其制备方法。
背景技术
随着电子设备越来越智能化，生活中常用的家用电器或其他设备的屏幕越来越多。而现有显示装置的显示器在不显示时一般呈现黑色，不能很好的与显示装置周围的环境装饰融为一体，影响整体装饰设计。此外，在相关技术中，具有装饰面板功能的显示装置通常制造成本较高且灵活性较低，难以批量制造。
发明内容
本申请提供的显示模组及其制备方法，旨在解决现有技术中存在的显示装置难以和环境装饰融为一体，且难以低成本、灵活性批量制造的问题。
为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种显示模组的制备方法，包括：
提供显示面板；所述显示面板具有出光面，所述出光面包括显示区；
在所述出光面的所述显示区内印制间隔的多个透明胶液滴；
固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层；
至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层；所述油墨层位于所述固化胶层的周围；或
提供基板；所述基板具有出光面，所述出光面包括显示区；
在所述出光面的显示区内印制间隔的多个透明胶液滴；
固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层；
至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层；所述油墨层位于所述固化胶层的周围；
采用具有所述固化胶层和所述油墨层的所述基板制备显示面板；或将具有所述固化胶层和所述油墨层的所述基板贴合于显示面板的出光面一侧。
在一具体实施例中，所述在所述出光面的所述显示区内印制间隔的多个透明胶液滴的步骤包括：
通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在所述出光面的所述显示区内形成间隔的多个紫外光固化胶液滴；
所述固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层的步骤包括：
紫外光照射多个所述紫外光固化胶液滴；或
所述在所述出光面印制间隔的多个透明胶液滴的步骤包括：
通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在所述出光面的所述显示区内形成间隔的多个热固化胶液滴；
所述固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层的步骤包括：
加热多个所述热固化胶液滴。
在一具体实施例中，所述显示区包括间隔设置的多个像素区；
所述透明胶液滴覆盖多个所述像素区；且每一透明胶液滴覆盖的多个所述像素区的数量大于等于3且小于等于20。
在一具体实施例中，所述透明胶液滴与所述出光面的接触角大于等于30°且小于等于75°。
在一具体实施例中，所述至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层的步骤之前还包括：
对所述固化胶层的表面进行疏油墨性处理；和/或，对所述出光面未被所述固化胶层覆盖的区域进行亲油墨性处理，使得所述油墨层与所述固化胶层的接触角大于所述油墨层与所述出光面的接触角。
在一具体实施例中，所述至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层的步骤，具体包括：
采用多色胶印印刷、网板印刷或喷墨打印的方式在所述固化胶层的周围形成所述油墨层；所述油墨层的厚度小于所述固化胶层的厚度。
在一具体实施例中，所述在所述出光面的所述显示区内印制间隔的多个透明胶液滴的步骤之前，还包括：
对所述出光面进行表面等离子体处理。
在一具体实施例中，所述至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层的步骤之后还包括：
提供装饰板，具有开口；所述装饰板的表面与所述油墨层具有相互配搭的图案；
