CN220717648U - 螺杆自动铆压机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种螺杆自动铆压机构，属于刹车线加工设备技术领域，包括机架上设有输送系统，输送系统包括步进导轨、移动架和多个手指气缸，步进导轨沿机架的宽度方向设于机架的底部；移动架的底部设有与步进导轨相适配的滑块，移动架的上端具有横梁；多个手指气缸间隔设于横梁上，手指气缸的端部连接有夹块。本实用新型提供的螺杆自动铆压机构，夹块将所在工位上的刹车线进行夹持，然后借助移动架和滑块将夹块和刹车线向后移动；在移动架的上端设置横梁并在横梁上安装多个手指气缸，可实现对多个工位上的刹车线同时移动，使刹车线的螺杆安装、铆压、检测等同步完成，提高了机构的自动化程度。

Description

螺杆自动铆压机构

技术领域

本实用新型属于刹车线加工设备技术领域，更具体地说，是涉及一种螺杆自动铆压机构。

背景技术

自行车的刹车线由外部的套管及内部拉索组成，拉索的一端铆压安装有螺杆，便于调节刹车线的松紧。

刹车线在生产时，首先要进行定长，然后进行铆压螺杆，再进行预拉，用来检测螺杆的拉脱力，然后进行长度检测，现有的拉索螺杆铆压综合一体机只能完成定长及压螺杆的工序，刹车线的预拉及长度检测则需要其他设备来完成，因此拉索螺杆铆压综合一体机压完螺杆后需要将刹车线转移到检测装置上进行预拉及长度检测，操作工序较为繁琐，增大了操作人员的劳动强度，自动化程度较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种螺杆自动铆压机构，旨在解决刹车线在压完螺杆后需要人工转移和检测，自动化程度高的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种螺杆自动铆压机构，包括机架；所述机架上设有用于运输刹车线的输送系统，所述输送系统包括步进导轨、移动架和多个手指气缸，所述步进导轨沿所述机架的宽度方向设于所述机架的底部，且所述机架沿所述步进导轨的移动方向依次布置有切线机构、螺杆安装机构、铆压机构、拉力测试机构、长度测试机构和分拣机构；所述移动架的底部设有与所述步进导轨相适配的滑块，所述移动架的上端具有横梁；多个所述手指气缸间隔设于所述横梁上，所述手指气缸的端部连接有夹块。

作为本申请另一实施例，所述移动架还包括升降气缸、轴承板以及导向轴，所述升降气缸设于所述滑块上，所述升降气缸的上端设有承接板，所述承接板连接所述横梁的下端面；所述轴承板位于所述升降气缸的两侧，所述轴承板上开设有导向孔；所述导向轴设于所述承接板的下端且纵向贯穿所述导向孔。

作为本申请另一实施例，所述步进导轨设于机架的承载底板上，所述承载底板上设置有水平气缸，所述水平气缸的活动端连接在所述滑块上；所述水平气缸驱动所述滑块沿所述步进导轨的长度方向移动。

作为本申请另一实施例，所述机架的底部具有底部导轨，所述底部导轨沿所述机架的长度方向设置；所述承载底板的两端设有滑块，所述滑块与所述底部导轨相适配。

作为本申请另一实施例，所述机架上还设有端部定位模块，所述端部定位模块位于所述机架的第一端，所述端部定位模块包括第一夹紧组件和第一定位组件；所述第一定位组件包括端部定位座和定位气缸，所述端部定位座上设有用于容纳所述刹车线的第一端的定位槽，所述定位气缸的自由端具有定位接头，所述定位接头位于所述定位槽内并沿所述定位槽的长度方向移动；所述第一夹紧组件包括第一夹紧座和第一夹紧气缸，所述第一夹紧座上设有夹紧槽，所述夹紧槽与所述定位槽同轴设置；所述第一夹紧气缸位于所述夹紧槽的一侧，且所述第一夹紧气缸沿所述夹紧槽的宽度方向移动。

作为本申请另一实施例，所述切线机构包括支撑座，所述支撑座上设有移动组件，所述移动组件包括间隔设置的第一移动板和第二移动板；所述第一移动板和所述第二移动板的端部分别连接有驱动气缸；

