CN116922090B - 拉索自动切断铆压一体机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种拉索自动切断铆压一体机，属于刹车线加工技术领域，包括机架，机架沿宽度方向依次设置有切管机构、倒角机构、吹气机构、组装机构以及铆压机构；吹气机构包括吹气模块和感应模块；吹气模块包括吹气安装架、定位组件和吹气组件；吹气组件包括移动气缸和调位件，调位件的侧壁上开设有进气孔和进油孔，调位件的端部具有向外侧凸出的气嘴，气嘴上出气孔。本发明提供的拉索自动切断铆压一体机，在安装压帽之前进行套管通气性检测和通油润滑，实现对套管的通气性检测，以筛选出不合格的套管，减少了压帽的浪费情况；避免了后续在穿设钢丝时要对钢丝单独润滑的过程，实现了自动润滑，减少了人工的投入，同时提高了穿丝效率。
Description
技术领域
本发明属于刹车线加工技术领域，更具体地说，是涉及一种拉索自动切断铆压一体机。
背景技术
拉索在生产过程中，需要对套管进行裁切，并在套管的端部铆压压帽；在压帽安装完成后再向内穿设钢丝，形成拉索半成品。
现有技术大多采用分离式工艺，使用通用的切割机、倒角机、以及铆压机等对套管进行加工，每个步骤都需要人工操作、生产效率低下且产品的质量难以保证，对生产不同性能产品的适应性也较低。
在穿设钢丝时，由于少数套管会存在内部堵塞无法穿钢丝的问题，作为残次品，内部堵塞的套管需要排出。这就造成压帽的浪费，同时也降低了钢丝穿设的效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种拉索自动切断铆压一体机，旨在增加套管通透性能检测，降低压帽浪费和提高穿丝效率。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种拉索自动切断铆压一体机，包括机架，所述机架沿宽度方向依次设置有切管机构、倒角机构、吹气机构、组装机构以及铆压机构；
所述吹气机构，包括吹气模块和感应模块，所述吹气模块和所述感应模块对应设置且分别位于所述机架的两端；所述吹气模块包括吹气安装架、定位组件和吹气组件；所述吹气组件包括移动气缸和设于所述移动气缸自由端的调位件，所述调位件内具有吹气通道，所述调位件的侧壁上开设有用于连通所述吹气通道的进气孔和进油孔，所述调位件的端部具有向外侧凸出的气嘴，所述气嘴上开设有连通所述吹气通道的出气孔。
作为本申请另一实施例，所述切管机构，包括料道、送料组件、切断组件、长度感应件；所述料道沿所述机架的长度方向设置，所述送料组件和所述长度感应件分别位于所述料道的两端，所述切断组件位于所述料道和所述送料组件之间。
作为本申请另一实施例，所述送料组件包括依次设置的送料板、送料辊和承料板，所述承料板位于所述送料板靠近所述料道的一侧；所述送料辊位于所述送料板和所述承料板之间；所述承料板和所述料道上均开设有限位料槽，所述限位料槽用于容纳套管。
作为本申请另一实施例，所述切断组件还包括支撑架，所述支撑架的上部滑动设置有用于安装切割电机的电机板，所述支撑架上转动设有纵向丝杠，所述纵向丝杠的端部连接所述电机板；所述电机板设有滑动架，所述滑动架包括位于所述电机板上方的主轴箱安装板，所述主轴箱安装板上连接有锯片主轴箱，所述锯片主轴箱的输出端连接有切割锯片；所述切割电机与所述锯片主轴箱借助皮带连接；所述切断组件的外侧设有防尘罩。
作为本申请另一实施例，所述倒角机构，包括两个分别设于所述机架两端的倒角组件，所述倒角组件包括倒角安装架和滑动设于所述倒角安装架上的飞边机，所述飞边机连接有倒角刀具；
所述倒角安装架上设有导轨，所述导轨的上端滑动设有滑板；所述飞边机设于所述滑板上；所述倒角安装架上设有第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的自由端连接所述滑板的端部；所述倒角安装架上还设有限位板，所述限位板间隔设于所述导轨的一侧，所述限位板靠近所述飞边机的一侧设有缓冲器。
作为本申请另一实施例，所述倒角刀具包括外倒角件和内倒角件，所述外倒角件的中部具有容纳套管的端部的切割腔，所述切割腔的侧壁上具有刀刃；所述切割腔的中部具有安装孔，所述安装孔用于安装所述内倒角件，所述内倒角件用于伸入所述套管内。