将印制有油墨层的显示面板嵌设于所述开口内，使得所述装饰板的表面与所述油墨层远离所述显示面板的表面基本平齐。
为解决上述技术问题，本申请采用的另一个技术方案是：提供一种显示模组，采用如上述任一项所涉及的显示模组的制备方法所制得。
为解决上述技术问题，本申请采用的又一个技术方案是：提供一种显示模组，包括：
显示面板；所述显示面板具有出光面，所述出光面包括显示区；
多个间隔设置的固化胶层，设置于所述出光面的所述显示区内；
油墨层，设置于所述出光面的所述显示区内；所述油墨层位于所述固化胶层的周围。
本申请实施例的有益效果：区别与现有技术，本申请提供一种显示模组及其制备方法；该显示模组的制备方法包括：提供显示面板；显示面板具有出光面，出光面包括显示区；然后在出光面的显示区内印制间隔的多个透明胶液滴；接着固化多个透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层；之后在出光面的显示区内印制油墨层；油墨层位于固化胶层的周围。该方法通过在显示区印制透明胶液滴并固化形成固化胶层，以使显示面板的光线能够正常投射并显示；通过在固化胶层的周围印制油墨层，使油墨层能够组成预设形状和颜色的图案，以装饰显示装置。此外，该方法通过在显示面板上直接印制固化胶层和油墨层，可以实现在平面或复杂空间曲面上，根据不同需求制备具有装饰功能的显示装置。
附图说明
图1为本申请一实施例提供的显示模组的制备方法的流程图；
图2为本申请一实施例提供的显示面板的结构示意图；
图3为经步骤S2处理之后的显示面板的结构示意图；
图4为经步骤S3处理之后的显示面板的结构示意图；
图5为经步骤S4处理之后的显示面板的结构示意图；
图6为本申请一实施例提供的显示模组的结构示意图；
图7为本申请第二实施例提供的显示模组的制备方法的流程图；
图8为本申请第二实施例提供的基板的结构示意图；
图9为经步骤S2A处理之后的显示面板的结构示意图；
图10为经步骤S3A处理之后的显示面板的结构示意图；
图11为经步骤S4A处理之后的显示面板的结构示意图；
图12为经步骤S5A处理之后的显示面板的结构示意图；
图13为本申请第三实施例提供的显示模组的制备方法的流程图；
图14为本申请第三实施例提供的基板的结构示意图；
图15为经步骤S2B处理之后的显示面板的结构示意图；
图16为经步骤S3B处理之后的显示面板的结构示意图；
图17为经步骤S4B处理之后的显示面板的结构示意图；
图18为经步骤S5B处理之后的显示面板的结构示意图。
附图标号说明：1-显示面板；2-固化胶层；3-油墨层；4-装饰板；10-出光面；2a-透明胶液滴；11-第一偏光片；12-彩膜基板；13-阵列基板；14-第二偏光片；15-基板；16-发光层；101-显示区；102-非显示区；131-像素区；132-非像素区；151-衬底；152-偏光层。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
在相关技术中，显示装置的显示器在不显示时一般呈现黑色，不能很好的与显示装置周围的环境装饰融为一体，影响整体装饰设计。在一些具有装饰面板功能的显示装置中，其制造成本通常较高且灵活性较低，难以批量制造。
基于此，本申请实施例提供一种显示模组及其制备方法，该显示模组的制备方法能够实现在平面或复杂空间曲面上，根据不同需求制备具有装饰功能的显示模组，且该显示模组能与装饰板相互搭配。
下面结合附图和实施例对本申请进行详细的说明。
参阅图1-图5，图1为本申请第一实施例提供的显示模组的制备方法的流程图；图2为本申请一实施例提供的显示面板的结构示意图；图3为经步骤S2处理之后的显示面板的结构示意图；图4为经步骤S3处理之后的显示面板的结构示意图；图5为经步骤S4处理之后的显示面板的结构示意图。
本申请提供一种显示模组的制备方法，该显示模组的制备方法包括：
步骤S1：提供显示面板；显示面板具有出光面，出光面包括显示区。
显示面板1可以为阴极射线显像管(CRT)显示面板、液晶显示面板（LCD）、无机发光二极管(LED)显示面板、或有机发光二极管(OLED)显示面板等。显示面板1可以为刚性显示面板或柔性显示面板。出光面10可以为平面也可以为曲面。