所述第一移动板上自前向后依次设置有钢丝拉紧组件和切丝组件；所述钢丝拉紧组件包括拉紧杆，所述拉紧杆上开设有卡接槽，所述卡接槽用于卡接所述刹车线端部的压帽；所述切丝组件包括切丝模具和切丝气缸，所述切丝气缸驱动所述切丝模具横向切断所述刹车线内的刹车钢丝；

所述第二移动板上设有第二夹紧组件，所述第二夹紧组件包括第二夹紧座和第二夹紧气缸，所述第二夹紧座位于所述拉紧杆和所述切丝模具之间，所述第二夹紧气缸用于将所述刹车钢丝顶紧在所述第二夹紧座上。

作为本申请另一实施例，所述螺杆安装机构包括安装座，所述安装座上依次设置有钢丝定位组件和螺杆安装组件；

所述钢丝定位组件包括钢丝定位座和位于所述钢丝定位座上方的钢丝定位接头，所述钢丝定位接头纵向移动用于将所述刹车钢丝夹紧于所述钢丝定位座内；

所述螺杆安装组件包括螺杆转盘、铆杆和落料模块，所述螺杆转盘的周向开设有若干个用于容纳螺杆的螺孔，所述铆杆位于所述螺杆转盘的后方，所述铆杆借助铆杆气缸前后移动用于将所述螺孔内的螺杆向前顶出；所述落料模块位于所述螺杆转盘的上方，所述落料模块包括分料座和压杆，所述分料座的下端开设有下料孔，所述下料孔位于所述螺杆转盘的上方，所述压杆用于将所述下料孔内的所述螺杆压入所述螺孔内。

作为本申请另一实施例，所述铆压机构包括上模具和下模具，所述上模具的下端和所述下模具的上端均有用于容纳所述螺杆的V形开口槽；所述上模具和所述下模具相对运动用于铆压所述螺杆。

作为本申请另一实施例，所述机架上设有分拣机构，所述分拣机构包括倾斜板、成品仓和残品仓，所述倾斜板连接所述机架的工作面板，所述倾斜板的长度方向沿所述机架的宽度方向；所述残品仓位于所述成品仓的上方且所述残品仓借助引导气缸水平移动连接在所述机架上。

作为本申请另一实施例，所述机架内设有支板，所述支板位于所述输送系统的一侧，且所述支板的长度方向与所述输送系统的长度方向一致；所述支板的端部连接所述倾斜板。

本实用新型提供的螺杆自动铆压机构的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型螺杆自动铆压机构，在机架的下部设置有用于输送刹车线的输送系统，夹块将所在工位上的刹车线进行夹持，然后借助移动架和滑块将夹块和刹车线向后移动；在移动架的上端设置横梁并在横梁上安装多个手指气缸，可实现对多个工位上的刹车线同时向后移动，移至下一工位，以实现多个工位的同时工作和运输，使刹车线的螺杆安装、铆压、检测等工序同步完成，提高了机构的自动化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的螺杆自动铆压机构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的螺杆自动铆压机构的工作部分的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的输送系统的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的输送系统的正视图；

图5为本实用新型实施例提供的端部定位模块的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的切线机构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的螺杆安装机构的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的铆压机构的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的分拣机构的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的锌合金头导向机构的结构示意图。

图中：1、机架；2、底部导轨；3、工作面板；4、倾斜板；5、支板；6、刹车线；7、承载底板；8、水平气缸；9、定位气缸；10、定位座；11、定位接头；12、振动盘；13、第一夹紧座；14、第一夹紧气缸；15、步进导轨；16、滑块；17、升降气缸；18、横梁；19、手指气缸；20、夹块；21、支撑座；22、第一移动板；23、第二移动板；24、拉紧杆；25、第二夹紧气缸；26、切丝模具；27、切丝气缸；28、钢丝定位座；29、钢丝定位接头；30、螺杆转盘；31、铆杆；32、分料座；33、分料板；34、压杆；35、螺杆；36、下模具；37、上模具；38、残品仓；39、成品仓；40、引导气缸；41、导向支座；42、导向座；43、调整模具；44、限位模块。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1至图9，现对本实用新型提供的螺杆自动铆压机构进行说明。所述螺杆自动铆压机构，包括机架1上设有用于运输刹车线6的输送系统，输送系统包括步进导轨15、移动架和多个手指气缸19，步进导轨15沿机架1的宽度方向设于机架1的底部，且机架1沿步进导轨15的移动方向依次布置有切线机构、螺杆安装机构、铆压机构、拉力测试机构、长度测试机构和分拣机构；移动架的底部设有与步进导轨15相适配的滑块16，移动架的上端具有横梁18；多个手指气缸19间隔设于横梁18上，手指气缸19的端部连接有夹块20。