作为本申请另一实施例，所述组装机构，包括两个分别设于所述机架两端的安装组件，所述安装组件包括支撑架、转盘和推料杆；所述转盘转动设于所述支撑架上，所述转盘的周向开设有多个压帽孔；所述推料杆位于所述转盘的后方，所述推料杆水平移动用于将所述压帽孔内的压帽顶出至套管的端部；所述安装组件还包括分料组件，所述分料组件包括分料座、分料板和分料立杆；所述分料座的下端开设有出料孔，所述出料孔位于所述转盘的上方；所述分料座的上端连接有进料管，所述进料管位于所述出料孔的后方；所述分料板滑动设于所述分料座上，且所述分料板前后滑动用于将所述压帽推向所述出料孔；所述分料座的上方还设有分料立杆，所述分料立杆位于所述出料孔的上方，且所述分料立杆纵向滑动用于将所述压帽压入所述转盘的所述压帽孔内；所述进料管连接振盘结构。
作为本申请另一实施例，所述铆压机构，包括两个分别设于所述机架两端的铆压组件，所述铆压组件包括固定架、下压块和上压块，所述下压块位于所述固定架上，所述上压块滑动设于所述固定架，所述上压块的下端和所述下压块的上端均设有铆压凹槽。
作为本申请另一实施例，所述机架上还具有输送组件，所述输送组件包括沿所述机架的宽度方向设于所述机架上的步进导轨、滑动设于所述导轨上的移动架以及位于所述移动架上端的手指气缸，所述手指气缸的端部安装有夹块；所述移动架包括移动块和升降气缸，所述移动块与所述步进导轨滑动连接，所述升降气缸设于所述移动块的上端并连接所述手指气缸。
作为本申请另一实施例，所述升降气缸的上端设有承接板，所述承接板的上端设有横梁；所述升降气缸的上部的两侧设有轴承板，所述轴承板上开设有导向孔；所述承接板的下端设有与所述导向孔相适配的导向轴；
所述步进导轨设于机架的承载底板上，所述承载底板上设置有水平气缸，所述水平气缸的活动端连接在所述移动块上；所述水平气缸驱动所述移动块沿所述步进导轨的长度方向移动。
本发明提供的拉索自动切断铆压一体机的有益效果在于：与现有技术相比，本发明拉索自动切断铆压一体机，在安装压帽之前进行套管通气性检测和通油润滑，调位件的进气孔连接高压气源，调位件的进油孔连接润滑油；通过将调位件的气嘴伸入套管的一端向套管内吹入高压气体并在另一侧检测气体压力，实现对套管的通气性检测，以筛选出不合格的套管，减少了压帽的浪费情况；通过在通气过程中加入液态润滑油，可以借助气流流动实现对套管内侧壁的润滑，避免了后续在穿设钢丝时要对钢丝单独润滑的过程，实现了自动润滑，减少了人工的投入，同时提高了穿丝效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的拉索自动切断铆压一体机的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的工作机构的分布示意图；
图3为本发明实施例提供的切管机构的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的切断组件的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的倒角组件的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的吹气组件的结构示意图；
图7为本发明实施例提供的安装组件的结构示意图；
图8为本发明实施例提供的安装组件的剖面图；
图9为本发明实施例提供的铆压组件的结构示意图；
图10为本发明实施例提供的输送组件的结构示意图；
图11为本发明实施例提供的输送组件的正视图。
图中：100、机架；101、套管；
110、送料板；111、防尘罩；112、承料板；113、料道；114、辅助压板；115、送料辊；116、切割电机；117、丝杠支撑；118、切割锯片；119、锯片主轴箱；120、纵向丝杠；121、电机板；122、滑动板；123、导向杆；
130、倒角安装架；131、滑板；132、第一驱动气缸；133、飞边机；134、限位板；135、立板；136、下定位块；137、上定位块；
140、吹气安装架；141、调位件；142、移动气缸；143、辅助定位组件；
150、转盘；151、分料组件；152、支撑架；153、旋转电机；154、分料板；155、推料杆；156、压帽孔；157、分料立杆；158、压紧组件；159、振盘结构；
160、固定架；161、增压缸；162、下压块；163、上压块；164、增压缸安装板；165、端子机安装板；166、模具接头；167、模具连接件；