LCD显示面板包括依次设置的阵列基板、液晶层、对设基板（例如彩膜基板）以及偏光片，LCD显示面板的出光面10可以为偏光片远离阵列基板的表面。LED显示面板和OLED显示面板可以包括依次设置的阵列基板发光层、封装盖板以及偏光片，LED显示面板和OLED显示面板的出光面10可以为偏光片远离阵列基板的表面。可以理解，如果没有偏光片，出光面10可以为对设基板或封装盖板远离阵列基板的表面。本实施例以LCD显示面板为例进行说明。CRT显示面板包括发射基板和封装盖板，CRT显示面板的出光面10可以为封装盖板远离发射基板的表面。
在具体实施例中，如图2所示，该显示面板1可以包括依次层叠设置的第一偏光片11、彩膜基板12、阵列基板13和第二偏光片14；彩膜基板12和阵列基板13之间还设置有液晶层（图未示）。在本实施例中，显示面板1的出光面10为第一偏光片11背离彩膜基板12的一侧表面。出光面10可以包括显示区101和非显示区102；其中，显示区101用于显示图像，非显示区102位于显示区101的至少一侧，用于设置驱动显示区101显示的驱动电路。可以理解，出光面10也可以没有非显示区102，即全屏显示。
如图2所示，出光面10的显示区101可以包括间隔设置的多个像素区131和位于像素区131周围的非像素区132；其中，多个像素区131呈阵列排布，用于组成显示面板1的显示画面。每个像素区131对应一个滤光层设置，例如红色滤光层、绿色滤光层、或蓝色滤光层；非像素区132对应遮光层，例如黑矩阵层设置。
进一步地，还可在出光面10上镀一层半透半反层（图未示），以提高显示面板1的背景反射率；具体的，半透半反层可以为镀银层，镀银层的厚度小于等于20nm；例如，镀银层的厚度可以为1nm、5nm、10nm、15nm、20nm等任一厚度。
在具体实施过程中，步骤S1具体还可以包括：对出光面进行清洗。
具体的，可采用液体冲洗和或压缩空气吹洗的方式对显示面板1的出光面10进行清洗，以去除显示面板1表面可能存在的颗粒、纤维以及油污等污染物，以避免这些污染物对后续工艺造成不良影响，造成产品质量下降的情况发生。
在对出光面10进行清洗的步骤之后，还可进一步包括：对出光面进行表面等离子体处理。
具体的，可采用等离子体发生器产生等离子体对出光面10进行表面处理，进一步清洗和去除出光面10的表面污染物，还可以改善出光面10的粘附性，以调控后续印制透明胶液滴2a与出光面10表面的接触角。此外，对出光面10进行表面等离子体处理还可有效改善出光面10的表面特性，增加表面的耐磨性、抗腐蚀性及抗污染性。
步骤S2：在出光面的显示区内印制间隔的多个透明胶液滴。
具体的，如图3所示，通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在出光面10的显示区101内间隔设置多个透明胶液滴2a，且每一透明胶液滴2a均覆盖多个像素区131。可以理解，透明胶液滴2a覆盖多个像素区131的同时也覆盖了这些像素区131周围的非像素区132。透明胶液滴2a经后续固化处理形成固化胶层2后，从像素区131发出的光线可通过每一固化胶层2向外界投射，从多个固化胶层2投射向外界的光线可组成显示画面。
本领域技术人员可以理解的是，若每个透明胶液滴2a覆盖的像素区131的数量过少，则对透明胶液滴2a的制备工艺要求较高，不容易实现；而若透明胶液滴2a覆盖的像素区131的数量过多，则会导致后续印制的油墨层3的覆盖面积不够，降低油墨层3的装饰效果。因此，在本实施例中，优选地，每一透明胶液滴2a覆盖的多个像素区131的数量大于等于3且小于等于20，以使显示模组能够兼顾显示效果和装饰效果；例如，每一透明胶液滴2a覆盖的多个像素区131的数量可以为3、5、10、15、20等任一数值。
相邻透明胶液滴2a之间的间距为0.15mm-1mm；例如，相邻透明胶液滴2a之间的间距可以为0.15mm、0.3mm、0.5mm、0.8mm、1mm等任一数值。可以理解，如果相邻透明胶液滴2a之间的间距过小，则制备工艺要求较高，不容易实现；如果相邻透明胶液滴2a之间的间距过大，则油墨层3覆盖的像素区131的数量过多，导致像素区131投射到外界的光线较少，会影响显示模组的显示效果，甚至造成显示画面不完整。