本实用新型提供的螺杆自动铆压机构，与现有技术相比，机架1设于地面上，机架1上具有沿宽度方向设置的输送系统，输送系统用于将刹车线6自上料端向出料端输送。

输送系统包括设于机架1下部的步进导轨15，在步进导轨15上滑动连接有滑块16。滑块16的上端连接有移动架；移动架借助滑块16滑动设于步进导轨15上，且移动架的上端设置有横梁18，多个手指气缸19间隔设于横梁18上，且相邻两个手指气缸19之间的间距等于相邻两个工作机构之间的距离。

机架1上设有多个工作机构，其中包括切线机构、螺杆安装机构、铆压机构、拉力测试机构、长度测试机构以及分拣机构；且多个工作机构自上料端向出料端依次间隔设置。

输送系统的手指气缸19的端部设置有夹块20、夹块20用于夹持刹车线6。夹块20将刹车线6夹持住，然后移动架沿步进导轨15的长度方向自上料端至出料端移动，用于将刹车线6输送至下一工位。

本实用新型提供的螺杆自动铆压机构，在机架1的下部设置有用于输送刹车线6的输送系统，夹块20将所在工位上的刹车线6进行夹持，然后借助移动架和滑块16将夹块20和刹车线6向后移动；在移动架的上端设置横梁18并在横梁18上安装多个手指气缸19，可实现对多个工位上的刹车线6同时向后移动，移至下一工位，以实现多个工位的同时工作和运输，使刹车线6的螺杆35安装、铆压、检测等工序同步完成，提高了机构的自动化程度。

可选的，步进导轨15的工作长度与相邻两个工作机构之间的距离一致。手指气缸19的端部具有两个活动部，两个活动部分别连接有夹块20。夹块20相对侧开设有弧形槽，刹车线6被限位于两侧的夹块20的弧形槽内。

在一些可能的实施例中，请参阅图2至图4，移动架还包括升降气缸17、轴承板以及导向轴，升降气缸17设于滑块16上，升降气缸17的上端设有承接板，承接板连接横梁18的下端面；轴承板位于升降气缸17的两侧，轴承板上开设有导向孔；导向轴设于承接板的下端且纵向贯穿导向孔。

滑块16的上端面安装有升降气缸17的固定端，在升降气缸17的两侧安装有轴承板，轴承板的上端面低于升降气缸17的上端面。升降气缸17的上端设置有承接板，承接板的上端面连接有横梁18的下端面。在输送时，首先、位于手指气缸19端部的夹块20夹持刹车线6；第二、升降气缸17带动承接板和横梁18向上移动，将刹车线6向上顶起，使刹车线6自工作机构上顶起；第三、移动架沿步进导轨15移动，移动架带动横梁18上的刹车线6移动至下一工作机构的上方；第四、升降气缸17带动承接板和横梁18向下移动，将刹车线6向下降落至工作机构上；第五、夹块20复位；第六、移动架在步进导轨15上复位。

手指气缸19的数量比机架1上的工作机构的数量少一个。

当升降气缸17的活动端带动承接板上下移动时，位于升降气缸17的侧面的轴承板固定不动；承接板的下端设有向下延伸的导向轴，导向轴贯穿轴承板。

升降气缸17的两侧均设有轴承板，两个轴承板对称设置。在承接板的下端也设置有两个导向轴，两个导向轴与两个轴承板一一对应设置。

可选的，在机架1的工作面板3上设置有夹具，夹具上开设有容纳槽，用于沿机架1的宽度方向对刹车线6进行限位。

在一些可能的实施例中，请参阅图2至图4，步进导轨15设于机架1的承载底板7上，承载底板7上设置有水平气缸8，水平气缸8的活动端连接在滑块16上；水平气缸8驱动滑块16沿步进导轨15的长度方向移动。

机架1的下部具有承载底板7，在承载底板7的上端面安装有步进导轨15；在步进导轨15的端部安装有水平气缸8，水平气缸8沿步进导轨15的长度方向设置，水平气缸8的自由端朝向步进导轨15的一侧。水平气缸8的活动端连接移动架下方的滑块16上，用于驱动滑块16沿步进导轨15的长度方向移动。