170、底部导轨；171、承载底板；172、水平气缸；173、步进导轨；174、移动板；175、升降气缸；176、横梁；177、手指气缸；178、夹块。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1至图11，现对本发明提供的拉索自动切断铆压一体机进行说明。所述拉索自动切断铆压一体机，包括机架100，机架100沿宽度方向依次设置有切管机构、倒角机构、吹气机构、组装机构以及铆压机构；吹气机构包括吹气模块和感应模块，吹气模块和感应模块对应设置且分别位于机架100的两端；吹气模块包括吹气安装架140、定位组件和吹气组件；吹气组件包括移动气缸142和设于移动气缸142自由端的调位件141，调位件141内具有吹气通道，调位件141的侧壁上开设有用于连通吹气通道的进气孔和进油孔，调位件141的端部具有向外侧凸出的气嘴，气嘴上开设有连通吹气通道的出气孔。
本发明提供的拉索自动切断铆压一体机，与现有技术相比，套管101在安装完压帽后需要向套管101内穿设钢丝，由于套管101的内部存在有不通的情况或者套管101壁存在瑕疵。因此在压帽安装之前对套管101进行通气性检测，该工位处，机架100的一端为吹气模块，另一端为感应模块；吹气模块用于向套管101内部进行通气，而感应模块用于检测套管101另一端的端口的气体压力。当感应模块所检测出的气体压力与吹气模块所吹出的气体压力一致时，则套管101为合格状态，合格状态的套管101进入下一步压帽安装步骤。当感应模块所检测出的气体压力与吹气模块所吹出的气体压力不一致时，则套管101为不合格状态，不合格状态的套管101进入下一步工位后，自动移出，不需安装压帽。
进油孔位于进气孔的一侧并与吹气通道连通。液态油经高压的气体携带进入套管101内，在完成通气性检测的同时也进行了套管101的内部润滑。经过润滑后的套管101可直接向内部穿入钢丝，而不需再向钢丝上涂润滑油。
本发明提供的拉索自动切断铆压一体机，在安装压帽之前进行套管101通气性检测和通油润滑，调位件141的进气孔连接高压气源，调位件141的进油孔连接润滑油；通过将调位件141的气嘴伸入套管101的一端向套管101内吹入高压气体并在另一侧检测气体压力，实现对套管101的通气性检测，以筛选出不合格的套管101，减少了压帽的浪费情况；通过在通气过程中加入液态润滑油，可以借助气流流动实现对套管101内侧壁的润滑，避免了后续在穿设钢丝时要对钢丝单独润滑的过程，实现了自动润滑，减少了人工的投入，同时提高了穿丝效率。
具体地，吹气模块包括吹气安装架140、辅助定位组件143和吹气组件；吹气安装架140固定在机架100上，吹气安装架140上自前向后依次设置有辅助定位组件143和吹气组件。吹气组件包括移动气缸142和调位件141，移动气缸142用于推动调位件141水平移动，以伸入套管101的端部或者远离套管101。辅助定位组件143与上述定位组件的结构一致，用于固定套管101。
可选的，气嘴的外径与套管101的内径一致。气嘴和套管101可实现密封连接。
可选的，感应模块为SIN-P310压力变送器。
在一些可能的实施例中，请参阅图3，切管机构包括料道113、送料组件、切断组件、长度感应件；料道113沿机架100的长度方向设置，送料组件和长度感应件分别位于料道113的两端，切断组件位于料道113和送料组件之间。
套管101的原料是成卷设置的，在制作拉索时，需要将套管101裁切成一定尺寸。在裁切时，将套管101依次穿设于送料组件、切断组件以及料道113，套管101在送料组件的作用下沿料道113的长度方向向机架100的另一端移动，直至套管101的端部移动至长度感应件处，关闭送料组件同时开启切断组件，切断组件将套管101切段。
请参阅图3，送料组件包括依次设置的送料板110、送料辊115和承料板112，承料板112位于送料板110靠近料道113的一侧；送料辊115位于送料板110和承料板112之间；承料板112和料道113上均开设有限位料槽，限位料槽用于容纳套管101。
送料组件位于料道113的入口端并与料道113间隔设置；送料板110沿机架100的长度方向水平延伸，在送料板110靠近料道113的一侧间隔设置有承料板112，在送料板110和承料板112之间设置有送料支架，送料支架上安装有送料辊115和随行辊，其中送料辊115借助送料电机转动，随行辊位于送料辊115的下方并与协助送料辊115夹持套管101。当送料辊115转动时，随行辊同步转动，并将套管101向承料板112上输送。