在具体实施过程中，采用印制的方式将透明胶液滴2a设置在显示区101内，可以按照设计需求灵活调整显示区101内的透明胶液滴2a的位置，以适用于不同需求的产品，有效降低生产成本。
进一步地，在透明胶液滴2a中还可添加氟添加剂，以提高透明胶液滴2a的疏水性能和疏油性能，使得后续印刷油墨层3的步骤中，油墨可以顺利流入固化胶层2的间隙，尽量避免油墨残留在固化胶层2上，影响显示效果的情况发生。具体的，透明胶液滴2a与出光面10的接触角大于等于30°且小于等于75°，该角度的接触角可以使得形成于出光面10上的透明胶液滴2a为外凸结构，即，透明胶液滴2a远离出光面10的表面为弧面，使得油墨不易附着于透明胶液滴2a远离出光面10的一侧表面。即使油墨附着于透明胶液滴2a远离出光面10的一侧表面也会沿着弧面的坡度滑落于透明胶液滴2a之间。
在具体实施过程中，步骤S2具体可以包括：通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在出光面的显示区内形成间隔的多个紫外光固化胶液滴。
具体的，在一些实施例中，透明胶液滴2a可以选用紫外光固化胶液滴。通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在出光面10的显示区101内设置多个紫外光固化胶液滴，并使紫外光固化胶液滴与出光面10的接触角大于等于30°且小于等于75°。
或者，步骤S2具体还可以包括：通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在出光面的显示区内形成间隔的多个热固化胶液滴。
具体的，在另一些实施例中，透明胶液滴2a也可以选用热固化胶液滴。在这些实施例中，通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在出光面10的显示区101内设置多个热固化胶液滴，并使热固化胶液滴与出光面10的接触角大于等于30°且小于等于75°。
其中，多色胶印印刷、网板印刷和喷墨打印的实施方式与现有技术相同或相似，具体可参见现有技术，在此不再赘述。
步骤S3：固化多个透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层。
如图4所示，在具体实施过程中，对显示区101内的多个透明胶液滴2a进行固化以形成间隔设置的多个固化胶层2，以确定后续印制的油墨层3的设置区域，使油墨层3能够组成预设图案，达到预设装饰效果。
在具体实施过程中，如果透明胶液滴2a为紫外光固化胶液滴，步骤S3具体可以包括：紫外光照射多个紫外光固化胶液滴。
具体的，在一些实施例中，透明胶液滴2a可以选用紫外光固化胶液滴，通过紫外光照射多个紫外光固化胶液滴，使其固化形成多个间隔设置的固化胶层2。固化胶层2的厚度可以为0.2mm-1mm；例如，固化胶层2的厚度可以为0.2mm、0.3mm、0.5mm、0.8mm、0.1mm等任一数值。
如果透明胶液滴2a为热固化胶液滴，步骤S3具体还可以包括：加热多个热固化胶液滴。
在另一些实施例中，透明胶液滴2a也可以选用热固化胶液滴。通过加热多个热固化胶液滴，使其固化形成多个间隔设置的固化胶层2。
进一步地，在固化多个透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层的步骤之后，还可以包括：对固化胶层的表面进行疏油墨性处理；和/或，对出光面未被固化胶层覆盖的区域进行亲油墨性处理。