在输送的第三步中，水平气缸8推动滑块16，带动滑块16上的移动架向后移动，在移动至下一工作机构处，将刹车线6放下；而后在第六步，水平气缸8牵引滑块16向前移动归位。

在一些可能的实施例中，请参阅图2至图4，机架1的底部具有底部导轨2，底部导轨2沿机架1的长度方向设置；承载底板7的两端设有滑块16，滑块16与底部导轨2相适配。

在机架1的底部安装有沿机架1的长度方向设置的底部导轨2，底部导轨2为两个，两个底部导轨2沿机架1的宽度方向间隔设置。且两个底部导轨2上均设有滑块16，滑块16的上端连接有承载底板7。为提高输送系统的灵活性，在机架1的底部安装有气缸，气缸推动承载底板7沿底部导轨2的长度方向移动。

在一些可能的实施例中，请参阅图5，机架1上还设有端部定位模块，端部定位模块位于机架1的第一端，端部定位模块包括第一夹紧组件和第一定位组件；第一定位组件包括端部定位座10和定位气缸9，端部定位座10上设有用于容纳刹车线6的第一端的定位槽，定位气缸9的自由端具有定位接头11，定位接头11位于定位槽内并沿定位槽的长度方向移动；第一夹紧组件包括第一夹紧座13和第一夹紧气缸14，第一夹紧座13上设有夹紧槽，夹紧槽与定位槽同轴设置；第一夹紧气缸14位于夹紧槽的一侧，且第一夹紧气缸14沿夹紧槽的宽度方向移动。

刹车线6的螺杆35需安装在刹车线6的一端，因此切线机构、螺杆安装机构、铆压机构、拉力测试机构、长度测试机构均针对刹车线6的操作端进行操作；而另一端作为刹车线6的固定端，需要设置有端部定位模块以固定刹车线6。

端部定位模块包括第一夹紧组件和第一定位组件，第一定位组件包括端部定位座10和定位气缸9；刹车线6的第一端放置在端部定位座10上的定位槽内，定位气缸9沿机架1的长度方向设置，且定位气缸9位于刹车线6的外侧，定位气缸9伸长，带动其端部的定位接头11在定位槽内移动，用于将刹车线6向另一侧移动，以实现刹车线6长度方向的定位。

第一夹紧组件用于对刹车线6端部进行固定。第一夹紧组件包括第一夹紧座13和第一夹紧气缸14，第一夹紧座13上设有夹紧槽，夹紧槽位于定位槽的内侧且与定位槽同轴设置，刹车线6放置于夹紧槽内。第一夹紧气缸14位于夹紧槽的一侧，第一夹紧气缸14沿机架1的宽度方向移动，第一夹紧气缸14的端部抵在刹车线6的侧壁上，将刹车线6抵在夹紧槽内。

在一些可能的实施例中，请参阅图6，切线机构包括支撑座21，支撑座21上设有移动组件，移动组件包括间隔设置的第一移动板22和第二移动板23；第一移动板22和第二移动板23的端部分别连接有驱动气缸；第一移动板22上自前向后依次设置有钢丝拉紧组件和切丝组件；钢丝拉紧组件包括拉紧杆24，拉紧杆24上开设有卡接槽，卡接槽用于卡接刹车线6端部的压帽；切丝组件包括切丝模具26和切丝气缸27，切丝气缸27驱动切丝模具26横向切断刹车线6内的刹车钢丝；第二移动板23上设有第二夹紧组件，第二夹紧组件包括第二夹紧座和第二夹紧气缸25，第二夹紧座位于拉紧杆24和切丝模具26之间，第二夹紧气缸25用于将刹车钢丝顶紧在第二夹紧座上。

支撑座21位于刹车线6的第二端，支撑座21上设有移动组件，移动组件包括间隔设置的第一移动板22和第二移动板23，第一移动板22和第二移动板23分别位于刹车线6的两侧，且第一移动板22和第二移动板23均沿机架1的长度方向设置。第一移动板22和第二移动板23的端部分别连接有驱动气缸，第一移动板22和第二移动板23分别借助与其对应的驱动气缸沿机架1的长度方向滑动。

第一移动板22上间隔设置有钢丝拉紧组件和切丝组件，其中钢丝拉紧组件的拉紧杆24上开设卡接槽，卡接槽用于和刹车线6的刹车钢丝接触，且将刹车线6的外套端部的压帽抵在卡接槽的一侧。