承料板112和料道113上均开设有沿其长度方向设置的限位料槽，套管101位于限位料槽内。承料板112上还设有压板，压板用于将套管101固定在限位料槽内，防止其在切割的过程中发生移动。压板借助升降气缸175升降或者借助水平气缸172横移。可选的，在承料板112的一侧设有压板支架，压板支架的上端延伸至承料板112的上方，在压板支架的上端固定有升降气缸175，升降气缸175的下端连接有压板。在需要进行切割定位时，将压板向下移动至贴合在承料板112上。
可选的，在料道113上设有辅助压板114，料道113的一侧设有压板定位，压板定位上安装有水平气缸172，水平气缸172驱动辅助压板114沿料道113的上端面水平滑动，用于遮盖或敞开料道113上的限位料槽。
在一些可能的实施例中，请参阅图4，切断组件还包括切断支架，切断支架的上部滑动设置有用于安装切割电机116的电机板121，切断支架上转动设有纵向丝杠120，纵向丝杠120的端部连接电机板121；电机板121设有滑动架，滑动架包括位于电机板121上方的主轴箱安装板，主轴箱安装板上连接有锯片主轴箱119，锯片主轴箱119的输出端连接有切割锯片118；切割电机116与锯片主轴箱119借助皮带连接；切断组件的外侧设有防尘罩111。
切断支架连接在机架100上，切断支架包括丝杠支撑117，用于驱动纵向丝杠120的电机位于丝杠支撑117的下方；纵向丝杠120纵向设置并贯穿丝杠支撑117。在切断支架上还设有电机支撑，电机支撑包括与丝杠螺纹连接的支撑套和延伸板以及电机板121，电机板121位于支撑套的上方，且电机板121与丝杠支撑117滑动设置；电机板121的上方还设置滑动板122和导向杆123，滑动板122与丝杠支撑117滑动连接，在滑动板122和导向杆123的上端固定有主轴箱安装板，主轴箱安装板与电机板121平行设置，主轴箱安装板用于安装锯片主轴箱119。
丝杠支撑117安装在电机上。当切割锯片118需要上下移动时，驱动纵向丝杠120上下移动，套设在纵向丝杠120外侧的支撑套驱动电机板121和主轴箱安装板同时移动；从而实现主轴箱安装板上的切割锯片118的上下移动。
可选的，在丝杠支撑117的中部安装有位置感应板，位置感应板上安装有感应器，该感应器用于感应支撑套的最低位置。当支撑套向下移动至感应器处时，感应器向控制系统发射信号，控制系统控制丝杠的切割电机116停止运行。
可选的，在滑动板122的外侧设有滑轨，在丝杠支撑117的内侧设有滑动块，该滑动块与滑轨相适配。
请参照图2，在切割组件的外侧设有防尘罩111，防尘罩111有多个防尘板围设而成。
防尘罩111包括电机防尘腔和防尘通道。在防尘罩111的内部设有隔板，隔板用于将防尘罩111划分出两个腔室，其中一个腔室为电机防尘腔用于保护切割电机116。另一个腔室的侧壁上开设有出风口使其形成防尘通道，该腔室内包括有切割锯片118。切割锯片118处产生的碎屑由防尘罩111中的防尘通道排出，避免碎屑和灰尘进入切割电机116。
在一些可能的实施例中，请参阅图2及图5，倒角机构包括两个分别设于机架100两端的倒角组件，倒角组件包括倒角安装架130和滑动设于倒角安装架130上的飞边机133，飞边机133连接有倒角刀具。可选的，为便于套管101的压帽安装以及后续向套管101内穿设钢丝，套管101的端部需要同时进行内倒角和外倒角。
在倒角时，首先套管101被移动至倒角机构处，套管101和飞边机133的倒角刀具同轴。在倒角时，飞边机133沿倒角安装架130的长度方向滑动以靠近套管101，位于飞边机133的输出端的倒角刀具接触套管101的端部并进行倒角切割。由于套管101的两端均需要安装压帽，因此在机架100的两端均安装倒角组件，且两个倒角组件的结构完全一致。两个倒角组件相对设置分别用于对套管101的两个端部进行倒角。
在一些可能的实施例中，请参阅图5，倒角安装架130上设有导轨，导轨的上端滑动设有滑板131；飞边机133设于滑板131上；倒角安装架130上设有第一驱动气缸132，第一驱动气缸132的自由端连接滑板131的端部；倒角安装架130上还设有限位板134，限位板134间隔设于导轨的一侧，限位板134靠近飞边机133的一侧设有缓冲器。
倒角安装架130包括与机架100连接的安装板，安装板水平设置，安装板为矩形板，安装板的长度方向与机架100的长度方向一致；在安装板的上端面安装导轨，导轨的长度方向与安装板的长度方向一致。飞边机133的下端滑动连接在导轨上，且飞边机133沿导轨的长度方向滑动以带动倒角刀具靠近或者远离套管101的端部。