在具体实施过程中，可以对固化胶层2的表面进行疏油墨性处理，以保证固化胶层2的表面具有良好的疏油墨性，避免油墨附着在固化胶层2的表面，影响显示效果的情况发生。对固化胶层2的表面进行疏油墨性处理的方法可以为在固化胶层2的表面沉积疏油墨的微纳米透光结构。进一步还可对出光面10未被固化胶层2覆盖的裸露区域进行亲油墨性处理，以使出光面10的裸露区域具有良好的附着性，有利于油墨附着在出光面10上。具体的，可通过电晕放电处理、等离子体处理、氧化剂化学腐蚀、涂抗静电剂等方式对出光面10未被固化胶层2覆盖的裸露区域进行亲油墨性处理。当然，在其他一些实施例中，也可采用其他方式进行亲油墨性处理；例如基材为玻璃基衬底时，可选用感脂处理或酸腐蚀处理等方式对未被固化胶层2覆盖的裸露区域进行亲油墨性处理。
步骤S4：至少在出光面的显示区内印制油墨层；油墨层位于固化胶层的周围。
如图5所示，在具体实施过程中，可以在出光面10的显示区101内的多个固化胶层2的间隙中设置油墨层3；即，将油墨层3设置在出光面10未被固化胶层2覆盖的裸露区域，以使油墨层3能够组成预设形状的图案，使显示模组具有预设的装饰效果。当然，在其他实施例中，出光面10的非显示区102也可以印制与显示区101相搭配的油墨层，以使得显示区101的装饰图案和装饰板4的装饰图案能够更好地融合在一起。油墨层3可以为彩色油墨，也可以包括黑白油墨，也可以包括彩色油墨和黑白油墨，以形成装饰图案。
具体的，油墨层3与固化胶层2的接触角大于油墨层3与出光面10的接触角，以使相对于固化胶层2，油墨层3更易附着于出光面10上。同时，由于油墨层3在固化胶层2上的附着性较差，使得附着于固化胶层2上的油墨层3能从固化胶层2的表面滑落至固化胶层2之间的区域。
在具体实施过程中，步骤S4还可以包括：采用多色胶印印刷、网板印刷或喷墨打印的方式在固化胶层的周围形成油墨层；油墨层的厚度小于固化胶层的厚度。
具体的，可通过多色胶印印刷、网板印刷或喷墨打印的方式在出光面10未被固化胶层2覆盖的裸露区域设置油墨，并对油墨进行干燥处理形成油墨层3。其中，油墨层3的厚度小于固化胶层2的厚度，以避免固化胶层2背离出光面10的一侧表面被油墨层3遮挡过多，影响显示模组的显示效果和显示画面的情况发生。油墨层3的厚度可以为0.1mm-50mm；例如：油墨层3的厚度可以为0.1mm、10mm、20mm、40mm、50mm等任一数值。
在具体实施过程中，在步骤S4之后，进一步还可包括：提供装饰板，具有开口。
参阅图6，图6为本申请一实施例提供的显示模组的结构示意图。装饰板4可以为木板、陶瓷板或玻璃基板或其他材质。装饰板4的表面与油墨层3具有相互配搭的图案。具体的，装饰板4表面的图案具有和油墨层3图案相互搭配的颜色和/或图形，以使显示面板1的装饰与装饰板4保持一致性。具体可以采用多色胶印印刷、网板印刷或喷墨打印的方式在装饰板4表面设置图案，也可以制备出具有该图案的膜材后将膜材贴设于基板上形成装饰板4。
在提供装饰板4的步骤之后，还可进一步包括：将印制有油墨层的显示面板嵌设于开口内，使得装饰板的表面与油墨层远离显示面板的表面基本平齐。装饰板4的具有图案的表面与显示面板1具有油墨层3的表面朝向相同。
如图6所示，将经步骤S4处理之后的显示面板1嵌设于装饰板4的开口内，并使装饰板4的表面与油墨层3远离显示面板1一侧的表面平齐，以使装饰板4表面的图案与油墨层3相互搭配，使装饰效果达到最佳。
可以理解，采用本申请第一实施例制备的显示模组制备显示装置的时候，可以采用直下式背光模组或侧入式背光模组。
参阅图7-图12，图7为本申请第二实施例提供的显示模组的制备方法的流程图；图8为本申请第二实施例提供的基板的结构示意图；图9为经步骤S2A处理之后的显示面板的结构示意图；图10为经步骤S3A处理之后的显示面板的结构示意图；图11为经步骤S4A处理之后的显示面板的结构示意图；图12为经步骤S5A处理之后的显示面板的结构示意图。本申请第二实施例提供的显示模组的制备方法与本申请第一实施例提供的显示模组的制备方法基本相同，区别在于，本申请第二实施例提供的显示模组的制备方法先在基板15上制备固化胶层2和油墨层3，然后采用具有固化胶层2和油墨层3的基板15制备显示面板1。
具体的，第二实施例提供的显示模组的制备方法包括：
步骤S1A：提供基板；基板具有出光面，出光面包括显示区。
具体地，基板15包括衬底151和位于衬底表面的偏光层152，出光面10为偏光层152远离衬底151的表面。