在钢丝拉紧组件远离刹车线6的一侧依次设置有第二夹紧组件和切丝组件，第二夹紧组件用于夹持刹车钢丝，第二夹紧组件包括第二夹紧座和第二夹紧气缸25，第二夹紧气缸25的活动端的伸缩方向垂直于刹车钢丝的长度方向。第二夹紧气缸25向外侧延伸将刹车钢丝抵在第二夹紧座上。

切丝组件包括切丝模具26和切丝气缸27，切丝模具26在切丝气缸27的带动下用于将刹车钢丝切断。

在一些可能的实施例中，请参阅图7，螺杆安装机构包括安装座，安装座上依次设置有钢丝定位组件和螺杆安装组件；钢丝定位组件包括钢丝定位座28和位于钢丝定位座28上方的钢丝定位接头29，钢丝定位接头29纵向移动用于将刹车钢丝夹紧于钢丝定位座28内；螺杆安装组件包括螺杆转盘30、铆杆31和落料模块，螺杆转盘30的周向开设有若干个用于容纳螺杆35的螺孔，铆杆31位于螺杆转盘30的后方，铆杆31借助铆杆31气缸前后移动用于将螺孔内的螺杆35向前顶出；落料模块位于转盘的上方，落料模块包括分料座32和压杆34，分料座32的下端开设有下料孔，下料孔位于螺杆转盘30的上方，压杆34用于将下料孔内的螺杆35压入螺孔内。

螺杆安装机构包括安装座，安装座上沿机架1的长度方向自靠近刹车线6的一侧朝向远离刹车线6的一侧间隔设置有钢丝定位组件和螺杆安装组件。

钢丝定位组件用于固定刹车线6端部的刹车钢丝，钢丝定位组件包括钢丝定位座28和钢丝定位接头29，钢丝定位接头29上下移动，用于将刹车钢丝夹紧在钢丝定位座28内。

钢丝定位组件对刹车钢丝固定后，螺杆安装组件将螺杆35固定在刹车钢丝上。

螺杆安装组件包括螺杆转盘30、铆杆31和落料模块。螺杆转盘30转动安装在支架上，螺杆转盘30连接有电机，电机驱动螺杆转盘30转动。螺杆转盘30的周向侧壁上间隔开设有螺孔。螺孔用于容纳和固定螺杆35。当螺杆转盘30转动至螺孔朝向下料孔时，螺杆35自落料模块下落至螺孔内；然后螺杆转盘30继续转动，当螺杆转盘30的螺孔转动至刹车钢丝处时，螺杆35与刹车钢丝同轴；驱动铆杆31移动，铆杆31将螺杆35自螺孔内顶出并套设在刹车钢丝的端部。

具体地，铆杆31位于螺杆转盘30远离刹车钢丝的一侧，铆杆31水平滑动设置，铆杆31的后侧安装有气缸。气缸伸缩带动铆杆31水平滑动。

落料模块位于螺杆转盘30的上方，落料模块包括分料座32和压杆34，其中分料座32的下端开设有下料孔，分料座32的上方借助软管连接有振动盘12，振动盘12内放置有多个螺杆35，螺杆35依次通过软管进入分料座32，且当螺杆35自分料座32上端的分料导向孔进入分料座32内部的分料腔内，且分料腔的后端滑动设有分料板33，分料板33将分料腔内的螺杆35推向下料孔，使螺杆35自下料孔掉落至螺孔内。在分料板33的前侧的上方还设有压杆34，压杆34位于下料孔的上方。当螺杆35掉落至下料孔后，压杆34向下移动并挤压螺杆35，将螺杆35压紧在螺孔内。

在一些可能的实施例中，铆压机构包括上模具37和下模具36，上模具37的下端和下模具36的上端均有用于容纳螺杆35的V形开口槽；上模具37和下模具36相对运动用于铆压螺杆35。

铆压机构包括上模具37和下模具36，上模具37的下端设有V形开口槽，下模具36的上端同样设有V形开口槽，且两个槽口对称设置。上模具37和下模具36相对运动挤压螺杆35，完成铆压动作。