滑板131上固定有飞边机133，在滑板131的下端安装滑块，滑块与导轨相适配。在安装板的后端还安装有气缸座，第一驱动气缸132安装在气缸座上，且第一驱动气缸132的自由端连接在滑板131的后端，第一驱动气缸132驱动滑板131带动飞边机133沿导轨的长度方向移动。可选的，飞边机133的前方设有限位板134，限位板134的下端与安装板连接，限位板134靠近飞边机133的一侧设有缓冲器。
为避免套管101在倒角过程中发生偏斜，在安装板的前端设置有定位组件，定位组件包括下定位块136和上定位块137，其中下定位块136安装在安装板的前端，在下定位块136的后方设置有立板135，立板135的上端面延伸至倒角刀具的上方，在立板135上滑动安装上定位块137；上定位块137沿立板135纵向滑动并与下定位块136配合夹持套管101，用于固定套管101。
限位板134位于安装板的前部，且限位板134位于立板135的后方，限位板134上的缓冲器与滑板131的前端接触，用于降低滑板131的移动速度，达到缓冲的效果。
可选的，限位板134贴合于立板135的一侧，限位板134的上端面位于贯穿孔的下方。
可选的，倒角刀具包括外倒角件和内倒角件，外倒角件的中部具有容纳套管101的端部的切割腔，切割腔的侧壁上具有刀刃；切割腔的中部具有安装孔，安装孔用于安装内倒角件，内倒角件用于伸入套管101内。
具体地，倒角刀具安装在飞边机133的输出端，且倒角刀具在飞边机133的驱动下绕其中心轴旋转，在旋转过程中完成对套管101的端部的内外倒角。
倒角刀具包括外倒角件，外倒角件的端部安装在飞边机133的输出轴上。外倒角件的端部的中部设有喇叭口，该喇叭口形成容纳套管101的端部的切割腔，在喇叭口的倾斜面上具有刀刃，该刀刃用于切割打磨套管101的外侧壁，实现外倒角。在喇叭口内部具有安装孔，安装孔与切割腔同轴，安装孔用于安装内倒角件，内倒角件为倒角钻头，倒角钻头用于伸入套管101的内部，以实现内倒角。
在一些可能的实施例中，请参阅图2、图7及图8，组装机构包括两个分别设于机架100两端的安装组件，安装组件包括支撑架152、转盘150和推料杆155；转盘150转动设于支撑架152上，转盘150的周向开设有多个压帽孔156；推料杆155位于转盘150的后方，推料杆155水平移动用于将压帽孔156内的压帽顶出至套管101的端部。
在组装压帽时，由于套管101的两端均需要安装压帽，因此安装组件为两个，且两个安装组件分别设于机架100的两端。当套管101完成倒角并移动至安装组件处时，转盘150上的压帽孔156内承接住压帽并携带压帽转动，致使压帽与套管101同轴；此时转盘150停止转动，同时驱动推料杆155水平移动，推料杆155向前移动并伸入转盘150内的压帽孔156内，将压帽孔156内的压帽推动至套管101上。
进一步的，在支撑架152上还设有旋转电机153，旋转电机153的输出端连接转盘150的中心轴，旋转电机153驱动转盘150转动。旋转电机153可选用步进电机。转盘150的侧壁上开设有四个压帽孔156，相邻两个压帽孔156的轴线的夹角为90°，转盘150的中部具有连通腔，连通腔与四个压帽孔156均连通。推料杆155依次贯穿压帽孔156和连通腔，推料杆155的端部进入另一压帽孔156内并将其中的压帽推出。具体地，支撑架152上设有推料气缸，推料气缸位于转盘150的后方，推料气缸的自由端连接推料杆155的后端。
在一些可能的实施例中，请参阅图7、图8，安装组件还包括分料组件151，分料组件151包括分料座、分料板154和分料立杆157；分料座的下端开设有出料孔，出料孔位于转盘150的上方；分料座的上端连接有进料管，进料管位于出料孔的后方；分料板154滑动设于分料座上，且分料板154前后滑动用于将压帽推向出料孔；分料座的上方还设有分料立杆157，分料立杆157位于出料孔的上方，且分料立杆157纵向滑动用于将压帽压入转盘150的压帽孔156内。
分料组件151包括分料座，分料座设于转盘150上方，分料座包括底板、侧板，底板和竖板围设出一个腔体，底板上开设有出料孔，出料孔位于转盘150的上方，且出料孔与开口朝上的压帽孔156同轴。
进料管设于分料座的上方，进料管的下端伸入分料座的腔体内且进料管位于出料孔的后方。进料管中的压帽进入分料座的腔体内，然后由分料板154向前推动至出料孔。
分料板154滑动设于分料座内，分料板154每次仅推动一个压帽，可避免多个压帽同时掉落影响转盘150的正常工作。
在分料座上设有分料立板135，分料立杆157贯穿分料立板135并向下延伸。分料立板135具有导向和遮挡分料座的腔体的作用。
可选的，进料管连接振盘结构159。振盘结构159位于分料座的上方。