步骤S2A：在出光面的显示区内印制间隔的多个透明胶液滴。
步骤S3A：固化多个透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层。
步骤S4A：至少在出光面的显示区内印制油墨层；油墨层位于固化胶层的周围。
步骤S5A：采用具有固化胶层和油墨层的基板制备显示面板。
具体地，具有固化胶层2和油墨层3的基板15作为封装盖板，盖设于具有发光层16的阵列基板13一侧；发光层16可以包括多个LED或OLED发光单元。
参阅图13-图18，图13为本申请第三实施例提供的显示模组的制备方法的流程图；图14为本申请第三实施例提供的基板的结构示意图；图15为经步骤S2B处理之后的显示面板的结构示意图；图16为经步骤S3B处理之后的显示面板的结构示意图；图17为经步骤S4B处理之后的显示面板的结构示意图；图18为经步骤S5B处理之后的显示面板的结构示意图。本申请第二实施例提供的显示模组的制备方法与本申请第一实施例提供的显示模组的制备方法基本相同，区别在于，本申请第三实施例提供的显示模组的制备方法先在基板15上制备固化胶层2和油墨层3，然后将具有固化胶层2和油墨层3的基板15贴合于显示面板1的出光面一侧。
具体的，第三实施例提供的显示模组的制备方法包括：
步骤S1B：提供基板；基板具有出光面，出光面包括显示区。
具体地，基板15可以为PI等聚合物柔性层或玻璃板。
步骤S2B：在出光面的显示区内印制间隔的多个透明胶液滴。
步骤S3B：固化多个透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层。
步骤S4B：至少在出光面的显示区内印制油墨层；油墨层位于固化胶层的周围。
步骤S5B：将具有固化胶层和油墨层的基板贴合于显示面板的出光面一侧。
本申请提供一种显示模组及其制备方法；该显示模组的制备方法包括：提供显示面板1；显示面板1具有出光面10，出光面10包括显示区101；然后在出光面10的显示区101内印制间隔的多个透明胶液滴2a；接着固化多个透明胶液滴2a形成多个间隔设置的固化胶层2；之后在出光面10的显示区101内印制油墨层3；油墨层3位于固化胶层2的周围。该方法通过在显示区101印制透明胶液滴2a并固化形成固化胶层2，以使显示面板1的光线能够正常投射并显示；通过在固化胶层2的周围印制油墨层3，使油墨层3能够组成预设形状和颜色的图案，以装饰显示模组。此外，该方法通过在显示面板1上直接印制固化胶层2和油墨层3，可以实现在平面或复杂空间曲面上，根据不同需求制备具有装饰功能的显示模组。
本申请提供一种显示模组，该显示模组采用上述实施例所提供的显示模组的制备方法所制得，该显示模组可以是LCD、次毫米发光二极管(Mini LED)等具有显示功能的产品或部件，如图6所示，显示模组还包括光学调控件、扩散板、反射片、电路板、背光板等结构，这些结构与现有显示模组的相关结构相同或相似，具体可参见现有技术，在此不再赘述。
本申请提供一种显示模组，该显示模组包括显示面板1、多个间隔设置的固化胶层2和油墨层3。其中，显示面板1具有出光面10，出光面10包括显示区101；多个间隔设置的固化胶层2设置于出光面10的显示区101内；油墨层3设置于出光面10的显示区101内；且油墨层3位于固化胶层2的周围。该显示模组通过在显示区101印制透明胶液滴2a并固化形成固化胶层2，以使显示面板1的光线能够正常投射并显示；通过在固化胶层2的周围印制油墨层3，使油墨层3能够组成预设形状和颜色的图案，以装饰显示模组。此外，该方法通过在显示面板1上直接印制固化胶层2和油墨层3，可以实现在平面或复杂空间曲面上，根据不同需求制备具有装饰功能的显示模组。
对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本申请内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种显示模组的制备方法，其特征在于，包括：
提供显示面板；所述显示面板具有出光面，所述出光面包括显示区；