在上模具37的上端连接有气缸，气缸驱动上模具37向下移动直至与下模具36配合挤压定型。

可选的，铆压机构的后方还设置有拉力测试机构和长度测试机构。

如图10所示，在铆压机构和拉力测试机构之间还具有锌合金头导向机构，锌合金头导向机构位于钢丝具有锌合金头的一端。锌合金头导向机构包括导向支座41、调整模具43和导向座42，导向座42位于机架1的端部，在导向座42内开设有限位槽，限位槽的尺寸与锌合金头的尺寸相适配。调整模具滑动设于导向支座41上并沿导向支座41纵向滑动，调整模具43向下挤压锌合金头，由于钢丝在套管中可自由转动，当调整模具43向下挤压时，锌合金头在受力作用下会带动钢丝转动，直至锌合金头完全嵌合在限位槽内。导向支座41的上端设有气缸，气缸的自由端连接调整模具43的上端，气缸驱动调节模具43向下移动。可选的，在导向座42上还设有限位模块44，限位模块44用于卡接锌合金头。限位模块44滑动设于导向座42内，限位模块44的下端连接有气缸，限位模块44在气缸的带动下实现升降。限位模块44的上端设有开口向上的凹槽。

锌合金头导向机构可设于拉力测试机构的另一端。锌合金头导向机构将经过的钢丝的锌合金头的位置同一，使产品的方向一致，以便于拉力测试机构的牵引拉伸。

可选的，调整模具43包括纵向部和凸块，凸块位于纵向部靠近锌合金头的一侧。

在一些可能的实施例中，螺杆自动铆压机构的最后一个工位处设分拣机构，分拣机构包括倾斜板4、成品仓39和残品仓38，倾斜板4连接机架1的工作面板3，倾斜板4的长度方向沿机架1的宽度方向；残品仓38位于成品仓39的上方且残品仓38借助引导气缸40水平移动连接在机架1上。

倾斜板4连接机架1的工作面板3，倾斜板4沿机架1的宽度方向延伸并向下倾斜。在倾斜板4的尾端设有成品仓39和残品仓38，成品仓39位于残品仓38的下方。残品仓38为长方形槽状，残品仓38的端部借助引导气缸40水平连接在机架1上。

当拉力测试机构和长度测试机构检测结果均为合格时，合格品位于倾斜板4上并沿倾斜板4向下滑动至成品仓39内。

当拉力测试机构和长度测试机构的检测结果至少一项不合格时，该刹车线6为残次品，残次品位于倾斜板4上时，引导气缸40沿水平方向移动，将残品仓38移动至倾斜板4的尾端，使残次品直接掉落至残品仓38内。

在一些可能的实施例中，请参阅图1，机架1内设有支板5，支板5位于输送系统的一侧，且支板5的长度方向与输送系统的长度方向一致；支板5的端部连接倾斜板4。

具体地，支板5位于机架1的工作面板3的一侧或者两侧，支板5沿机架1的宽度方向设置。支板5与输送系统平行，支板5的端部与倾斜板4的上端连接。

可选的，倾斜板4对称设于支板5的两端。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.螺杆自动铆压机构，其特征在于，包括机架(1)；所述机架(1)上设有用于运输刹车线(6)的输送系统，所述输送系统包括步进导轨(15)、移动架和多个手指气缸(19)，所述步进导轨(15)沿所述机架(1)的宽度方向设于所述机架(1)的底部，且所述机架(1)沿所述步进导轨(15)的移动方向依次布置有切线机构、螺杆(35)安装机构、铆压机构、拉力测试机构、长度测试机构和分拣机构；所述移动架的底部设有与所述步进导轨(15)相适配的滑块(16)，所述移动架的上端具有横梁(18)；多个所述手指气缸(19)间隔设于所述横梁(18)上，所述手指气缸(19)的端部连接有夹块(20)。

2.如权利要求1所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述移动架还包括升降气缸(17)、轴承板以及导向轴，所述升降气缸(17)设于所述滑块(16)上，所述升降气缸(17)的上端设有承接板，所述承接板连接所述横梁(18)的下端面；所述轴承板位于所述升降气缸(17)的两侧，所述轴承板上开设有导向孔；所述导向轴设于所述承接板的下端且纵向贯穿所述导向孔。

3.如权利要求1所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述步进导轨(15)设于机架(1)的承载底板(7)上，所述承载底板(7)上设置有水平气缸(8)，所述水平气缸(8)的活动端连接在所述滑块(16)上；所述水平气缸(8)驱动所述滑块(16)沿所述步进导轨(15)的长度方向移动。