可选的，由于拉索两端所安装的压帽的大小不同，因此两个安装组件中的振盘中落料直径和进料管的内径不同，以及转盘150的压帽孔156的内径不同。
为避免套管101在安装压帽时发生移动，转盘150远离推料杆155的一侧设有压紧组件158，压紧组件158与上述定位组件结构相同。
在一些可能的实施例中，请参阅图2及图9，铆压机构包括两个分别设于机架100两端的铆压组件，铆压组件包括固定架160、下压块162和上压块163，下压块162位于固定架160上，上压块163滑动设于固定架160，上压块163的下端和下压块162的上端均设有铆压凹槽。
在铆压压帽时，仅需要将两端均安装有压帽的套管101移动至下压块162上的铆压凹槽内，并驱动上压块163向下移动，上压块163的铆压凹槽与下压块162的铆压凹槽配合将压帽的端部锚固在套管101上。
在一些可能的实施例中，请参阅图9，固定架160包括端子机安装板165、支撑板以及增压缸安装板164；下压块162设于端子机安装板165上；支撑板纵向设于端子机安装板165上并位于下压块162的后侧，支撑板的侧壁上设有滑轨；支撑板的上端面连接增压缸安装板164，增压缸安装板164上设有增压缸161；上压块163的侧壁借助滑块连接滑轨，上压块163的上端面借助模具连接件167连接增压缸161。
端子机安装板165上设置有下压块162，在下压块162的后方设置支撑板，支撑板上设有纵向的滑轨，滑轨上连接有滑块；滑块连接上压块163并带动上压块163上下移动。在支撑板的顶端安装有增压缸安装板164，增压缸安装板164上安装有增压缸161，增压缸161的自由端贯穿增压缸安装板164并向下延伸，其自由端连接有模具连接件167，模具连接件167连接在上压块163的上端面。
在铆压时，首先将压帽的端部位于下压块162的铆压凹槽内，然后驱动增压缸161伸长，增压缸161驱动上压块163沿滑轨向下滑动；直至上压块163下端的铆压凹槽贴合在压帽的上端面并向下挤压压帽。
可选的，增压缸161的自由端设有模具接头166，模具接头166的下端具有连接槽；模具连接件167为工字型，模具连接件167的上端卡接在连接槽内，模具连接件167的下端与上压块163螺栓连接。
可选的，支撑板的后侧安装有顶推气缸，顶推气缸的自由端贯穿支撑板用于顶推压帽。支撑板上开设有贯穿孔，顶推气缸的自由端连接有限位杆，限位杆借助顶推气缸自贯穿孔内伸出并抵在压帽的端部，避免压帽自套管101的端部脱出。
在铆压机构远离组装机构的一侧还设有料仓，料仓包括倾斜板和料仓挡板。倾斜板连接机架100的工作台，倾斜板沿机架100的宽度方向延伸并向下倾斜。
在一些可能的实施例中，请参阅图2、图10及图11，在机架100的一端设有架板，位于该侧长度感应件、倒角组件、安装组件以及铆压组件均设于该架板上；且在机架100的底端设有滑动槽，滑动槽的长度方向与机架100的长度方向一致；在滑动槽内设有驱动丝杆，驱动丝杆沿滑动槽的长度方向布置并连接架板，驱动丝杆驱动架板沿滑动槽的长度方向移动，以调节机架100两侧工作机构之间的间距，从而适应各种不同规格的拉索长度，提高了设备对不同产品的适应性。
机架100具有工作台，机架100上还具有输送组件，输送组件包括沿机架100的宽度方向设于机架100上的步进导轨173、滑动设于导轨上的移动架以及位于移动架上端的手指气缸177，手指气缸177的端部安装有夹块178；移动架包括移动块和升降气缸175，移动块与步进导轨173滑动连接，升降气缸175设于移动块的上端并连接手指气缸177。手指气缸177的上端贯穿机架100的工作台。
在机架100上设置有步进导轨173，步进导轨173沿机架100的宽度方向设置。在步进导轨173上滑动连接有移动块，移动块的上端设有升降气缸175，在升降气缸175的顶端安装有横梁176。手指气缸177安装在横梁176上，手指气缸177的端部具有两个可开合的安装部，安装部安装有夹块178；手指气缸177驱动两个夹块178合并用于夹持套管101，手指气缸177驱动两个夹块178分开，用于将套管101放置在工作台和托件上。可选的，夹块178上开设有弧形的凹槽，该凹槽贴合在套管101的外侧。
可选的，当机架100上具有n个工位时，横梁176的长度覆盖n-1个工位，横梁176上至少具有n-1个手指气缸177。