在所述出光面的所述显示区内印制间隔的多个透明胶液滴；
固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层；
至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层；所述油墨层位于所述固化胶层的周围；或
提供基板；所述基板具有出光面，所述出光面包括显示区；
在所述出光面的显示区内印制间隔的多个透明胶液滴；
固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层；
至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层；所述油墨层位于所述固化胶层的周围；
采用具有所述固化胶层和所述油墨层的所述基板制备显示面板；或将具有所述固化胶层和所述油墨层的所述基板贴合于显示面板的出光面一侧。
2.根据权利要求1所述的显示模组的制备方法，其特征在于，
所述在所述出光面的所述显示区内印制间隔的多个透明胶液滴的步骤包括：
通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在所述出光面的所述显示区内形成间隔的多个紫外光固化胶液滴；
所述固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层的步骤包括：
紫外光照射多个所述紫外光固化胶液滴；或
所述在所述出光面的所述显示区内印制间隔的多个透明胶液滴的步骤包括：
通过多色胶印印刷、网板印刷、或喷墨打印的方式在所述出光面的所述显示区内形成间隔的多个热固化胶液滴；
所述固化多个所述透明胶液滴形成多个间隔设置的固化胶层的步骤包括：
加热多个所述热固化胶液滴。
3.根据权利要求1所述的显示模组的制备方法，其特征在于，
所述显示区包括间隔设置的多个像素区；所述透明胶液滴覆盖多个所述像素区；且每一透明胶液滴覆盖的多个所述像素区的数量大于等于3且小于等于20。
4.根据权利要求1所述的显示模组的制备方法，其特征在于，
所述透明胶液滴与所述出光面的接触角大于等于30°且小于等于75°。
5.根据权利要求1所述的显示模组的制备方法，其特征在于，
所述至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层的步骤之前还包括：
对所述固化胶层的表面进行疏油墨性处理；和/或，对所述出光面未被所述固化胶层覆盖的区域进行亲油墨性处理，使得所述油墨层与所述固化胶层的接触角大于所述油墨层与所述出光面的接触角。
6.根据权利要求1所述的显示模组的制备方法，其特征在于，
所述至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层的步骤，具体包括：
采用多色胶印印刷、网板印刷或喷墨打印的方式在所述固化胶层的周围形成所述油墨层；所述油墨层的厚度小于所述固化胶层的厚度。
7.根据权利要求1-3任意一项所述的显示模组的制备方法，其特征在于，
所述在所述出光面的所述显示区内印制间隔的多个透明胶液滴的步骤之前，还包括：
对所述出光面进行表面等离子体处理。
8.根据权利要求1所述的显示模组的制备方法，其特征在于，
所述至少在所述出光面的所述显示区内印制油墨层的步骤之后还包括：
提供装饰板，具有开口；所述装饰板的表面与所述油墨层具有相互配搭的图案；
将印制有油墨层的显示面板嵌设于所述开口内，使得所述装饰板的表面与所述油墨层远离所述显示面板的表面基本平齐。
9.一种显示模组，其特征在于，采用如权利要求1-8任一项所述的显示模组的制备方法所制得。
10.一种显示模组，其特征在于，包括：
显示面板；所述显示面板具有出光面，所述出光面包括显示区；
多个间隔设置的固化胶层，设置于所述出光面的所述显示区内；
油墨层，设置于所述出光面的所述显示区内；所述油墨层位于所述固化胶层的周围；所述油墨层包括彩色油墨和/或黑白油墨，以形成装饰图案。
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