4.如权利要求3所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述机架(1)的底部具有底部导轨(2)，所述底部导轨(2)沿所述机架(1)的长度方向设置；所述承载底板(7)的两端设有滑块(16)，所述滑块(16)与所述底部导轨(2)相适配。

5.如权利要求1所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述机架(1)上还设有端部定位模块，所述端部定位模块位于所述机架(1)的第一端，所述端部定位模块包括第一夹紧组件和第一定位组件；所述第一定位组件包括端部定位座(10)和定位气缸(9)，所述端部定位座(10)上设有用于容纳所述刹车线(6)的第一端的定位槽，所述定位气缸(9)的自由端具有定位接头(11)，所述定位接头(11)位于所述定位槽内并沿所述定位槽的长度方向移动；所述第一夹紧组件包括第一夹紧座(13)和第一夹紧气缸(14)，所述第一夹紧座(13)上设有夹紧槽，所述夹紧槽与所述定位槽同轴设置；所述第一夹紧气缸(14)位于所述夹紧槽的一侧，且所述第一夹紧气缸(14)沿所述夹紧槽的宽度方向移动。

6.如权利要求1所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述切线机构包括支撑座(21)，所述支撑座(21)上设有移动组件，所述移动组件包括间隔设置的第一移动板(22)和第二移动板(23)；所述第一移动板(22)和所述第二移动板(23)的端部分别连接有驱动气缸；

所述第一移动板(22)上自前向后依次设置有钢丝拉紧组件和切丝组件；所述钢丝拉紧组件包括拉紧杆(24)，所述拉紧杆(24)上开设有卡接槽，所述卡接槽用于卡接所述刹车线(6)端部的压帽；所述切丝组件包括切丝模具(26)和切丝气缸(27)，所述切丝气缸(27)驱动所述切丝模具(26)横向切断所述刹车线(6)内的刹车钢丝；

所述第二移动板(23)上设有第二夹紧组件，所述第二夹紧组件包括第二夹紧座和第二夹紧气缸(25)，所述第二夹紧座位于所述拉紧杆(24)和所述切丝模具(26)之间，所述第二夹紧气缸(25)用于将所述刹车钢丝顶紧在所述第二夹紧座上。

7.如权利要求6所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述螺杆(35)安装机构包括安装座，所述安装座上依次设置有钢丝定位组件和螺杆(35)安装组件；

所述钢丝定位组件包括钢丝定位座(28)和位于所述钢丝定位座(28)上方的钢丝定位接头(29)，所述钢丝定位接头(29)纵向移动用于将所述刹车钢丝夹紧于所述钢丝定位座(28)内；

所述螺杆(35)安装组件包括螺杆转盘(30)、铆杆(31)和落料模块，所述螺杆转盘(30)的周向开设有若干个用于容纳螺杆(35)的螺孔，所述铆杆(31)位于所述螺杆转盘(30)的后方，所述铆杆(31)借助所述铆杆(31)气缸前后移动用于将所述螺孔内的所述螺杆(35)向前顶出；所述落料模块位于所述螺杆转盘(30)的上方，所述落料模块包括分料座(32)和压杆(34)，所述分料座(32)的下端开设有下料孔，所述下料孔位于所述螺杆转盘(30)的上方，所述压杆(34)用于将所述下料孔内的所述螺杆(35)压入所述螺孔内。

8.如权利要求1所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述铆压机构包括上模具(37)和下模具(36)，所述上模具(37)的下端和所述下模具(36)的上端均有用于容纳所述螺杆(35)的V形开口槽；所述上模具(37)和所述下模具(36)相对运动用于铆压所述螺杆(35)。

9.如权利要求1所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述机架(1)上设有分拣机构，所述分拣机构包括倾斜板(4)、成品仓(39)和残品仓(38)，所述倾斜板(4)连接所述机架(1)的工作面板(3)，所述倾斜板(4)的长度方向沿所述机架(1)的宽度方向；所述残品仓(38)位于所述成品仓(39)的上方且所述残品仓(38)借助引导气缸(40)水平移动连接在所述机架(1)上。

10.如权利要求9所述的螺杆自动铆压机构，其特征在于，所述机架(1)内设有支板(5)，所述支板(5)位于所述输送系统的一侧，且所述支板(5)的长度方向与所述输送系统的长度方向一致；所述支板(5)的端部连接所述倾斜板(4)。