在步进导轨173的一侧还设置有水平气缸172，水平气缸172用于驱动移动块沿步进导轨173移动和复位。具体地，移动块包括升降气缸175和移动板174，移动板174位于升降气缸175的下端并与步进导轨173滑动配合。升降气缸175连接横梁176。用于驱动移动块的水平气缸172连接在移动板174的侧壁上。
在输送时，首先、位于手指气缸177端部的夹块178夹持套管101；第二、升降气缸175带动承接板和横梁176向上移动，将套管101向上顶起，使套管101自工作机构上顶起；第三、移动架沿步进导轨173移动，移动架带动横梁176上的套管101移动至下一工作机构的上方；第四、升降气缸175带动承接板和横梁176向下移动，将套管101向下降落至工作机构上；第五、夹块178复位；第六、移动架在步进导轨173上复位。
在输送的第三步中，水平气缸172推动滑块，带动滑块上的移动架向后移动，在移动至下一工作机构处，将刹车线放下；而后在第六步，水平气缸172牵引滑块向前移动归位。
在机架100的底部安装有沿机架100的长度方向设置的底部导轨170，底部导轨170为两个，两个底部导轨170沿机架100的宽度方向间隔设置。且两个底部导轨170上均设有滑块，滑块的上端连接有承载底板171。为提高输送系统的灵活性，在机架100的底部安装有气缸，气缸推动承载底板171沿底部导轨170的长度方向移动。
承载底板171和架板平行设置；架板的下端也借助滑块滑动连接在底部导轨170上。承载底板171的一侧设有调节气缸，调节气缸的一端固定在机架100上，调节气缸驱动承载底板171沿底部导轨170移动。
可选的，工作台上具有沿机架100的宽度方向设置的支撑梁，支撑梁上安装有托件，该托件的上端开设有限位槽，限位槽的长度方向与机架100的长度方向一致，且限位槽的两端延伸至托件的侧壁。在每个机构所对应的位置均设有托件。在对套管101处理过程中，套管101始终放置在限位槽内，防止套管101沿机架100的宽度方向移动。
可选的，限位槽的底面为弧形，限位槽的深度大于套管101的直径。限位槽的宽度自开口端向底部逐渐减小。
支撑梁的下端设有固定在机架100底部的架体。该架体位于承载底板171的一侧；调节气缸的固定端连接在该架体上，调节气缸的自由端连接在承载底板171上。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，包括机架(100)，所述机架(100)沿宽度方向依次设置有切管机构、倒角机构、吹气机构、组装机构以及铆压机构；
所述吹气机构，包括吹气模块和感应模块，所述吹气模块和所述感应模块对应设置且分别位于所述机架(100)的两端；所述吹气模块包括吹气安装架(140)、定位组件和吹气组件；所述吹气组件包括移动气缸(142)和设于所述移动气缸(142)自由端的调位件(141)，所述调位件(141)内具有吹气通道，所述调位件(141)的侧壁上开设有用于连通所述吹气通道的进气孔和进油孔，所述调位件(141)的端部具有向外侧凸出的气嘴，所述气嘴上开设有连通所述吹气通道的出气孔；
进油孔位于进气孔的一侧并与吹气通道连通；液态油经高压的气体携带进入套管内，在完成通气性检测的同时也进行了套管的内部润滑；气嘴的外径与套管的内径一致，气嘴和套管可实现密封连接；
所述组装机构，包括两个分别设于所述机架(100)两端的安装组件，所述安装组件包括支撑架(152)、转盘(150)和推料杆(155)；所述转盘(150)转动设于所述支撑架(152)上，所述转盘(150)的周向开设有多个压帽孔(156)；所述推料杆(155)位于所述转盘(150)的后方，所述推料杆(155)水平移动用于将所述压帽孔(156)内的压帽顶出至套管(101)的端部；所述安装组件还包括分料组件(151)，所述分料组件(151)包括分料座、分料板(154)和分料立杆(157)；所述分料座的下端开设有出料孔，所述出料孔位于所述转盘(150)的上方；所述分料座的上端连接有进料管，所述进料管位于所述出料孔的后方；所述分料板(154)滑动设于所述分料座上，且所述分料板(154)前后滑动用于将所述压帽推向所述出料孔；所述分料座的上方还设有分料立杆(157)，所述分料立杆(157)位于所述出料孔的上方，且所述分料立杆(157)纵向滑动用于将所述压帽压入所述转盘(150)的所述压帽孔(156)内；所述进料管连接振盘结构(159)。
2.如权利要求1所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述切管机构，包括料道(113)、送料组件、切断组件、长度感应件；所述料道(113)沿所述机架(100)的长度方向设置，所述送料组件和所述长度感应件分别位于所述料道(113)的两端，所述切断组件位于所述料道(113)和所述送料组件之间。
3.如权利要求2所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述送料组件包括依次设置的送料板(110)、送料辊(115)和承料板(112)，所述承料板(112)位于所述送料板(110)靠近所述料道(113)的一侧；所述送料辊(115)位于所述送料板(110)和所述承料板(112)之间；所述承料板(112)和所述料道(113)上均开设有限位料槽，所述限位料槽用于容纳套管(101)。
4.如权利要求3所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述切断组件还包括支撑架(152)，所述支撑架(152)的上部滑动设置有用于安装切割电机(116)的电机板(121)，所述支撑架(152)上转动设有纵向丝杠(120)，所述纵向丝杠(120)的端部连接所述电机板(121)；所述电机板(121)设有滑动架，所述滑动架包括位于所述电机板(121)上方的主轴箱安装板，所述主轴箱安装板上连接有锯片主轴箱(119)，所述锯片主轴箱(119)的输出端连接有切割锯片(118)；所述切割电机(116)与所述锯片主轴箱(119)借助皮带连接；所述切断组件的外侧设有防尘罩(111)。
5.如权利要求1所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述倒角机构，包括两个分别设于所述机架(100)两端的倒角组件，所述倒角组件包括倒角安装架(130)和滑动设于所述倒角安装架(130)上的飞边机(133)，所述飞边机(133)连接有倒角刀具；
所述倒角安装架(130)上设有导轨，所述导轨的上端滑动设有滑板(131)；所述飞边机(133)设于所述滑板(131)上；所述倒角安装架(130)上设有第一驱动气缸(132)，所述第一驱动气缸(132)的自由端连接所述滑板(131)的端部；所述倒角安装架(130)上还设有限位板(134)，所述限位板(134)间隔设于所述导轨的一侧，所述限位板(134)靠近所述飞边机(133)的一侧设有缓冲器。
6.如权利要求5所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述倒角刀具包括外倒角件和内倒角件，所述外倒角件的中部具有容纳套管(101)的端部的切割腔，所述切割腔的侧壁上具有刀刃；所述切割腔的中部具有安装孔，所述安装孔用于安装所述内倒角件，所述内倒角件用于伸入所述套管(101)内。
7.如权利要求1所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述铆压机构，包括两个分别设于所述机架(100)两端的铆压组件，所述铆压组件包括固定架(160)、下压块(162)和上压块(163)，所述下压块(162)位于所述固定架(160)上，所述上压块(163)滑动设于所述固定架(160)，所述上压块(163)的下端和所述下压块(162)的上端均设有铆压凹槽。
8.如权利要求1所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述机架(100)上还具有输送组件，所述输送组件包括沿所述机架(100)的宽度方向设于所述机架(100)上的步进导轨(173)、滑动设于所述导轨上的移动架以及位于所述移动架上端的手指气缸(177)，所述手指气缸(177)的端部安装有夹块(178)；所述移动架包括移动块和升降气缸(175)，所述移动块与所述步进导轨(173)滑动连接，所述升降气缸(175)设于所述移动块的上端并连接所述手指气缸(177)。
9.如权利要求8所述的拉索自动切断铆压一体机，其特征在于，所述升降气缸(175)的上端设有承接板，所述承接板的上端设有横梁(176)；所述升降气缸(175)的上部的两侧设有轴承板，所述轴承板上开设有导向孔；所述承接板的下端设有与所述导向孔相适配的导向轴；
所述步进导轨(173)设于机架(100)的承载底板(171)上，所述承载底板(171)上设置有水平气缸(172)，所述水平气缸(172)的活动端连接在所述移动块上；
所述水平气缸(172)驱动所述移动块沿所述步进导轨(173)的长度方向移动。
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